Отчет по преддипломной практике. Правила пользования стендами, съемниками, специнструментом и подъемнотранспортными механизмами 12 Методы контроля сборочных узлов 14 6
 Скачать 69.09 Kb.
|
1 2  Содержание
Введение Автомобиль - прежде всего, нужно определять, как средство передвижения и средство повышенной опасности. Когда находишься за рулем машины нужно быть внимательным на дороге и соблюдать правила дорожного движения. В современном мире автомобильный транспорт играет очень важную роль не только в экономике страны, но и в быту, сейчас мы уже не можем представить нашу жизнь без автомобиля. Мы привыкли ездить на машине на работу, учебу, дачу, ездить с семьей или родными на отдых, за покупками в магазин и т д. К машине быстро привыкаешь, и отвыкать уже не хочется. Но как бы нам не нравился автомобиль и как бы мы к нему не привыкли, следует понимать, что автомобиль — это механизм, и как у каждого механизма у него есть свойство изнашиваться, а дабы не допускать полной поломки автомобиля и выхода его из строя, были созданы так называемые «сервисные центры» или по-другому «станции технического обслуживания (СТО)». В наше время сервисов, которые проводят техническое обслуживание очень много, как для обслуживания и ремонта обычных легковых автомобилей, так и для ремонта грузовых машин, которые занимаются грузоперевозками. Чтобы обеспечить работоспособность транспортного средства в течение всего периода эксплуатации, необходимо периодически поддерживать его техническое состояние комплексом технических воздействий, которые в зависимости от назначения и характера можно разделить на две группы: первое, это воздействия направленные на поддержание агрегатов, механизмов и узлов автомобиля в работоспособном состоянии в течение наибольшего периода эксплуатации, а второе, это воздействия направленные на восстановление утраченной работоспособности агрегатов, механизмов и узлов автомобиля. Комплекс мероприятий первой группы составляет систему технического обслуживания и носит профилактический характер, а второй систему ремонта. У нас в стране принята планово предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей. Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслуживание осуществляется по плану, а ремонт - по потребности. Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах. По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание подразделяется на следующие виды: - ежедневное обслуживание (ЕО) - первое обслуживание (ТО-1) - второе обслуживание (ТО-2) - сезонное обслуживание (СО) Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) выполняется ежедневно после возвращения автомобиля с линии в межсменное время и включает: контрольно-осмотровые работы по механизмам и системам, обеспечивающим безопасность движения, а также кузову, кабине, приборам освещения; уборочно-моечные и сушильно-обтирочные операция, а также дозаправку автомобиля топливом, маслом, сжатым воздухом и охлаждающей жидкостью. Мойка автомобиля осуществляется по потребности в зависимости от погодных, климатических условий и санитарных требований, а также от требований, предъявляемых к внешнему виду автомобиля. Первое техническое обслуживание (ТО-1) заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объёме контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ с проверкой работы двигателя, рулевого управления, тормозов и других механизмов. Комплекс диагностических работ (Д-1), выполняемый при или перед ТО-1, служит для диагностирования механизмов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля. Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает выполнение в установленном объеме крепежных, регулировочных, смазочных и других работ, а также проверку действия агрегатов, механизмов и приборов в процессе работы. Проводится ТО-2 со снятием автомобиля на 1-2 дня с эксплуатации. Углубленное диагностирование Д-2 проводят за 1 -2 дня до ТО-2 для того, чтобы обеспечить информацией зону ТО- 2 о предстоящем объеме работ, а при выявлении большого объема текущего ремонта заранее переадресовать автомобиль в зону текущего ремонта. Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза в год и является подготовкой транспортного средства к эксплуатации в холодное и теплое время года. Отдельно СО рекомендуется проводить для транспортного средства, работающего в зоне холодного климата. Для остальных климатических зон СО совмещается с ТО-2 при соответствующем увеличении трудоемкости основного вида обслуживания. Текущий ремонт (ТР) осуществляется в автотранспортных предприятиях или на станциях технического обслуживания и заключается в устранении мелких неисправностей и отказов автомобиля, способствуя выполнению установленных норм пробега автомобиля до капитального ремонта. Цель диагностирования при текущем ремонте заключается в выявление отказа или неисправности и установление наиболее эффективного способа их устранения: на месте, со снятием узла или агрегатов с полной или частичной разборкой или регулировкой. Капитальный ремонт (КР) автомобилей, агрегатов и узлов выполняется на специализированных ремонтных предприятиях, заводах, мастерских. Он предусматривает