1. 1 Выбор турбин 11 2 Выбор энергетических котлов 12
 Скачать 1.56 Mb.
|
12 РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ОТ ВРЕДНЫХ ВЫБРОСОВ НА ТЭЦНа действующих ТЭЦ внедрены следующие мероприятия по снижению выбросов вредных веществ в окружающую среду: - перевод всех котлов на сжигание топлива с малыми избытками воздуха; - рециркуляция дымовых газов в воздушные каналы горелок; - работа паровых котлов с прямоточными горелками и двухступенчатое сжигание топлива. В период неблагоприятных метеорологических условий (туман, штиль, высокое атмосферное давление) для снижения воздействия загрязняющих веществ на окружающую среду предусмотрены мероприятия по временному снижению выбросов на 15-40%. Примеси, заключающиеся в дымовых газах, загрязняя атмосферу, оказывают при определенной концентрации весьма вредное влияние на человеческий организм и растительный мир, а также увеличивают износ механизмов, интенсифицируют процессы коррозии металла, разрушающе действуют на строительные конструкции, здания и сооружения. Снижение выбросов окислов азота в атмосферу. Количество образующихся окислов азота увеличивается с ростом температуры, избытком воздуха и времени пребывания газов в зоне реагирования. Образование окиси азота заканчивается в топке, в конвективных газоходах только 1-2% окиси азота окисляются до двуокиси, таким образом основным продуктом при высокотемпературном сжигании топлива является окись азота, которая при выходе в атмосферу и естественном разбавлении медленно окисляется до двуокиси. Основным мероприятием по снижению выбросов окислов азота в атмосферу является непосредственное воздействие на процесс из образования в топочных камерах котлов. Образование окислов азота в процессе сгорания топлива уменьшается как при снижении температуры горения, так и при снижении концентрации кислорода и длительности пребывания продуктов сгорания в зоне высоких температур. В настоящее время уменьшить образование окислов азота в дымовых газах возможно применением режимно - технологических мероприятий по рециркуляции дымовых газов в зону повышенных температур. Также практическое применение нашли методы: - снижение температурного уровня в топке, который реализуется путем установки большего числа горелок, расположения горелок в несколько ярусов по высоте, применением двухсветных экранов; - впрыск пара или влаги в топку (применяют на газомазутных котлах), что снижает выбросы окислов азота на 20-30%, но требует затрат теплоты на парообразование и увеличение потерь с уходящими газами. Этот метод целесообразен в аварийных ситуациях, особенно при неблагоприятных метеорологических условиях; - двухступенчатое сжигание топлива, при котором через все горелки подают топлива с недостатком воздуха, а в конечную часть факела вводят недостающий для полного сгорания воздух; - снижение коэффициента избытка воздуха в топке, что приводит к снижению выбросов окислов азота. Предел применимости этого способа заключается в появлении в продуктах сгорания СО и Н2, т.е. увеличение горючих веществ, что приводит к увеличению интенсивности шлакования и увеличению высокотемпературной коррозии экранов. Методы химической очистки газов от окислов азота: - окислительный, основан на окислении NО в NO2 с последующим поглощением различными поглотителями; - восстановительный, основанный на восстановлении NO до азота и кислорода с применением катализаторов; - сорбционный, основанный на поглощении NOх различными сорбентами (цеолитами, торфом, коксом, водными растворами щелочей и др.). Наиболее перспективны восстановительные методы окислов азота с помощью NH3 , который основан на селективном взаимодействии с NOx при определенной температуре: 4NO+NH3+O2=4N2+6H2O; 6NO+8NH3=7N2+12H2O. При высоких температурах (900-1100 0С) они протекают быстро без катализаторов, а при увеличении температуры происходит разложение NH3 с образованием дополнительных NOx , при меньших температурах реакция резко замедляется и NH3 выбрасывается в дымовую трубу. При температуре 250-500 0С реакция разложения NOx активно протекает только в присутствии катализаторов (оксиды Ti, Cr, V), которые выполняются в виде гранул или пластин. Через несколько тысяч часов эффективность работы катализатора снижается. При условии автоматизации процесса с NH3 , концентрация окислов азота в дымовых газах составляет 0,005%. Охрана водоемов и почвы от загрязнения сточными водами. Предусмотрены следующие мероприятия: - перевод ТЭЦ с