оен. 1 анализ конструкции автосцепного оборудования применяемого на электорвозах серии 3ЭС5К

• Название: 1 анализ конструкции автосцепного оборудования применяемого на электорвозах серии 3ЭС5К
• Дата: 19.04.2023
• Размер: 0.52 Mb.
• Имя файла: 236918-61124.docx
• Тип: Реферат; #1074787
• страница: 4 из 5

3 РАЗРАБОТКА ТЕХ. КАРТЫ (ТЕХПРОЦЕССА) РЕМОНТА УСТАНОВКИ АВТОСЦЕПКИ ЭЛЕКТРОВОЗА 3ЭС5К, ПОЗВОЛЯЮЩЕЙ ОПТИМИЗИРОВАТЬ ПРОИЗВОДСТВО, С ПРИМЕНЕНИЕМ ЭЛЕМЕНТОВ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА
3.1 Организация рабочего места при внедрении бережливого производства
На рабочем месте должны находиться рабочие и контрольно-измерительные инструменты, необходимые для выполнения заданной операции. К размещению инструментов, заготовок и материалов на рабочем месте предъявляются определенные требования;

- на рабочем месте должны находиться только те инструменты, материалы и заготовки, которые необходимы для данной работы;

- инструменты и материалы, которые рабочий использует часто, должны располагаться ближе к нему;

- инструменты и материалы, используемые реже, должны располагаться дальше, приблизительно на 500 мм;

- досягаемость инструментов и материалов, используемых крайне редко обеспечивается только при наклонах корпуса работника.
3.2Правила содержания рабочего места
В связи с тем, что рациональная организация рабочего места и правильное размещение инструментов и материалов в процессе работы играют существенную роль в обеспечении ее качества, следует соблюдать перечисленные ниже правила.

До начала работы необходимо;

- проверить исправность верстака, тисков, приспособлений, индивидуального освещения и механизмов, используемых в работе;

- ознакомиться с инструкцией или технологической картой, чертежом и техническими требованиями к предстоящей работе;

- отрегулировать высоту тисков по своему росту; проверить наличие и состояние инструментов, материалов и заготовок, используемых в работе;

- расположить на верстаке инструменты, заготовки, материалы и приспособления, необходимые для работы.

Во время работы необходимо;

- иметь на верстаке только те инструменты и приспособления, которые используются в настоящий момент;

- возвращать использованный инструмент на исходное место;

- постоянно поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте.

По окончании работы необходимо;

- очистить инструмент от стружки, протереть, уложить в футляры и убрать в ящики верстака;

- очистить от стружки и грязи столешницу верстака и тиски;

- убрать с верстака неиспользованные материалы и заготовки, а также обработанные детали;

- выключить индивидуальное освещение.

3.3 Пути повышения эксплуатационной надежности автосцепных устройств с внедрением бережливого производства

Важнейшими направлениями в реализации стратегии развития ОАО «Российские железные дороги» являются ускорение оборота грузовых вагонов, увеличение статической нагрузки и массы поездов, повышение уровня готовности подвижного состава к перевозкам. Для достижения этих целей необходимо совершенствовать технологию эксплуатационной работы, повышать качество ремонта.

Анализ технического состояния автосцепного устройства в эксплуатации показывает, что ежегодно имеются нарушения безопасности движения – обрывы автосцепного устройства и саморасцепы автосцепок. Среднее время эксплуатации вагонов до саморасцепа после проведения планового ремонта составляет около полугода. Это говорит о том, что качество ремонта не на должном уровне. Поэтому проблему повышения качества ремонта автосцепного устройства необходимо рассматривать как одну из составляющих в проблеме повышения конкурентоспособности железных дорог на рынке транспортных услуг.

Анализ технологий, применяемых на ремонтных предприятиях позволил сделать вывод, что из многообразия существующих технологий упрочнения и восстановления деталей автосцепных устройств наиболее распространенной является электродуговая наплавка.

Другие используемые технологии, такие, например, как плазменно-порошковая металлизация, дороги, технологически сложны или применимы не для всех марок стали.

В целях повышения качества ремонта, снижения трудоемкости необходимо широкое внедрение ресурсосберегающих технологий при ремонте автосцепного устройства и современного эффективного оборудования.