восстановление работоспособности автомобилей и агрегатов для обеспечения их пробега до следующего капитального ремонта или их списания. При капитальном ремонте автомобиля или агрегата выполняется его полная разборка на узлы и детали, которые затем ремонтируют или заменяют. После укомплектования деталями агрегаты собирают, испытывают и направляют на сборку автомобиля. Технологический процесс технического обслуживания и ремонта отдельных узлов автотранспорта Технологический процесс ремонта — комплекс работ, выполняемых в определенной последовательности и обеспечивающих восстановление работоспособности машины. Объем, характер и последовательность ремонта строительных машин зависят от конструктивных особенностей машины, производственных возможностей ремонтного предприятия и методов ремонта. Следовательно, чтобы охватить все операции по ремонту и осуществить их в последовательности, обеспечивающей высокое качество выполнения работ, необходимо на каждом предприятии тщательно продумывать технологию ремонта и постоянно заботиться о его совершенствовании, для чего необходима конструкторская и технологическая подготовка ремонта. Конструкторская подготовка состоит в обеспечении ремонтного предприятия технической документацией (рабочие чертежи ремонтируемых машин, технические условия на ремонт, инструкции и альбомы выбраковочных карт и т.д.). Технологическая подготовка включает в себя разработку технологии ремонта основных деталей, проектирование и изготовление специального режущего инструмента и приспособлений, составление спецификаций и определение норм расхода материалов, деталей, приспособлений и инструмента. Технология ремонта при тупиковом и поточном методах в значительной степени различна. При тупиковом методе ремонта работы организуют на универсальных и специализированных рабочих местах. На универсальных рабочих местах ремонт выполняет одна бригада рабочих, которая производит все операции от начала до конца. На специализированных выполняют ремонт одной сборочной единицы или определенных технологических операций. Поточный метод ремонта характеризуется расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций и с определенным интервалом выпуска изделий. Этот метод наиболее совершенный, позволяющий закреплять технологические операции за рабочими местами, расположенными последовательно согласно производственному процессу. Каждая позиция поточной линии независимо от числа работающих на данной позиции считается рабочим местом. Поточные линии могут быть одно- и многопредметными, прерывно- и непрерывно-поточными. При поточной организации ремонта каждый рабочий выполняет определенные операции, что позволяет сокращать время на подготовку к работе и рационально использовать инструменты и приспособления. В этом случае организация рабочего места должна предусматривать максимальную экономию движений, что достигается конструкцией оборудования, оснащением средствами механизации основных и вспомогательных операций, необходимой документацией, а также соблюдением требований техники безопасности. Размещение производственных участков и складских помещений должно обеспечивать наиболее короткие грузопотоки и соблюдение строительных, противопожарных и санитарно-технических норм. В зависимости от движения базовой детали различают три основные схемы технологических потоков: прямоточную, Г- и П-образные. Прямоточная схема позволяет располагать участок ремонта базовых деталей таким образом, что после ремонта их без затруднения передают на общую сборку машин. Г- и П-образные схемы уменьшают транспортные пути, упрощают компоновку участков по ремонту кабин, кузовов, но затрудняют перемещение базовых деталей после ремонта на общую сборку. 2. Оборудование и оснастка для разборки и сборки двигателя и его механизмов Как и для любого ремонта, сборка и разборка двигателя требует специального оборудования, оснастки и приспособлений. Обычно на станциях есть оборудование для снятия двигателя с автомобиля и дальнейшей его разборки и сборки. Обычно оборудование везде одинаковое, различаться могут только производители, но суть остается одна и та же. На станции обычно используют такое оборудование как: кантователь двигателя, прессы, разборочные стенды, подъемники, держатели, гайковерты, наборы ключей, отвертки и т д. Так же существуют различные приспособления и устройства, которые люди сами делают чтобы облегчить себе работу или же есть уже готовый производственный вариант приспособления, взять к примеру поршневую оправку. 3.Технологический процесс на сборочные операции отдельных узлов Сборка является завершающей стадией машиностроительного производства, в которой аккумулируются результаты всей предыдущей работы, проделанной конструкторами и технологами по созданию машин или механизмов. От качества сборки зависят эксплуатационные показатели изделия, его надежность, работоспособность и долговечность. В ряде случаев сборка является наиболее трудоемким процессом: для многих машин, приборов, аппаратов трудоемкость сборки составляет от 40 до 60% общей трудоемкости изготовления. Технологический процесс, сборки заключается в координировании и последующем соединении деталей в сборочные единицы, механизмы, машины в целом в соответствии с техническими требованиями. Деталь является простейшей сборочной единицей. Характерным признаком детали служит отсутствие каких-либо соединений: деталь изготавливается из единого однородного куска материала. Две или несколько деталей, соединенные между собой каким-либо способом, образуют узел. Узел, входящий непосредственно в изделие, называется группой. Узел, входящий и группу, называется подгруппой первого порядка, а входящий подгруппу первого порядка - подгруппой второго порядка и т.