Востановление и упрочнение. 1. Экологические аспекты ремонтного производства автомобилей. Пути их решения
 Скачать 0.67 Mb.
|
|
Применение Применяется для поиска дефектов материала (поры, волосовины, различные включения, неоднородная структура и пр.) и контроля качества проведения работ — сварка, пайка, склейка и пр. Ультразвуковой контроль является обязательной процедурой при изготовлении и эксплуатации многих ответственных изделий, таких как части авиационных двигателей, трубопроводы атомных реакторов или железнодорожные рельсы. Ультразвуковой контроль сварных швов Сварные швы являются самой массовой областью применения ультразвуковой дефектоскопии. Это достигается за счёт мобильности ультразвуковой установки, высокой производительности контроля, высокой точности, высокой чувствительности к любым внутренним (объёмным — поры, металлические и неметаллические включения; плоскостным — непровары, трещины), а также внешним, то есть поверхностным дефектам сварных швов (подрезы, обнижения валика усиления и т. п.). Многие ведомственные документы подразумевают обязательный ультразвуковой контроль сварных швов, либо альтернативный выбор ультразвукового или радиационного контроля, либо контроль обоими методами. Основным документом в России по ультразвуковому контролю сварных швов является ГОСТ 14782-86, в котором рассмотрены в полном объёме методы контроля стыковых, тавровых, нахлесточных и угловых сварных швов, выполненных различными способами сварки. Также в нём подробно описаны стандартные образцы (эталоны) СО-1, СО-2 (СО-2А), СО-3 и СО-4 и стандартные образцы предприятия, необходимые для настройки дефектоскопа, а также их параметры для их изготовления. Объёмы контроля и нормы оценки качества сварного соединения устанавливаются различными нормативными документами в соответствии с требованиями прочности к конкретной сварной конструкции. На предприятиях, изготавливающих особо ответственные изделия, а также различными надзорными органами могут выпускаться собственные методические материалы для оценки качества сварных швов. Примером может служить РД РОСЭК-001-96, разработанный Ростехнадзором для оценки качества сварных соединений для грузоподъёмных машин. 7. Управление качеством ремонта автомобилей на предприятии. Система управления качеством ремонта автомобилей должна охватывать максимальное число мероприятий. К наиболее важным из них следует отнести: определение потребностей в ремонте автомобилей и агрегатов; выявление уровня качества продукции ремонтных предприятий; прогнозирование перспектив роста уровня качества ремонта по возможностям ремонтных предприятий и экономической целесообразности; корректирование действующих и разработка новых технических условий и нормативов на ремонт автомобилей; ведение учета и отчетности по качеству ремонта, включая показатели надежности отремонтированных автомобилей и агрегатов; установление единых методов и средств контроля качества ремонта деталей, узлов, агрегатов и автомобилей; моральное и материальное стимулирование повышения качества ремонта; контроль качества ремонта и ответственность за нарушение технических условий и нормативов. Эти мероприятия являются объектами управления, поскольку целенаправленное воздействие на них обеспечивает необходимый уровень качества КР на предприятии. Основными факторами, влияющими на качество ремонта автомобилей и агрегатов, являются: технологические — полнота и качество нормативно-технической документации; технологическая структура производства; качество технологического оборудования и инструмента; обеспеченность средствами технологического оснащения (приспособлениями, штампами и т. д.) и их качество; качество технологических процессов разборочно-сборочных и моечно-очистительных работ, дефектовки деталей, ремонта деталей и др.; стабильность основных и вспомогательных технологических процессов; качество запасных частей и материалов; методы и средства контроля качества; организационные—качество труда коллективов и исполнителей; производственная структура предприятия и подразделений; уровень специализации и кооперирования производства; организационная структура предприятия и подразделений; материально-техническое обеспечение производства; организация управления на предприятии; организация контроля качества; ритмичность работы