прямоточными системами водоснабжения на оборотную СТВ; - установка нейтрализации обмывочных вод; - использование баков - нейтрализаторов для химических промывок котлов; - применение выпарных установок производительностью 100 - 120 м3/ч; - использование механических очистных сооружений с целью использования ливневых стоков в оборотной СТВ; - замасляные и замазученные стоки направляются в буферную емкость (400 м3), с последующей доочисткой воды после расслоения на угольных фильтрах с возвратом ее в СТВ. Нефтесодержащие сточные воды из буферной емкости направляются на сжигание Удаление серы из жидкого топлива. Снижение сернистости сжигаемого топлива можно осуществить, подвергая его воздействию высоких температур с использованием окислителей (газификации) или без них (пиролиз). Процесс газификации осуществляется в условиях высоких температур (900–1300°С) при ограниченном доступе кислорода. В результате образуется газ, горючими компонентами которого являются метан и его гомологи, окись углерода и водород. Из серы топлива при этом образуется сероводород, который является более активным веществом по сравнению с SO2 и должен быть удален перед поступлением горючего газа в топку котла. Очистка продуктов сгорания от окислов серы. При сжигании топлив почти вся содержащаяся сера находится в дымовых газах в форме окислов SO2 и SO3. Большинство углей адсорбирует за счет окиси кальция, содержащейся в золе, в среднем 0,1 содержащейся в топливе серы; только угли Канско-Ачинского бассейна и горючие сланцы поглощают большее количество окислов серы. Подавляющее количество окислов серы (около 99%) находится в форме слабореакционного газа SO2 и лишь менее 1% в форме SO3. Имеющийся опыт работы мокрых скрубберов для очистки дымовых газов показывает, что вода поглощает существенную часть SO3, образуя серную кислоту и в очень малой степени S02. Для увеличения поглощения SO2 при тех малых концентрациях, в которых он содержится в дымовых газах (0,1–0,3%), необходимо применять более эффективные поглотители – водные растворы или взвеси веществ, переводящие окислы серы в сульфаты и сульфиты. При этом все способы улавливания окислов серы из дымовых газов следует разделить на способы с использованием уловленной серы или без использования. Первые способы являются более сложными и дорогими, и их применение является экономически оправданным в случае повышенных концентраций окислов серы 13 РЕМОНТ ТДМ. СОВРЕМЕННЫЕ СПОСОБЫ РЕМОНТА. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ Введение. Нормальная и бесперебойная работа котла требует непрерывной подачи воздуха, необходимого для горения топлива и отвода образующихся продуктов сгорания. В котлах малой производительности отвод газов осуществляется благодаря естественной тяге, создаваемой дымовой трубой. В энергетических котлах применяют искусственную механическую тягу, создаваемую специальными устройствами – дымососами, способными преодолеть большое сопротивление газового тракта. Подача воздуха в топку котла осуществляется дутьевыми вентиляторами. Весь воздушный тракт находится обычно под давлением. Кроме дутьевых вентиляторов в котельной установке могут быть вспомогательные вентиляторы (рециркуляции горячих газов, горячего дутья и отсоса воздуха в регенеративных воздухоподогревателях). Отдельную группу составляют мельничные вентиляторы, которые входят в систему пылеприготовления и служат для транспортировки пылевоздушной смеси. 1. Классификация тягодутьевых устройств. Тягодутьевые устройства используются в котельных для подачи воздуха в котлоагрегат, а также для удаления дымовых газов из котла. По назначению тягодутьевые устройства делятся на две группы: Вентиляторы - устанавливаются в начале газовоздушного тракта котла и создают избыточное давление, обеспечивающее подачу воздуха в зону горения; Дымососы - устанавливаются на выходе из котельной установки и служат для создания разрежения, благодаря чему дымовые газы удаляются из котла в окружающую среду. Основным отличием дымососов от вентиляторов является то, что они отсасывают дымовые газы со значительно более высокой температурой, чем воздух, поэтому их конструкции выполняются более прочными, с меньшим количеством лопаток и с обязательным охлаждением подшипников. Конструктивно тягодутьевые машины делятся на: - Радиальные (центробежные); - Осевые В тягодутьевых машинах радиального типа (рисунок 11) всасываемый поток поступает на лопатки вдоль оси рабочего колеса, а