Проект Миронов. Содержание Введение Организационная часть Характеристика детали Перечень дефектов детали Выбор способов восстановления детали Схема технологического процесса ремонта.
 Скачать 425 Kb.
|
 Содержание; 1.Введение; 2.Организационная часть 3.Характеристика детали 4. Перечень дефектов детали 5.Выбор способов восстановления детали 6.Схема технологического процесса ремонта. 7.Технологическая карта на восстановление (узла, детали). 8.Расчетная часть 9.Заключение. 10.Список литературы; 11.Приложение. Введение В процессе эксплуатации автомобиля надежность, заложенная в нем при конструировании и производстве, снижается вследствие изнашивания деталей, коррозии, усталости и старения материалов и других процессов, протекающих в агрегатах и узлах автомобиля. Вредные процессы вызывают появление различных неисправностей и дефектов, устранение которых становится необходимым для поддержания автомобиля в работоспособном состоянии. Период от начала эксплуатации до первого капитального ремонта характеризует долговечность нового автомобиля, определяемую износостойкостью его деталей. Прочность деталей при этом сохраняется и остается высокой, поскольку износы большинства деталей не превышают 0,1... 0,3 мм. Износ многих деталей к моменту поступления автомобиля в капитальный ремонт не достигает предельных значений, установленных техническими условиями. Эти детали имеют остаточную долговечность и относятся к числу деталей с допустимым износом, т.е. могут быть повторно использованы без восстановления, особенно при условии селективной сборки. Другую большую группу составляют детали, подлежащие восстановлению как вышедшие за пределы требований технических условий. Восстановление работоспособности таких деталей является важной проблемой народного хозяйства, т.к. появляется возможность использования восстановленных деталей в процессе капитального ремонта автомобиля, экономится материал, трудовые ресурсы, использование дорогостоящей техники и оборудования. В курсовом проекте рассматриваются вопросы капитального ремонта картера сцепления двигателя автомобиля ГАЗ-24. На основе обзора учебной и справочной литературы необходимо разработать технологический процесс восстановления картера сцепления двигателя ЗМЗ-402 по заданным дефектам: трещинам в теле картера, износу отверстия, центрирующего коробку передач относительно оси коленчатого вала. Характеристика детали Картер сцепления изготавливают из серого чугуна или алюминиевого сплава, методом литья. Картер сцепления относится к корпусным деталям. Корпусные детали образуют жесткие каркасы, внутри которых в заданном положении фиксируют другие детали и сборочные единицы. Состояние корпусных деталей, особенно их базовых поверхностей, во многом определяют безотказность и долговечность отремонтированных агрегатов и машины в целом. Картер сцепления предназначен для крепления коробки переменных передач к блоку цилиндров двигателя, а также для центрирования коробки передач относительно оси коленчатого вала, защиты механизма сцепления от внешних воздействий. Изнашивание центрирующего отверстия вызваны действием на стенки сил трения, биения. В процессе эксплуатации картер сцепления испытывает вибрационные нагрузки, этим объясняется большая часть дефектов (трещины, обломы опорных лап), с которыми деталь поступает в ремонт. Трещины могут образоваться в результате выхода из строя механизма сцепления. При ремонте машин, восстановлению корпусных деталей уделяют первоначальное внимание. Перечень дефектов детали
Определение категории технологической сложности восстановления картера сцепления ЗИЛ-130 Особенности конструкции детали. Картер сцепления автомобиля ЗИЛ-431410 изготовляется из серого чугуна (СЧ 15-32). ГОСТ 1412-54. Твердость НВ 170-229. Придел прочности, кгс./мм2: - при растяжении = ув. 15; - при изгибе = уи. 32; Он изготовлен методом отливки с последующей механической обработкой. Относится к классу корпусных деталей. Картер сцепления нельзя разукомплектовывать с блоком цилиндров, так как при изготовлении центрирующие поверхности окончательно обрабатываются после совместной сборки этих деталей. При КР их необходимо расточить в сборе. Результаты анализа конструкции детали на технологичность отражают все этапы, на которых производится принятие основных решений по разработке технологического процесса восстановления детали. Методология этого анализа принципиально отличается от анализа технологичности детали, которая производится при разработке технологического процесса изготовления. При изготовлении детали анализ технологичности, в основном направлен на изыскание рационального способа производства заготовки с учётом экономических критериев для механической обработки. Технологичность восстановления изношенной детали определяется. Сложностью её формы, исходным техническим состоянием и требованиями технических условий рабочего чертежа на изготовление. Оценка технологичности изношенной детали производится с позиции сложности конструкторско-технологической подготовки производства для устранения соответствующего дефекта. Анализ технологической сложности детали производится для каждого дефекта (изношенной поверхности) по семи дифференцированным показателям технологичности, которые определяются для каждого дефекта на основе правил и указаний, представленных в таблице 1.3. Каждый показатель ПТi имеет три уровня: 0; 0,5; 1,0 которые устанавливаются по признакам, изложенным в таблице 1.4. Выбор способов восстановления детали Выбор способа восстановления это ключевой момент технического решения от которого зависит вся структура ТПВ детали. На первом этапе производится формирование фонда альтернативных способов для устранения каждого дефекта. Альтернативные способы выбирают на основе сопоставления технологических возможностей способа применительно к параметрам конструкторско-технической характеристики детали: - материал детали; форма и тип поверхности; наименьший допустимый диаметр (для цилиндрических поверхностей); прочность сцепления компенсационного слоя с основой детали. На втором этапе производится выбор проектного способа для устранения каждого дефекта из числа альтернативных способов. Формирование фонда альтернативных способов производят на основе патентного поиска и анализа литературных источников с представлением краткого аналитического обзора. Схема технологического процесса ремонта. Выбор способа восстановления это ключевой момент технического решения от которого зависит вся структура ТПВ детали. На первом этапе производится формирование фонда альтернативных способов для устранения каждого дефекта. Альтернативные способы выбирают на основе сопоставления технологических возможностей способа применительно к параметрам конструкторско-технической характеристики детали: - материал детали; форма и тип поверхности; наименьший допустимый диаметр (для цилиндрических поверхностей); прочность сцепления компенсационного слоя с основой детали. На втором этапе производится выбор проектного способа для устранения каждого дефекта из числа альтернативных способов. Формирование фонда альтернативных способов производят на основе патентного поиска и анализа литературных источников с представлением краткого аналитического обзора.