Поскольку в Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог, утвержденной пятьдесят четвертым Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества в мае 2011 года, приведен перечень традиционно применяемого оборудования и технологической оснастки КПА была выполнена работа по поиску новых видов оборудования, способствующего сведению к минимуму любых непроизводительных затрат, улучшающего производственную деятельность, снижающего простои и потери при выполнении технологических операций, т.е. внедрение технологий бережливого производства.

Для технического обслуживания и ремонта железнодорожного подвижного состава за последние годы созданы десятки видов современного эффективного оборудования, успешно эксплуатирующегося на железных дорогах России, Украины, Белоруссии, Казахстана, стран Балтии. В частности, разработана специализированная электропечь для предварительного нагрева хвостовика корпуса автосцепки перед правкой его на гидравлическом прессе. Габаритные размеры электропечи (L×В×Н) – 2000×1350×1650 мм. Масса – не более 610 кг.

Стенд карусельного типа для ремонта автосцепок представляет собой поворотную платформу, на которой установлены шесть кантователей. Каждый из кантователей позволяет поворачивать закрепленную в нем автосцепку в двух плоскостях (продольной и поперечной), устанавливая ее в наиболее удобное для ремонта положение. Платформа разделена вертикальным щитом на две зоны. Одна из них, состоящая из трех позиций, служит для разборки, дефектации и сборки автосцепок, а другая (также состоящая из трех позиций) – для наплавки. Таким образом, разобранные в первой зоне автосцепки при повороте платформы на 180° попадают в зону наплавки, а наплавленные возвращаются в первую для сборки. Общая установленная мощность 6,62 кВт. Габаритные размеры установки: радиус описанной окружности по консолям без автосцепок – 3450 мм, высота – 1600 мм. Масса – 1250 кг.

Стенд-кантователь для разборки-сборки автосцепок предназначен для поворота автосцепки в двух плоскостях при выполнении операций сборки, разборки, наплавки корпуса автосцепки. Габаритные размеры кантователя (L×В×Н) – 725×655×1150 мм. Масса кантователя – 200 кг.

В соответствии с технологическим процессом после очистки тяговые хомуты поступают на проверку технического состояния. Для ремонтно-сварочных работ на тяговом хомуте разработаны специализированные стенды-кантователи, включающие в себя ложемент с приводом поворота, привод вращения, пульт управления и станину. Габаритные размеры (L×В×Н) – 1420×440×1300 мм. Масса кантователя – 300 кг.

Во ВНИИЖТ в соответствии с решениями ОАО «РЖД», направленными на повышение надежности работы автосцепных устройств и снижение количества обрывов их деталей и узлов, разработаны технология и технологическое оборудование для термического упрочнения хвостовиков автосцепки после всех применяемых на сети железных дорог плановых видов ремонта, включающих наплавку перемычки и восстановление изношенных поверхностей, заварку трещин и поверхностных дефектов, восстановление перемычки методом электрошлакового переплава.

Разработанные технология упрочнения хвостовиков автосцепки и оборудование для ее реализации прошли успешную апробацию и введены в эксплуатацию.

В качестве технологической оснастки при проведении дефектоскопии корпусов автосцепок и тяговых хомутов рекомендуется применение специализированных стендов-кантователей, нашедших применение при ремонте автосцепного устройства в ОАО «НИЖНЕКАМСКНЕФТЕХИМ».

Решение проблемы обрывов и саморасцепов автосцепок в грузовых поездах заключается в комплексном проведении целенаправленной работы по повышению эксплуатационной надежности автосцепных устройств за счет внедрения технологий бережливого производства и современного эффективного оборудования по восстановлению и упрочнению; изменения системы неразрушающего контроля с применением недорогих методов, позволяющих выявлять грубые внутренние дефекты; изготовления корпуса автосцепки и тягового хомута только из стали марки 20ГЛ (в соответствии с межгосударственным стандартом ГОСТ 22703-2012 «Детали литые сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Общие технологические условия», вступившие в силу с 01.03.2013 года); повышения уровня профессиональной подготовки работников связанных с техническим обслуживанием и ремонтом автосцепного устройства, проведения конкурсов профессионального мастерства.

Улучшение производства по ремонту проводится не первый год. На ремонтно-восстановительном участке, где ремонтируют автосцепки СА-3, внедрен проект бережливого производства.

Толчком для изменений стал аудит площадки группой специалистов. Эксперты выявили несоответствия, снижающие эффективность ремонта автоматического сцепного устройства.

Было внесено много ценных предложений по усовершенствованию технологии ремонта, по-иному размещено оборудование.