отводится в радиальном направлении (с поворотом на 90°); в осевых машинах общее направление движения потока сохраняется (вдоль оси вращения рабочего колеса). Рабочие лопатки радиальных машин устанавливают радиально-прямыми, загнутыми вперед или назад. Лопатки, загнутые вперед обычно применяют на тихоходных машинах, а загнутые назад - на средне- и быстроходных. Вход рабочей среды в радиальные машины может быть односторонним (машины одностороннего всасывания) и двухсторонним (машины двухстороннего всасывания). В котельных обычно используются тягодутьевые машины радиального типа. Рисунок-11 Дутьевая машина радиального типа 1-воздухозаборное окно; 2-всасывающий патрубок; 3-направляющий аппарат; 4-корпус; 5-нагнетательный трубопровод; 6-диффузор; 7-лопатки рабочего колеса; 8-электродвигатель Рисунок-12 Схема дымососа 1-электродвигатель; 2-муфта; 3,4-подшипники; 5-ротор; 6-диск; 7-лопатки (крыльчатка); 8,10-выходной и входной патрубки; 9-рукоятка поворота лопастей; 11-центральный рассекатель; 12,13-поворотные лопасти механизма и заслонки; 14-улитка; 15-втулка; 16-вал 2. Причины повреждений тягодутьевых машин Причинами повреждений тягодутьевых машин во время работы могут быть причины механического, электрического и аэродинамического характера. Причинами механического характера являются: неуравновешенность рабочего колеса в результате износа или отложений золы (пыли) на лопатках; износ элементов соединительной муфты; ослабление посадки втулки рабочего колеса на валу или ослабление растяжек крыльчатки; ослабление фундаментных болтов (при отсутствии контргаек и ненадежных замков против отвертывания гаек) или недостаточная жесткость опорных конструкций машин; ослабление затяжки анкерных болтов корпусов подшипников вследствие установки под ними (при центровке) некалиброванных прокладок; неудовлетворительная центровка роторов электродвигателя и тягодутьевой машины; чрезмерный нагрев и деформация вала вследствие повышенной температуры дымовых газов. Рисунок-13 Пример абразивного износа Причиной электрического характера является большая неравномерность воздушного зазора между ротором и статором электродвигателя. Причиной аэродинамического характера является различная производительность по сторонам дымососов с двухсторонним всасыванием, которая может возникнуть при одностороннем заносе золой воздухоподогревателя или неправильной регулировке заслонок и направляющих аппаратов. Во всасывающих карманах и улитках тягодутьевых машин, транспортирующих запыленную среду, наибольшему абразивному износу подвержены обечайки, а также всасывающие воронки улиток. Плоские боковины улиток и карманов изнашиваются в меньшей степени. Рисунок-14 Характер абразивного износа деталей крыльчаток центробежных тягодутьевых машин На осевых дымососах котлов наиболее интенсивно изнашивается броня корпуса в местах расположения направляющих аппаратов и рабочих колес. Интенсивность износа возрастает с увеличением скорости потока и концентрации в нем угольной пыли или частиц золы. Как показывает опыт, абразивная способность золы гораздо выше способности угольной пыли. К углям с высокой абразивностыо пыли относятся антрациты и экибастузский уголь, с низкой - канско-ачинские угли и донецкий ГРШ, со средней - кузнецкий каменный уголь. Имеет место, следующее распределение причин отказов тягодутьевых машин: Отказ подшипников - 49%; Отказ из-за абразивного износа рабочих лопаток - 28%; Отказ из-за повреждений вала, муфты, систем смазки - 23%. Таблица 3 - Возможные неисправности ТДМ и способы их устранения
3. Проверка ТДМ перед выводом в ремонт. Перед выводом в ремонт дымососов, дутьевых и мельничных вентиляторов проверяют: - состояние сборочных единиц агрегата; - вибрацию подшипников и температуру их нагрева; - равномерность вращения смазочных колец подшипников с кольцевой смазкой, отмечая утечки масла в крышках и уплотнениях; - отсутствие задеваний рабочего колеса за корпус; - шум в подшипниках; - надежность подвода и слива охлаждающей воды; - исправность шиберов, заслонок и направляющих аппаратов, а также плавность их регулировки; - плотность корпуса; - состояние фундамента и затяжку фундаментных болтов. В зависимости от состояния агрегата и объема ремонта агрегат частично или полностью разбирают. Дутьевые вентиляторы изнашиваются меньше, чем дымососы, так как рабочая среда у них имеет более низкие температуры и не запылена абразивными частицами. Лопатки рабочего колеса и кожух практически не изнашиваются. Поэтому дутьевые вентиляторы разбирают значительно реже, чем дымососы. Роторы дутьевых вентиляторов вынимают главным образом для ремонта вала и замены подшипников, если их нельзя заменить на месте. 