производства; организация вспомогательных процессов (обслуживание и ремонт оборудования, транспортные процессы и т. д.); уровень НОТ и технической эстетики, условия труда работающих и состояние охраны труда; экономические — применение различных форм оплаты труда; уровень заработной платы работающих; система материального стимулирования; технико-экономические показатели деятельности предприятия (себестоимость, прибыль, рентабельность, объем реализации, чистая продукция и др.); социальные — подготовка и профессиональное обучение кадров; подбор и расстановка кадров; моральное стимулирование высокого качества работ; трудовая дисциплина в коллективе; организация отдыха и культурно-просветительная работа; организация социалистического соревнования; участие общественных организаций в борьбе за качество (общественные советы по качеству, группы народного контроля, работа НТО и ВОИР и др.). 8. Магнитная дефектоскопия деталей. Применяется для обнаружения нарушений сплошности (трещин, немагнитных включений и др. дефектов) в поверхностных слоях деталей из ферромагнитных материалов и выявления ферромагнитных включений в деталях из неферромагнитных материалов; для контроля толщины немагнитных покрытий на деталях из ферромагнитных материалов и толщины стенок тонкостенных деталей, а также для контроля качества термич. или химико-термич. обработки металлич. деталей. Для обнаружения нарушений сплошности материала ферромагнитных (гл. обр. стальных) деталей применяются методы, основанные на исследовании магнитных полей рассеяния вокруг этих деталей после их намагничивания. В местах нарушения сплошности происходит перераспределение магнитного потока и резкое изменение характера магнитного поля рассеяния. Характер магнитного поля рассеяния определяется величиной и формой дефекта, глубиной его залегания, а также его ориентацией относительно направления магнитного потока. Поверхностные дефекты типа трещин, ориентированные перпендикулярно магнитному потоку, вызывают появление наиболее резко выраженных магнитных полей рассеяния; дефекты, ориентированные вдоль магнитного потока, практически не вызывают появления нолей рассеяния. Наиболее широко распространенным методом магнитной дефектоскопии является метод магнитного порошка. При этом методе намагниченную деталь посыпают магнитным порошком (сухой метод) или поливают магнитной суспензией (мокрый метод). Частицы порошка, попавшие в зоны магнитных полей рассеяния, оседают на поверхности деталей вблизи мест расположения дефектов. Ширина полосы, па к-рой происходит оседание порошка, значительно больше ширины «раскрытия» дефекта, поэтому невидимые до этого дефекты фиксируют по осевшему около них порошку даже невооруженным глазом. Метод магнитного порошка весьма прост и позволяет определять места и контуры нарушений сплошности материала, расположенные на поверхности деталей, а также на глубине до 2—3 мм под поверхностью. Намагничивание деталей, обработка их порошком (чаще суспензией), а также последующее размагничивание производятся с помощью магнитных дефектоскопов. Когда в контролируемых деталях возможна различная ориентировка дефектов, необходимо проводить двойной контроль с продольным и циркулярным намагничиванием. Более производительным является магнитно-порошковый контроль с использованием комбинированного намагничивания. Циркулярное намагничивание является основным при магнитной дефектоскопии, продольное же намагничивание применяется только в тех случаях, когда в контролируемой детали предполагаются строго поперечные дефекты или применение циркулярного намагничивания затруднено или сопряжено с порчей детали (напр., из-за опасного перегрева детали в местах контактов с электродами дефектоскопа). Чувствительность магнитно-порошкового метода существенно зависит от степени намагниченности детали во время обработки магнитной суспензией (или порошком). В большинстве случаев для проведения магнитного контроля достаточна остаточная намагниченность материала контролируемых деталей после их намагничивания в тех или иных магнитных полях. Однако при контроле деталей из материалов с малой коэрцитивной силой (малоуглеродистая сталь или сталь в отожженном состоянии) остаточная намагниченность может быть недостаточной даже если намагничивание производилось в магнитных полях, близких к насыщению. В