д. Изделие в зависимости от его сложности может быть расчленено на большее или меньшее число сборочных единиц. Исходными данными для проектирования технологического процесса сборки являются следующие документы: -сборочные чертежи изделия со спецификацией поступающих на сборку сборочных единиц и деталей; -технические условия на приемку и испытания изделий; -производственная программа. Все операции технологического процесса сборки подразделяются на: -подготовительные - связанные с расконсервацией деталей, их зачисткой, подачей к месту сборки; -собственно сборочные операции - координирование деталей относительно друг друга, соприкосновение их базовыми плоскостями, соединение в узлы, группы, механизмы, изделия; -вспомогательные операции - подгонка, регулировка; -контроль и испытания. Сборочные работы производятся на сборочных участках и в сборочных цехах заводов. Особенности изготавливаемых изделий, трудоемкость, длительность производственного цикла, объем производства являются определяющими факторами организации технологического процесса сборки. В единичном и мелкосерийном производстве сборка осуществляется в сборочных цехах, сборочных участках; в массовом производстве - на поточных или конвейерных линиях. Для сборки в массовом производстве характерна полная взаимозаменяемость, отсутствие поделочных работ и подбора деталей, что создает условия для автоматизации сборки и повышения ее производительности. Основными видами сборки являются: стационарная сборка и подвижная сборка. При стационарной сборке изделие неподвижно, а бригады сборщиков переходят от одного изделия к другому и совершают сборочные операции. Все детали и узлы в соответствии со сборочным комплектом подаются к рабочему месту. При подвижной сборке изделия принудительно перемещаются от одного поста к другому, на каждом из которых выполняется определенная сборочная операция. Перемещение изделия может быть непрерывным или периодическим. 4. Правила пользования стендами, съемниками, специнструментами и подъемно-транспортными механизмами К самостоятельной работе на гидроподъемнике, допускаются лица не моложе 18 лет, не имеющие противопоказаний по состоянию здоровья, прошедшие: -вводный инструктаж; -инструктаж по пожарной безопасности; -первичный инструктаж на рабочем месте; -инструктаж по электробезопасности на рабочем месте. При работе с гидроподъемником необходимо проходить: -повторный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте не реже, чем раз в полгода; -внеплановый инструктаж: при изменении правил по охране труда, замене или модернизации гидроподъемника, приспособлений и инструмента, изменении условий и организации труда, при нарушениях инструкций по охране труда; Повторная проверка знаний должна производиться в объеме настоящей инструкции и инструкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации подъемника. При работе с гидроподъемником работник обязан: -соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, установленные в организации; -соблюдать требования настоящей инструкции, инструкции о мерах пожарной безопасности, инструкции по электробезопасности; -соблюдать требования к эксплуатации гидроподъемника; -использовать по назначению и бережно относиться к выданным средствам индивидуальной защиты. При работе с гидроподъемником работник должен: -уметь оказывать первую (доврачебную) помощь пострадавшему при несчастном случае; -знать устройство гидроподъемника, приборов безопасности; -приемы освобождения от действия тока лиц, попавших под напряжение; -знать ИТР по надзору, ответственных за содержание гидроподъемника в исправном состоянии, лиц; -иметь поблизости медицинскую аптечку для оказания первой (доврачебной) помощи, первичные средства пожаротушения; -выполнять только порученную работу; -во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других, не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к работе; -содержать рабочее место в чистоте и порядке. При работе с гидроподъемником работник должен знать и соблюдать правила личной гигиены. Принимать пищу, курить, отдыхать только в специально отведенных для этого помещениях и местах. Пить воду только из специально предназначенных для этого установок. При обнаружении неисправностей гидроподъемника, приспособлений, инструментов и других недостатках или опасностях на рабочем месте немедленно остановить гидроподъемник. Только после устранения замеченных недостатков продолжить работу с гидроподъемником. Основными опасными и вредными производственными факторами являются: -движущиеся и вращающиеся детали и узлы; -горячие поверхности двигателя, системы охлаждения и т.