Узел автосцепки испытывает большие ударные и тяговые нагрузки, изнашивается. При ремонте после разборки автосцепки рабочие участка на корпус методом сварки делают наплавку. Производится заточка заусениц корпуса. Профиль корпуса и зубьев проверяется шаблонами. Транспортировка узла в пределах участка выполняется при помощи кран-балки.

Реконструкция производственного участка началась с чистого листа. Площадку полностью освободили от оборудования. Затем проложили коммуникации, залили пол, установили верстаки, стеллажи, станки, огородили зону сварки, смонтировали вентиляцию. Улучшения касались каждого шага технологии. Отделили ширмой рабочее место фрезеровщика: при работе от станка летит стружка. На стеллажах выделены красная, желтая и зеленая зоны. Цветной полосой очерчены зоны на полу.

У всех, кто трудится на участке ремонта автосцепок, после реконструкции заметно возросла эффективность. Нужен шаблон – он берет его из шеренги инструментов, закрепленных на стойке. Предстоит наплавить слой металла на тяговые и ударные поверхности. С помощью пульта управляется кран-балка, переносит корпус автосцепки на сварку.

Бережливое производство это идеология и методы, обеспечивающие выявление и устранение непроизводительных потерь, возникающих в процессе работы, повышение качества и сокращение затрат за счет оптимизации технологии производства.

Концепция бережливого производства направлена на сокращение и устранение потерь.

Потери - это действия, которые увеличивают затраты или время выпуска продукции, но не добавляют ценность конечной продукции.

Существует восемь видов потерь, встречающихся при всех видах производственной деятельности предприятия:

1) перепроизводство - вид потерь, связанный с выпуском изделий в избыточном количестве.

2) излишние запасы - вид потерь, связанный с наличием сверхнормативного количества изделий, непосредственно хранящихся на предприятии или за его пределами. К запасам относится сырье и материалы, незавершенное производство, запасные детали и готовые изделия. Наличие излишних запасов говорит о нестабильности производства на предприятии.

3) транспортировка - вид потерь, связанный с перемещением материалов, запасных частей, деталей и готовых изделий.

4) потери из-за дефектов - вид потерь, связанный с возникновением дефектов, затратами на их выявление и устранение. Дефекты возникают из-за ошибок, а также вследствие отклонения в работе оборудования.

5) потери при излишней обработки возникают при выполнении операций и процессов, без которых можно обойтись.

6) потери при излишних перемещениях - вид потерь, возникающий в связи с движениями персонала, которые не являются необходимыми.

7) простои - вид потерь, связанный с задержками и возникающий в результате ожидания готовности оборудования, персонала, транспортных задержек, слишком быстрого или слишком медленного темпа работы отдельных подразделений предприятия.

8) интеллектуальные потери - не востребованность идей, предложений работника, направленных на улучшение деятельности компании, а также его потенциала.
3.4 Инструменты бережливого производства.
Наиболее популярными инструментами и методами бережливого производства являются методика создания эффективного рабочего места 5С;

Это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время.

Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов;

- 1С «Сортировка» – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций;

- 2С «Самоорганизация» – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски;

- 3С «Содержание в чистоте» – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её. Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода;

- 4С Стандартизация» – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5С – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха;

- 5С «Совершенствование» – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку.

4 ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИ ВНЕДРЕНИИ НОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ И ПРИНЦИПОВ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА ДЛЯ РЕМОНТНОГО ЛОКОМОТИВНОГО ДЕПО «ПРИМОРСКОЕ»

4.1 Расчет себестоимости при ремонте трещины хвостовика автосцепки СА-3.

Себестоимость представляет собой издержки предприятия на производство и реализацию продукции в денежной форме. Ее планирование является составной частью планирования промышленного производства и представляет собой систему технико-экономических расчетов, отражающих размер и изменение текущих затрат, включаемых в состав себестоимости промышленной продукции. Таким образом, в плане себестоимости находят отражение все основные стороны производственно-хозяйственной деятельности предприятия, а показатель себестоимости является результативным.

Себестоимость продукции предприятия складывается из затрат, связанных с использованием в процессе производства продукции природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов, а также других затрат на ее производство и реализацию.

Себестоимость определяется по отдельным видам продукции (себестоимость единицы продукции), по всей произведенной товарной продукции и по реализованной продукции.