этих случаях обработка деталей суспензией или порошком должна производиться во время действия на деталь магнитного поля, требующегося для создания необходимой намагниченности материала. Такой вид контроля, в отличие от контроля на остаточной намагниченности, наз. контролем в приложенном магнитном поле. Выявляемость дефектов зависит также и от их гео- метрич. параметров. Лучше выявляются дефекты, имеющие большую высоту, большее отношение высоты к ширице и находящиеся на меньшей глубине. Режимы намагничивания выбираются с таким расчетом, чтобы в каждом конкретном случае хорошо обнаруживались дефекты материала, представляющие опасность для работы детали и не обнаруживались бы неопасные для данной детали дефекты. Так, для контроля высоконагруженных деталей, прошедших чистовую обработку поверхности, на поверхности создают намагничивающее поле —100 э — при контроле на остаточном намагничивании и — 30 э — при контроле в приложенном поле. При этом обнаруживаются выходящие на поверхность дефекты высотой более 0,05 мм и примерно половина дефектов такой же высоты, находящихся па глубине до 0,5 мм. Для обнаружения более мелких дефектов (волосовин, шлифовочных трещин и др.) применяется т.п. режим «повышенной жесткости», при к-ром создают магнитные поля на поверхности детали соответственно —180 и —60 э. При контроле на режиме «пониженной жесткости» используется обычно остаточная намагниченность после намагничивания в поле на поверхности детали —60 э\ при этом выявляются выходящие на поверхность трещины, вытянутые в глубь металла волосовины и часть более мелких поверхностных и подповерхностных дефектов. О характере дефекта судят по оседанию магнитного порошка. Так, закалочные, ковочные и др. трещины вызывают плотное оседание порошка в виде резких ломаных линий. Флокены выявляются в виде отдельных искривленных черточек, расположенных поодиночке или группами, слой осевшего порошка в этом случае также довольно плотен. Волосовины обнаруживаются по оседанию порошка в виде прямых или слегка изогнутых (по волокну) тонких черточек, интенсивность оседания порошка в этом случае меньшая, чем при трещинах поперечных разрезов этих дефектов. Для улучшения видимости порошка его окрашивают в контрастные цвета по отношению к цвету контролируемых деталей. Наряду с обычными порошками красно- коричневого и темно-серого цветов, используемых при контроле деталей со светлой поверхностью, применяются порошки светло-серого, желтого или зеленого цветов для контроля деталей с темной поверхностью. Значительно ярче вырисовываются дефекты при использовании магнитных порошков, частицы к-рых покрыты слоем люминофора (см. Магнитно-люминесцентная дефектоскопия). Магнитно-порошковый метод М. д. применяется не только в процессе производства изделий, но и при их эксплуатации, напр. для обнаружения трещин усталостного происхождения. Переносные дефектоскопы позволяют применять магнитно-порошковый метод для контроля деталей, узлов и агрегатов без их разборки. Весьма перспективным методом магнитной дефектоскопии является метод, основанный на использовании феррозондовых индикаторов полей рассеяния (см. Феррозондовыи метод дефектоскопии). При контроле качества сварки трубопроводов широко используется магнитографический метод дефектоскопии. Методы магнитной дефектоскопии, используемые для контроля качества термич. обработки, а иногда и для сортировки металла по маркам, основываются на связи между какой-либо магнитной хар-кой и структурномеханич. свойствами или химич. составом материала контролируемых деталей; эта группа методов известна под названием с т р у к- туроскопических. Чаще всего в магнитной структуроскопии используются следующие магнитные хар-ки: коэрцитивная сила (#с), остаточная индукция (£г), намагниченность насыщения (/макс), макс, магнитная проницаемость (р,макс). В соответствии с этим магнитно-структуроскопические методы разделяются на ферро- метрические (измерение /макс), пермеаметрические (измерение |Имакс), коэрцитиметрические (измерение #с), реманенцескопические (измерение Вг). Важное преимущество широко распространенных коэрцитиметрич. методов заключается в том, что точность измерения коэрцитивной силы практически не зависит от формы и размеров контролируемых деталей. В коэрцитиметрич. приборах (ко- эрцитиметрах) контролируемая