4. Порядок и особенности ремонта тягодутьевого оборудования Ремонт вентиляторов и дымососов осуществляется в следующем порядке: 4.1 Разборка: - Произвести осмотр и проверку дымососа до остановки перед ремонтом, измерение вибрации. - Снять ограждение муфты, разъединить муфту. - Открепить и снять (развернуть) электродвигатель, всасывающий патрубок, сетку на приемном патрубке, верхнюю часть кожуха. - Разобрать систему водяного охлаждения (маслосистему) - Спрессовать рабочее колесо и полумуфту с вала. - Открепить и снять нижнюю, боковые крышки и крышку корпуса подшипников. При разборке подшипниковых опор контролируют: состояние и размеры посадочных поверхностей корпуса и вала; качество установки подшипника, центровку корпуса относительно вала; радиальный зазор и осевую игру; состояние тел качения, сепараторов и колец; легкость и наличие шума при вращении. - Снять вал с подшипниками. - Спрессовать подшипники с вала. Чтобы при монтаже и демонтаже не повредить подшипники качения, необходимо соблюдать следующие требования: усилие должно передаваться через кольцо; осевое усилие должно совпадать с осью вала или корпуса; удары по подшипнику категорически запрещены, их следует передавать черз выколотку из мягкого металла. Применяют прессовый, термический и ударный способы монтажа и демонтажа подшипников. При необходимости можно применять указанные способы в сочетании. Во время монтажа или ремонта тягодутьевых машин нельзя применять подшипники, если у них обнаружены: трещины на кольцах, сепараторах и телах качения; забоины, вмятины и шелушение на дорожках и телах качения; сколы на кольцах, рабочих бортах колец и телах качения; сепараторы с разрушенными сваркой и клепкой, с недопустимым провисанием и неравномерным шагом окон; цвета побежалости на кольцах или телах качения; продольные лыски на роликах; чрезмерно большой зазор или тугое вращение; остаточный магнетизм. При выявлении указанных дефектов подшипники следует заменить новыми. Основные неисправности подшипников приведены в таблице. - Разобрать сальники. 4.2 Особенности ремонта. В процессе ремонта тягодутьевых машин необходимо проверять: - Состояние рабочего колеса, зазор между ним и кромкой конфузора, должен быть не более 5 мм; - Смещение осей воронки и улитки, которое не должно быть более 3 мм; шаг лопаток рабочего колеса (не должен отличаться от расчетного более чем на 1 %); - Подгон в стык броневых листов кожуха дымососа с зазором не более 2 мм; - Правильность центровки центробежных тягодутьевых машин, руководствуясь следующими допусками на перекос осей валов рабочей машины с электродвигателем: радиальная расцентровка - до 0,1мм, торцовая - до 0,1мм для расстояния до 250 мм между индикаторами (реперами) и не более 0,2 мм для расстояния не свыше 500 мм, а также наличие заземления электродвигателя; - Замену изношенных участков всасывающих карманов, корпусов и диффузоров осевых дымососов при утоньшении стенки всасывающего кармана - более чем на 40 %, брони корпуса, кока (лепестков), трубы и секторов диффузора - более чем на 30 %, обечайки корпуса - более чем на 25%; - Плотность прилегания друг к другу броневых листов, установленных взамен изношенных, при этом местные зазоры не должны превышать 4 мм. В местах примыкания брони к носовым частям направляющих аппаратов допускается зазор до 6 мм. При ремонте диффузора допускается: эллиптичность трубы по наружному диаметру до 10 мм; перепады в местах стыка частей трубы 3 мм; перепад между секторами кольцевых фланцев на стыке 4 мм. Кроме этого необходимо обратить внимание на отсутствие трещин, расслоений, плен, закатов, раковин на поверхностях новых лопаток осевых дымососов. У центробежных тягодутьевых машин необходимо проверять ультразвуком качество сварных швов усилительного кольца конических дисков крыльчатки, изготовленного из двух-трех частей. В сварных швах не должно быть: трещин, пористости и ноздреватости наружной поверхности, отдельных шлаковых или газовых включений размером более 15 мм, скоплений газовых пор в отдельных участках шва более 5 шт. на 1 см2 сечения шва, непроваров в корне шва более З мм и длиной более 15 мм; Сверить новые штампованные лопатки по размеру и профилю. Местные просветы по профилю между лопаткой и шаблоном (изготовленным по рабочему чертежу лопатки) и отклонения размеров лопатки по высоте и ширине не должны превышать 2 мм. Перпендикулярность лопаток к основному диску допускается не более 1 мм на 100 мм высоты лопатки, и не более 5 мм для лопатки высотой 500 мм; Необходимо контролировать, заменены ли в период ремонта изношенные участки центробежных тягодутьевых машин при утонении стенки всасывающего кармана и улитки - более чем на 40 %, броневых листов более чем на 60 %. Чугунные броневые плиты заменяются при износе высоты гнезда под головку крепежного болта на 25 %. 