По способу включения затрат в себестоимость продукции расходы подразделяются на прямые и косвенные. Прямые расходы непосредственно связаны с производством отдельных видов про­дукции и прямо включаются в их себестоимость, а косвенные затраты связаны, как правило, с производством нескольких видов продукции и распределяются пропорционально какой-либо базе. В качестве базы принимается основная заработная плата производственных рабочих, часы работы оборудования и др.

По экономическому содержанию затраты группируются по элементам и статьям калькуляции, по признаку однородности безотносительно к тому, на что и где они израсходованы. Подразделяются они на затраты овеществленного труда, к которым относятся материальные затраты и амортизация основных фондов, живого труда (затраты на оплату труда с отчислениями на социальные нужды) и прочие затраты, включающие отчисления во внебюджетные фонды, налоги, сборы, различные платежи сторонним предприятиям и др.

Затраты, образующие себестоимость ремонтной продукции, группируют по следующим элементам: материальные затраты; затраты на оплату труда; отчисления на социальные нужды; амортизация основных фондов; прочие затраты.

Договорные оптовые цены на продукцию производственно-технического назначения, устанавливаемые заводами по ремонту подвижного состава, определяют в соответствии с методологией и порядком, принятыми органами ценообразования.

Договорные цены на серийную продукцию промышленных предприятий, в том числе и ремонтных заводов, на услуги производственного характера устанавливают, исходя из экономически обоснованных затрат на производство и реализацию продукции и рентабельности и себестоимости.

Прибыль предприятия это не только главный результат его производственно-хозяйственной деятельности, но и источник удовлетворения потребностей как самого завода, так и общества в целом. Прибыль служит источником расширения производственных возможностей, а также материального стимулирования работающих на заводе, удовлетворения их социальных потребностей и формирования бюджетных и внебюджетных фондов.

Различают прибыль: балансовую, облагаемую налогом, не облагаемую налогом и чистую. Балансовая прибыль состоит из прибыли от реализации продукции, прибыли от прочей реализации и доходов по внереализационным операциям. Прибыль от реализации продукции (товаров, работ, услуг) представляет собой разницу между выручкой от реализации продукции без налога на добавленную стоимость и затратами на производство и реализацию, включенными в себестоимость продукции.

Чистая прибыль ремонтного предприятия идет на создание резервного фонда, фондов накопления и потребления. Резервный фонд создается на случай возникновения хозяйственных рисков, например, на покрытие кредиторской задолженности.

Фонды накопления и потребления - это фонды специального назначения. Фонд накопления аккумулирует прибыль, амортизацию и другие источники финансовых ресурсов для создания нового имущества, приобретения основных фондов, оборотных средств и т. п. Фонд накопления отражает изменение имущественного состояния и собственных средств предприятия. Фонд потребления представляет собой источник средств завода, зарезервированный для осуществления мероприятий по социальному развитию (кроме капитальных вложений) и материальному поощрению коллектива. В фонд потребления перечисляются следующие выплаты в денежной и натуральной формах: суммы, начисленные на оплату труда (фонд оплаты труда); доходы (дивиденды, проценты) по акциям членов трудового коллектива и вкладам членов трудового коллектива в имущество, начисленные к выплате работникам; суммы представленных заводам трудовых и социальных льгот, включая материальную помощь.

Рентабельность является одним из важнейших показателей про­изводственно-хозяйственной деятельности завода. При планировании рентабельности исходят из необходимости повышения темпов ее роста на основе наиболее рационального и эффективного использования материальных, трудовых, финансовых ресурсов. Рост рентабельности должен обеспечиваться, прежде всего, за счет роста прибыли в результате роста объема продукции, снижения ее себестоимости и фондоемкости.

Различают несколько видов рентабельности, в том числе рентабельность продукции, рентабельность отдельных видов продукции, общую рентабельность и рентабельность живого труда.

На этапе нормирования технологического процесса устанавливают исходные данные, необходимые для расчетов норм времени и расхода материалов для ремонта трещины хвостовика автосцепки; производят расчет и нормирование затрат труда, норм расхода материалов, необходимых для реализации технологического процесса; определяют разряд работ и профессий исполнителей для выполнения операций в зависимости от этих работ.

Для решения данных задач используют нормативы времени, расхода и цены материалов.

Имеется несколько методов определения себестоимости: бухгалтерский, поэлементный расчетный и поэлементный нормативный.