п. 5. Методы контроля сборочных узлов Комплекс контрольных операций-проверок, выполняемый в процессе узловой и общей сборки: -комплектности деталей и сборочных единиц; -использования одноименных размерных групп сопряженных деталей при сборке методом групповой взаимозаменяемости; -точности посадок и взаимного расположения сопряженных деталей и сборочных единиц; -герметичности соединений, в том числе качества притирки клапанов; -выполнения технологических требований по сборке, регулировке, приработке и испытанию изделий; -отсутствия прокладок и сальников, бывших в эксплуатации; -смазки деталей сборочных единиц. Осуществляется контроль технологических параметров и установление функциональных показателей собранных изделий (развиваемая мощность и удельный расход топлива, напор и подача масляного насоса, электрические параметры генератора и ДР) Контроль сборки выполняется с использованием надлежащих средств измерений, которые выбирают с учетом конструктивных характеристик и особенностей изделия, метрологических характеристик, а также себестоимости выполнения контрольной операции. В качестве средств измерения используют: -микрометрические и индикаторные инструменты, -универсальные штангенинструменты, -электрические и пневматические приборы, -различные специальные контрольные приборы, приспособления, стенды и установки. Без эффективного функционирования службы технического контроля нельзя организовать обеспечение требуемого уровня качества отремонтированных изделий, как непременной составной части технологических процессов. В зависимости от неизменности соблюдения качества собранных изделий используется выборочный или сплошной контроль. Вместе с операциями технологического процесса сборки изделий разрабатываются операции технического контроля, которые производят и определяют заданное качество, а также предоставляют возможность получения информации для регулирования технологического процесса и предотвращения брака. Погрешности сборки по характеру и проявлению могут быть: -случайными, -периодическими. Некачественные посадки — основные из них. Они вызывают появление других неисправностей. Распространенными дефектами являются: -отклонения от точности взаимного расположения деталей и узлов, -неравномерная и беспорядочная затяжка групп резьбовых соединений, -не плотность прилегания сопрягаемых поверхностей и др. Большинство погрешностей сборки возникает: -из-за низкого качества деталей и узлов, поступающих на сборку, -нарушения технологической дисциплины. 6. Правила пользования технологическими картами на разборку и сборку узлов и агрегатов автомобиля Технологическая карта — это стандартизированный документ, содержащий необходимые сведения, инструкции для персонала, выполняющего некий технологический процесс или техническое обслуживание объекта. Технологическая карта (ТК) должна отвечать на вопросы: -какие операции необходимо выполнять -в какой последовательности выполняются операции -с какой периодичностью необходимо выполнять -сколько уходит времени на выполнение каждой операции -результат выполнения каждой операции -какие необходимы инструменты и материалы для выполнения операции. Технологические карты разрабатываются в случае: -высокой сложности выполняемых операций; -наличие спорных элементов в операциях, неоднозначностей; -при необходимости определения трудозатрат на эксплуатацию объекта. Как правило, ТК составляется для каждого объекта отдельно и оформляется в виде таблицы. В одной ТК могут быть учтены различные, но схожие модели объектов. Технологическая карта составляется техническими службами предприятия и утверждается руководителем предприятия (главным инженером, главным агрономом). 7. Права и обязанности технолога и мастера Обязанности технолога: -разрабатывает, применяя средства автоматизации проектирования, и внедряет прогрессивные технологические процессы виды оборудования и технологической оснастки, средства автоматизации и механизации, оптимальные режимы производства на выпускаемую предприятием продукцию и все виды различных по сложности работ. -устанавливает порядок выполнения работ и пооперационный маршрут обработки деталей и сборки изделий. -составляет планы размещения оборудования, технического оснащения и организации рабочих мест, рассчитывает производственные мощности и загрузку оборудования. -участвует в разработке технически обоснованных норм времени (выработки), линейных и сетевых графиков, в отработке конструкций изделий на технологичность, рассчитывает нормативы материальных затрат экономическую эффективность проектируемых технологических процессов. -разрабатывает технологические нормативы, инструкции, схемы сборки, маршрутные карты, карты технического уровня и качества продукции и другую технологическую документацию, вносит изменения в техническую документацию в связи с корректировкой технологических процессов и режимов производства. -согласовывает разработанную документацию с подразделениями предприятия. -разрабатывает технические задания на проектирование специальной оснастки, инструмента и приспособлений, предусмотренных