4.3 Ремонт и замена деталей: - Очистить, промыть, протереть и произвести дефектовку деталей, дефектные заменить. На данном этапе осуществляется проверка состояния подшипников, при необходимости - перезаливка вклады шей или замена шарико и роликоподшипников; проточка и шлифовка шеек вала; ремонт кожуха и улитки, охлаждающих устройств; проверка осевого и радиального биения полумуфты; замена эластичных втулок на пальцах полумуфты; балансировка ротора; ремонт изоляции и шиберов; проверка осевого и радиального биения полумуфты - Выправить лопасти рабочего колеса с подклепкой. При необходимости осуществляется восстановление крепления лопаток и рабочего колеса, правка лопаток, местная наплавка лопаток, уплотнение неплотностей брони, улитки, карманов и другие мелкие ремонтные работы. - Отбалансировать рабочее колесо. 4.4 Сборка: - Напрессовать подшипники на вал. - Собрать сальники. - Уложить вал в корпус, закрыть крышками и закрепить. - Напрессовать полумуфту и рабочее колесо на вал. - Установить сетку на приемный патрубок и закрепить. Собрать систему водяного охлаждения (маслосистему). - Установить и закрепить верхнюю часть кожуха, всасывающий патрубок, электродвигатель. - Соединить муфту. Установить ограждение муфты и закрепить. - Испытать дымосос и сдать в эксплуатацию. Подшипники качения заполнять консистентной смазкой не более чем на 0,75, а при больших скоростях тягодутьевого механизма - не более чем на 0,5 объема корпуса подшипника во избежание их нагревания. Уровень масла должен находиться у центра нижнего ролика или шарика при заполнении подшипников качения жидкой смазкой. Масляную ванну подшипников с кольцевой смазкой следует заполнять до красной черты на масломерном стекле, указывающей нормальный уровень масла. С целью удаления избытка масла при переполнении корпуса выше допустимого уровня корпус подшипника должен быть оборудован сливной трубкой. При разборке и сборке подшипников скольжения, замене деталей многократно контролируются такие операции: проверка центровки корпуса по отношению к валу и плотности прилегания нижнего полувкладыша; замер верхнего, боковых зазоров вкладыша и натяга вкладыша крышкой корпуса; состояние баббитовой поверхности заливки вкладыша (определяется простукиванием латунным молотком, звук должен быть чистым). Общая площадь отслаивания допускается не более 15 % при отсутствии трещин в местах отслаивания. В районе упорного бурта отслаивание не допускается. Разность диаметров по различным сечениям вкладыша - не более 0,03 мм. Во вкладышах подшипника на рабочей поверхности проверяют отсутствие зазоров, рисок, забоин, раковин, пористостей, инородных включений. Эллиптичность у смазочных колец разрешается не более 0,1 мм, а неконцентричность в местах разъема - не более 0,05 мм. 5.Техника безопасности при работе ТДМ. Все ремонтные работы выполняются персоналом с использованием средств индивидуальной защиты. - На ТДМ должны быть восстановлены в соответствии с указаниями рабочих чертежей; - Специальные устройства для подъема и транспортирования (рым-болты, ушки, отверстия и т.д.); - Ограждения вращающихся элементов, лестницы, площадки и перила; - Указатель направления вращения рабочего колеса. - Уровень звука, создаваемый отремонтированной ТДМ и определяемый по ГОСТ 12.1.023-80, должен соответствовать значениям, приведённым в технических условиях на поставку данной ТДМ. - Освещение площадок обслуживания» стекол маслоуказателей должно быть выполнено в соответствии с требованиями СНиП 11-4-79. - ТДМ и приводной электродвигатель должны быть заземлены согласно ГОСТ 12.1.030-81. - Ремонт всех составных частей должен производиться с соблюдением «Правил техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей», М.: СПО ОРГРЭС, 1991. - Ремонт всех составных частей должен производиться с соблюдением "Правил техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей" Москва