1. К основным эксплуатационным свойствам, которые должен обеспечить ТПВ картеру сцепления, относятся: износостойкость, сопротивление усталости и размерная стабильность. В связи с тем, что картеры сцепления автотракторных двигателей изготовлены из алюминиевых сплавов и серых чугунов, использование способов наплавки для их восстановления - трудный процесс, обусловливаемый химическим составом чугуна, его структурой и особыми механическими свойствами. По химическому составу чугун - сплав железа с углеродом (2...3,6%), содержащий некоторое количество кремния, марганца, фосфора, серы и других примесей. 2.Из дуговых процессов ТПВ картеров сцепления наибольшую перспективу и эффективность имеет способ холодной сварки. Такой способ сварки может обеспечить номинальную твердость при полном исключении вероятности образования технологических дефектов в виде пор и трещин. 3.Обеспечить номинальный размер способом дополнительной ремонтной детали. Решение о выборе проектного способа устранения каждого дефекта детали из числа альтернативных, производится по комплексному технико-экономическому критерию эффективности «цена - качество» который определяется из следующего соотношения. КТЭ = КД∙СН/СВ (2.1) где Св, Сн - стоимость восстановленной и новой детали соответственно; Кд - коэффициент долговечности. Все способы, для которых численное значение коэффициента по формуле (2.1) больше единицы являются эффективными. Но более эффективным из числа альтернативных способов является тот, для которого коэффициент имеет большее численное значение. Себестоимость восстановления детали или устранения дефекта определяется по формуле СВ = ЗТР + ЗЭЛ + ЗМАТ + ОСН + ЗОПР (2.2) где ЗТР -затраты на оплату труда, р.; ЗЭЛ, - затраты на силовую электроэнергию, р.; ЗМАТ _ затраты на технологические материалы, р; ОСН - отчисления на социальные нужды, р.; ЗОПР _ цеховые общехозяйственные накладные затраты, р. Затраты на оплату труда определяются из выражения ЗТР = tП∙SП∙CЧ (2.3) где tП - удельная трудоёмкость способа, Чел.-ч./дм ; CЧ -часовая тарифная ставка рабочего, р./час; SП - площадь восстанавливаемой поверхности детали, дм2. Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле ЗЭЛ = СЭЛ∙W∙SП (2.4) где СЭЛ - стоимость электроэнергии, р./кВт час; W - удельные затраты электроэнергии, кВт час/дм2; Затраты на технологические материалы определяются из соотношения ЗМАТ = КМ(ЗТР + ЗЭЛ)/100 (2.5) где КМ -доля затрат на технологические материалы, %. (КМ = 6,5 -12,6 %). Отчисления на социальные нужды определяются ОСН = (НСН + НСТР) ∙ ЗОБЩ/100 (2.6) где НСН - нормативные отчисления на социальные нужды (НСН = 26,0%) НСТР - страхование от несчастных случаев (НСТР = 1,1). Общепроизводственные (цеховые) и общехозяйственные затраты ЗОПР = 2,0 ∙ ЗТР (2.7) Все способы, для которых численное значение коэффициента по формуле (2.1) больше единицы являются эффективными. Но более эффективным из числа альтернативных способов является тот, для которого коэффициент имеет большее численное значение. Расчет коэффициента КТЭ для восстановления дефекта №1 холодной сваркой Себестоимость восстановления детали или устранения дефекта определяется по формуле (2.2): СВ= 27,27+6,09+1,67+24,27+54,54=113,84р. где ЗТР- суммарные затраты на оплату труда производственных рабочих, р. Зэл - затраты на силовую электроэнергию, р. Змат - затраты на технологические материалы, р. Осн - отчисления на социальные службы, р. ЗОПР – общепроизводственные затраты, р. Затраты на оплату труда определяются из выражения (2.3) ЗТР= 0,60*0,5*90,9=27,27р., где tn - удельная трудоемкость способа, Чел.-ч./дм2; СЧ - часовая тарифная ставка рабочего, р./час; SП - площадь восстанавливаемой поверхности детали, дм2; Затраты на силовую электроэнергию определяется по формуле (2.4) ЗЭЛ=2,1*5,8*0,5=6,09р,. где СЭЛ - стоимость электроэнергии, р./кВт час; W - удельные затраты электроэнергии, кВт час/дм2 Затраты на технологические материалы определяются из соотношения(2.5) ЗМАТ=5(27,27+6,09)/100=1,67р. где КМ - доля затрат на технологические материалы, %. Отчисления на социальные нужды определяются (2.6) ОСН = (26+1,1) ∙89,57/100=24,27р. Цеховые и общехозяйственные накладные затраты (2.7) 3ОПР= 2,0 ∙ЗТР=2,0 ∙ 27,27=54,54р. Коэффициент долговечности составляет 0,49. Тогда КТЭ = 0,42*5400/113,84=19,92 Таблица 2.2. Анализ альтернативных ТПВ картеров сцепления.
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||