технологией, технические задания на производство нестандартного оборудования, средств автоматизации и механизации. -принимает участие в разработке управляющих программ (для оборудования с ЧПУ), в отладке разработанных программ, корректировке их в процессе доработки, составлении инструкций по работе с программами. -проводит патентные исследования и определяет показатели технического уровня проектируемых объектов техники и технологии. -участвует в проведении экспериментальных работ по освоению новых технологических процессов и внедрению их в производство, в составлении заявок на изобретения и промышленные образцы, а также в разработке программ совершенствования организации труда, внедрения новой техники, организационно-технических мероприятий по своевременному освоению производственных мощностей, совершенствованию технологии и контролирует их выполнение. -осуществляет контроль над соблюдением технологической дисциплины в цехах и правильной эксплуатацией технологического оборудования. -изучает передовой отечественный и зарубежный опыт в области технологии производства, разрабатывает и принимает участие в реализации мероприятий по повышению эффективности производства, направленных на сокращение расхода материалов, снижение трудоемкости, повышение производительности труда. -анализирует причины брака и выпуска продукции низкого качества и сортов, принимает участие в разработке мероприятий по их предупреждению и устранению. -разрабатывает методы технического контроля и испытания продукции. -участвует в составлении патентных и лицензионных паспортов, заявок на изобретения и промышленные образцы. -рассматривает рационализаторские предложения по совершенствованию технологии производства и дает заключения о целесообразности их использования на предприятии. -выполняет отдельные служебные поручения своего непосредственного руководителя. Права технолога: -знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися его деятельности. -вносить на рассмотрение руководства предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей должностной инструкций обязанностями. -сообщать непосредственному руководителю о всех выявленных в процессе исполнения своих должностных обязанностей недостатках в производственной деятельности предприятия (его структурных подразделениях) и вносить предложения по их устранению. -запрашивать лично или по поручению непосредственного руководителя от руководителей подразделений предприятия и специалистов информацию и документы, необходимые для выполнения его должностных обязанностей. -привлекать специалистов всех (отдельных) структурных подразделений к решению задач, возложенных на него (если это предусмотрено положениями о структурных подразделениях, если нет — то с разрешения руководства). -требовать от руководства предприятия оказания содействия в исполнении им его должностных обязанностей и прав. Обязанности мастера: Основной должностной обязанностью мастера входит руководство участком. Выдача сменных заданий рабочим, контроль за тем, чтобы все применяли необходимые средства индивидуальной защиты и пользовались безопасными приемами при работе на металлообрабатывающем оборудовании. Мастер производственного цеха и инженерно-технический работник (ИТР), но к примеру, если взять инженера технолога того же цеха или ведущего детали обрабатываемые на данном участке, то их обязанности очень отличаются. Технолог автор технологии обработки, а мастер обязан обеспечить ее выполнение на 100%. Кроме того, мастер несет персональную ответственность за сохранностью деталей, которые обрабатываются на его участке и если при очередной инвентаризации товарно-материальных ценностей (ТМЦ) выявляется недостача, то он должен будет возместить всю стоимость пропавшего. Права мастера: Так как в обязанности мастера цеха на производстве входит выполнение плана производства и обеспечение при этом безопасности персонала (рабочих) то он имеет право не допускать их к работе в следующих случаях: -нахождение в состоянии наркотического или алкогольного опьянения. -если работник не прошел проверку знаний по охране труда (или инструктаж по ТБ) -отстранить работника от выполнения задания если его станок находится в неисправном состоянии. -требовать выполнения различных распоряжений по цеху, участку и производству (заводу). -если рабочий использует для контроля параметров детали не исправный контрольный инструмент. 8. Правила техники безопасности при снятии, разборке, сборке, транспортировке и установке двигателей на автомобиль При снятии, установке и транспортировке силового агрегата в сборе, имеющего большую массу, применять только полностью исправные грузоподъемные механизмы, рассчитанные на соответствующую нагрузку, и тщательно контролировать правильность и надежность присоединения к транспортным проушинам двигателя тросов, траверс и т.