деталь намагничивается до технич. насыщения, после чего подвергается действию постепенно увеличивающегося магнитного поля обратного направления; при этом определяется величина магнитного поля (или тока, питающего размагничивающее устройство), при к-ром намагниченность детали становится равной нулю. В реманенцескопич. приборах оценивается обычно величина кажущейся остаточной индукции. Это осуществляется либо баллистическим способом — быстрым продвижением детали сквозь катушку, соединенную с измерительным прибором, либо магнитометрическим — измерением напряженности магнитного поля, создаваемого контролируемой деталью, на определенном расстоянии от этой детали. Большое распространение получили весьма простые пермеаметрич. приборы, в к-рых датчиком является система из первичной и вторичной катушек, располагаемых либо на контролируемой детали, либо на П-образном сердечнике, концы к-рого замкнуты деталью. По первичной катушке обычно пропускается ток промышленной частоты, а в цепь вторичной катушки включается измерительный прибор. Для повышения разрешающей способности пермеаметрич. метода применяются различные компенсационные схемы, позволяющие использовать измерительную аппаратуру более высокой чувствительности. Феррометрич. методы магнитной структуроскопии, применяемые для определения количества ферромагнитной фазы в стали, основываются на измерении намагниченности насыщения; точность измерения тем больше, чем ближе намагниченность деталей в процессе контроля к магнитному насыщению. Только при полном насыщении имеется однозначная зависимость между интенсивностью намагниченности и количеством ферромагнитной фазы. На интенсивность намагниченности материала в меньших магнитных полях оказывают влияние также и др. мешающие факторы (напр., форма частиц и характер распределения ферромагнитной фазы). На практике обычно применяется контроль в более слабых полях; в ряде случаев для целей ферро- метрии применяются и довольно простые пермеаметрич. приборы. Одной из важных областей магнитной дефектоскопии является измерение толщины покрытий магнитными методами. Эти методы применяются в тех случаях, когда материалы основы и покрытия резко отличаются по своим магнитным свойствам. Они используются, напр., для измерения немагнитных металлич. и неметаллич., а также слабомагнитных (никелевых) покрытий на стальных деталях. Распространены две группы магнитных толщиномеров. Приборы первой группы основаны на измерении силы притяжения постоянного магнита или сердечника электромагнита к контролируемой детали. Эта сила уменьшается с увеличением толщины слоя немагнитного (или слабомагнитного) покрытия. Сила притяжения обычно определяется по силе, необходимой для отрыва магнита (или сердечника электромагнита) от контролируемой детали, поэтому приборы, входящие в эту группу, называются «отрывными». Приборами второй группы определяется сопротивление магнитной цепи, составленной из контролируемого участка детали и сердечника электромагнита (или постоянного магнита). Величина этого сопротивления зависит от толщины покрытия; чем толще покрытие, представляющее собой немагнитный или слабомагнитный зазор между сердечником датчика и контролируемой деталью, тем больше сопротивление цепи. Одним из приборов «отрывного» типа является магнитный толщиномер МТ2-54, представляющий собой силоизмерительный механизм, определяющий величину силы притяжения постоянного магнита к контролируемой детали. Прибор позволяет производить измерения в диапазоне от 0 до 600 мк с погрешностью, не превышающей 5% от измеряемой толщины. Действие другого магнитного толщиномера МТ-ДАЗ основано на измерении силы притяжения подвижного сердечника электромагнита к контролируемой детали. Толщина покрытия определяется по показанию гальванометра, включенного в цепь соленоида в момент отрыва сердечника; шкала гальванометра градуирована в микронах. Если в результате действия мешающих факторов показание прибора на детали без покрытия не равно нулю, то необходимо пользоваться переводным графиком с подвижной линейкой, аналогичным графику прибора МТ2-54. Магнитные методы успешно применяются для измерения толщины стенок деталей из ферромагнитных материалов. Особенно эффективны эти методы при одностороннем доступе к изделию. Применяемые в этих случаях методы прямо или косвенно