ЭНАС 1997. - Подготовку к ремонту вращающихся механизмов следует осуществлять согласно условиям производства работ, указанным в наряде. При этом механизм должен быть остановлен. Напряжение с электродвигателя механизма и электроприводов арматуры следует снять, а питающий кабель электродвигателя заземлить в соответствии с Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок. - При одновременной работе на вращающемся механизме и электродвигателе муфта должна быть расцеплена. Расцепление муфты производится ремонтным персоналом по наряду на ремонт вращающегося механизма. - Запорную арматуру механизма (задвижки, шиберы, заслонки, вентили и др.) необходимо устанавливать в положение, обеспечивающее безопасность выполнения работы. - Штурвалы приводов управления арматурой следует запереть на замок с помощью цепей или других устройств и приспособлений. - На отключенных приводах и пусковом устройстве механизма должны быть вывешены знаки безопасности, запрещающие подачу напряжения и оперирование запорной арматурой, а на месте производства работы - плакат или знак безопасности «Работать здесь!» - При выводе в ремонт вращающихся механизмов с электроприводом снятие напряжения с электродвигателя и электроприводов арматуры должен производить электротехнический персонал. - На период пробного включения или балансировки вращающегося механизма должна быть задействована кнопка аварийного отключения электродвигателя механизма. - У аварийной кнопки отключения должен быть поставлен наблюдающий, который по сигналу руководителя работ должен отключить механизм. - Перед пуском вращающегося механизма, в том числе и перед опробованием, должна быть собрана муфта сцепления, установлены все ограждения движущихся частей, сняты знаки безопасности, убран инструмент и материалы и выведены люди с места работ. - Руководитель работ должен сдать наряд начальнику смены цеха. При работе по промежуточному наряду наряд должен быть сдан выдававшему его лицу. - После опробования механизма (при необходимости продолжения работ на нем) рабочее место вновь подготавливается согласно условиям проведения работ, указанным в наряде. - При балансировке ротора вращающегося механизма подвешивать грузы можно только после принятия мер по предупреждению вращения ротора. - Перед проведением статической балансировки роторов дымососов или вентиляторов на специальных балансировочных станках на них должны устанавливаться упоры, препятствующие падению ротора. - Работы внутри вентилятора, дымососа, имеющего выход в нисходящей газоход, могут быть разрешены только после перекрытия этого газохода прочным настилом и принятия мер по предупреждению вращения ротора. - Приспособления, применяемые для выемки роторов тягодутьевых машин, должны соответствовать требованиям Госгортехнадзора. Из зоны выемки ротора тягодутьевых машин должны быть удалены люди. - При замене брони и наплавке лопаток тягодутьевых машин крышки корпусов должны быть открыты. - Все сварочные работы непосредственно на роторе тягодутьевых машин должны выполняться при заземленном роторе. - При наплавке лопаток тягодутьевых машин следует избегать попадания расплавленного металла на электросварщика. - Наплавку лопаток тягодутьевых машин без выемки ротора следует производить при наличии вентиляции, обеспечивающей необходимый воздухообмен, и под контролем наблюдающего с группой II или выше по электробезопасности, который должен находиться снаружи мельницы или тягодутьевой машины. - Электросварщик, находящийся внутри мельницы или тягодутьевой машины, должен надеть спасательный пояс со страховочным канатом, конец которого должен находиться у наблюдающего. - Работы внутри мельничных вентиляторов и дымососов разрешаются только после тщательной вентиляции их и проверки воздуха на загазованность (содержание кислорода должно быть не менее 20% по объему). - При работе внутри ТДМ с переносными электрическими светильниками количество ламп должно быть не менее двух с питанием их от разных источников напряжением 12 В. Допускается также освещение аккумуляторами и батарейными фонарями. - Перед подъемом крышки ТДМ убедиться, что она надежно застроплена и на ней отсутствуют посторонние предметы. При подъеме крышки запрещается класть руки на фланец разъема под поднимаемую крышку. - Положение ротора при подъеме после натяжения краном тросов должно быть горизонтальным, что определяется в начале подъема по одновременности отрыва шеек ротора от вкладышей |