Наиболее точным является поэлементный метод расчета всех составляющих себестоимости. При этом затраты, которые остаются неизменными в сравниваемых вариантах (на зарплату общецехового персонала, амортизацию зданий, сооружений и т.д.), можно не учитывать. Такая неполная себестоимость называется технологической и имеет следующий состав:



где Смат – затраты на основные и сварочные материалы, (сталь и другие сплавы, идущие на ремонт трещины хвостовика автосцепки, электроды, защитный газ и др.);

ФОТ – фонд оплаты труда, (основная и дополнительная заработная плата и отчисление на социальные нужды);

Сэ – расходы на электроэнергию, затраченную на технологические нужды;

Сам – отчисления на амортизацию оборудования;

Сэл – стоимость электродных материалов (электроды, проволока), руб.;

Сф – стоимость флюса, необходимого на автоматическую наплавку трещины хвостовика автосцепки под флюсом;

Ст.р – расходы на содержания и текущий ремонт оборудования.

Основное время определяется по формуле, ч.:



где L – количество проходов валика;

,

где D = 240 мм;

d = 110 мм;

b = 4 мм;





Масса наплавленного металла при автоматических способах наплавки трещины хвостовика автосцепки, гр.:



где t0 – основное время наплавки, мин;

dэл – диаметр электрода, мм;

Vэл – скорость подачи электрода, м/ч;

ρ – плотность металла шва, ρ = 7,8 г/см3;



Масса электродной проволоки, расходуемой для автоматической наплавки трещины хвостовика автосцепки, г.:



где Ψ – коэффициент потерь металла сварочной проволоки на угар и разбрызгивание, Ψ = 1 – 3%;

;

Стоимость электродных материалов:



где Цэл – оптовая цена электродов, Цэл = 61 руб./кг; [16]

Gэл – масса электродных материалов, г;



Установлено, что массу флюса можно определить, зная массу наплавленного металла, г.:





Стоимость флюса, необходимого на автоматическую наплавку трещины хвостовика автосцепки под флюсом, руб.:



где Цф – цена флюса, Цф = 54 руб./кг; [16]

Gф – масса флюса, г;



Заработная плата сварщика 4 разряда, руб.

;

где Сч – часовая тарифная ставка сварщика 4 разряда, Сч = 80,34 руб/час;

Тшт – норма штучного времени.

Норму штучного времени определяют по формуле, ч.;



где tо – основное время наплавки;

кп – поправочный коэффициент, учитывающий использование сварочного стола, кп = 0,5.

Норма штучного времени:



Заработная плата сварщика 4-го разряда:



Фонд оплаты труда, руб.;



где kдоп – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в социальные фонды;



где Прк – процент районного коэффициента = 30%;

Ппр – процент премии = 30%;

Псо – процент социальных отчислений = 30.4%.





Стоимость электроэнергии:

;

где Цэ =2,5 руб.кВт/ч – цена электроэнергии; [16]

А – расходы электроэнергии, кВт/ч.



где η – КПД источника тока, η = 0,6;

ω – мощность, расходуемая при холостом ходе, ω =2 кВт;

Iн – допустимая длительная токовая нагрузка провода=250 А;

Uн – номинальное фазное напряжение = 30 кВ;



Стоимость электроэнергии:



Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования:



где qам – норма амортизационных отчислений, qам = 11%;

kоб – стоимость оборудования, для автоматической наплавки трещины хвостовика автосцепки под флюсом выберем сварочный автомат АДФ-800, его ориентировочная стоимость kоб = 270000 руб.



Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования, руб.:





Стоимость материалов при восстановлении хвостовика автосцепки, руб.:



где Сэл – стоимость электродных материалов, руб.;

Сзащ – стоимость защитных материалов(флюс), Сзащ = Сф, руб.;



Технологическая себестоимость ремонта трещины хвостовика автосцепки, руб.:



В сравнение возьмем покупку новой автосцепки СА-3, её стоимость составляет 27950 руб.

Автосцепка СА-3 б/у (после ревизии) стоит 9720 руб.

Вывод: Ремонт трещины хвостовика автосцепки в условиях деповского ремонта целесообразнее покупки новой или б/у автосцепки СА-3. Кроме всего вышеперечисленного, с внедрением бережливого производства мы устанавливаем автомат АДМ-800 для автоматической наплавки трещин хвостовика автосцепки, что облегчит и ускорит труд рабочих. На основе полученных расчетов, можно сделать вывод о целесообразности внедрения автоматической наплавки в производство.