п. 9. Технико-экономические показатели участка, цеха Результаты проектных разработок цехов, а также сопоставление полученных технико-экономических показателей с нормативными или лучшими показателями по аналогичным проектам и лучшими достижениями отечественных и зарубежных предприятий приводят в табличной форме. Как правило, анализу подвергают два основных показателя цеха: трудоемкость выпускаемой продукции и годовой выпуск продукции, которые зависят от следующих основных факторов: -объема годового выпуска продукции и освоения постройки последующих изделий серии; -уровня механизации и автоматизации производственных процессов и технического уровня производства; -конструктивных особенностей изделий. Выпуск продукции, зависит также от сменности работы рабочих, загрузки оборудования и рабочих мест. 10. Структура и управление деятельностью подразделения, вопросы планирования и финансирования На способность предприятия адаптироваться к изменениям внешней среды влияет то, как организовано предприятие, как построена структура управления. Организационная структура предприятия — это совокупность звеньев (структурных подразделений) и связей между ними. Выбор организационной структуры зависит от таких факторов, как: -организационно-правовая форма предприятия; -сфера деятельности (тип выпускаемой продукции, ее номенклатура и ассортимент); -масштабы предприятия (объем производства, численность персонала); -рынки, на которые выходит предприятие в процессе хозяйственной деятельности; -используемые технологии; -информационные потоки внутри и вне фирмы; -степень относительной обеспеченности ресурсами и др. Рассматривая организационную структуру управления предприятием, также учитывают уровни взаимодействия: -организации с внешней средой; -подразделений организации; -организации с людьми. Важную роль здесь играет структура организации, посредством которой и через которую это взаимодействие осуществляется. Структура фирмы — это состав и соотношение ее внутренних звеньев, отделов. Структуры управления организацией Для различных организаций характерны различные виды структур управления. Однако обычно выделяют несколько универсальных видов организационных структур управления, таких, как линейная, линейно штабная, функциональная, линейно-функциональная, матричная. Иногда внутри единой компании (как правило, это крупный бизнес) происходит выделение обособленных подразделений, так называемая департаментизация. Тогда создаваемая структура будет дивизиональной. При этом необходимо помнить, что выбор структуры управления зависит от стратегических планов организации. Организационная структура регулирует: -разделение задач по отделениям и подразделениям; -их компетентность в решении определенных проблем; -общее взаимодействие этих элементов. Тем самым фирма создается как иерархическая структура. Основные законы рациональной организации: -упорядочение задач в соответствии с важнейшими точками процесса; -приведение управленческих задач в соответствие с принципами компетентности и ответственности, согласование «поля решения» и доступной информации, способность компетентных функциональных единиц принять к решению новые задачи); -обязательное распределение ответственности (не за сферу, а за «процесс»); -короткие пути управления; -баланс стабильности и гибкости; -способность к целеориентированной самоорганизации и активности; -желательность стабильности циклически повторяемых действий. 11. Система организации труда на предприятии и методы планирования и анализа производственной деятельности отдельных подразделений и всего предприятия На современном предприятии с его сложными технологическими процессами и большим количеством работников рациональная организация труда имеет очень важное значение. Организация труда на предприятиях включает систему мероприятий, направленных на создание наиболее благоприятных условий для эффективного использования рабочего времени, материалов и техники в интересах роста производства, повышения производительности труда и создания нормальных, здоровых условий для работы. Основными элементами организации труда являются: разделение и кооперация труда и, как их следствие, расстановка работников на производстве; организация рабочих мест; установка распорядка рабочего времени; техническое нормирование труда; организация заработанной платы; организация социалистического соревнования. Главной задачей организации труда является создание условий для неуклонного роста производительности труда. Повышение производительности труда является основным показателем технического прогресса и важнейшим источником роста народного благосостояния. Одной из задач организации труда является укрепление трудовой дисциплины. Большое значение для укрепления трудовой дисциплины на предприятии имеют «Правила внутреннего распорядка». Они определяют обязанности администрации, рабочих и служащих предприятия. Основным направлением в области улучшения организации труда являются: распределение рабочих по сменам, проведение инструктажа рабочих, уплотнение рабочего дня и обеспечение лучшего использования техники, повышение квалификации рабочих, осуществление мероприятий по охране труда и технике безопасности. Методы планирования: Методы планирования - основной инструмент плановиков. Современная теория и практика располагают богатым инструментарием, позволяющим решать широкий круг вопросов. Многие методы хорошо известны и применяются не только в планировании. 1 2 |