связаны с измерением магнитного потока в контролируемом участке детали при намагничивании ее до технического насыщения. В приборе Ферстера (ФРГ) датчиком является постоянный подковообразный магнит с измерительной обмоткой в средней части. При соприкосновении датчика с контролируемой деталью в результате уменьшения размагничивающего поля интенсивность намагничивания магнита увеличивается и в цепи обмотки возникает импульс тока, величина к-рого пропорциональна толщине стенки детали. В качестве измерительного прибора в этом случае использован флюксметр. Диапазон толщин, измеряемых указанным прибором, от 0 до 3 мм. В нек-рых магнитных толщиномерах датчиком является подковообразный электромагнит, питаемый переменным током промышленной частоты. Показания гальванометра, включенного в цепь вторичной (измерительной) обмотки датчика, зависят от толщины стенки контролируемой детали. В связи с сильным влиянием скин-эффекта приборы подобного типа используются при контроле стенок толщиной не более 1—1,5 мм. Для увеличения диапазона измеряемых толщин либо уменьшают частоту питающего тока (что значительно усложняет прибор), либо используют дополнительное подмагничивание контролируемого участка постоянным магнитным полем. Магнитный метод с использованием феррозондов применяется и для измерения толщины стенок деталей из неферромагнитных материалов, однако в этом случае необходим доступ к обеим сторонам этих стенок. В результате контроля методами магнитной дефектоскопии детали из ферромагнитных материалов приобретают остаточную намагниченность, что в ряде случаев может повести к нарушению нормальной работы изделия, в к-ром будут находиться намагниченные детали. Так, напр., намагниченность деталей может вызвать повышение девиации компаса самолета или повышенный износ в узлах трения в результате притяжения железных частиц. Поэтому после магнитного контроля необходимо производить размагничивание деталей. Размагничивание осуществляется чаще всего путем продвижения намагниченных изделий через размагничивающие камеры (соленоиды), питаемые переменным током промышленной частоты. В случаях, когда необходимо размагничивать крупные детали (особенно намагниченные постоянным магнитным полем), используется размагничивающее поле пониженной частоты. В некорых дефектоскопах (напр., УМДЭ- 10 000) размагничивание крупных деталей производится путем коммутации пропускаемого по детали постоянного тока с постепенным уменьшением его величины до нуля. 9. Подготовка автомобилей к ремонту. Предремонтное диагностирование, его задачи и содержание. Подготовка к ремонту включает очистку, осмотр и определение состояния машины для установления вида ремонта и необходимого объема ремонтных работ, оформление документации, доставку машины на ремонтное предприятие, приемку и сдачу ее, повторную наружную очистку и мойку перед разборкой. Очистка предусматривает удаление возможно большего количества различных отложений — наружной грязи, продуктов износа и механических осадков из картеров, накипи с деталей системы охлаждения и т. д. Порядок выполнения операций при очистке машины следующий: промывают систему водяного охлаждения двигателей; проводят наружную очистку и мойку машины; удаляют масло из картеров и корпусов агрегатов, проводят их активную промывку. Систему водяного охлаждения двигателя промывают в последние дни полевых работ, заполняя ее раствором для разложения накипи на стенках рубашки блока, в патрубках и радиаторе. Такими растворами могут быть: 100...150 г кальцинированной соды (Na2C03) на 1 л воды; 1 л 5%-ной ингибированной соляной кислоты на 10 л воды и др. Двигатель должен проработать на одном из этих растворов 10... 12 ч, а затем раствор сливают и всю систему охлаждения промывают чистой водой. Для наружной мойки машин в небольших ремонтных предприятиях и мастерских колхозов и совхозов может применяться также, особенно в холодное время года, передвижная водоструйная (веерная струя) очистительная машина высокого давления ОМ-5285. Насосный агрегат смонтирован на четырехколесной тележке и состоит из насоса высокого давления с приводом для подачи воды, системы огневого нагрева воды с подкачивающим водяным насосом, системы подачи моющих средств и блока электрооборудования и автоматики. Вода подается подкачивающим насосом из бака в теплообменник, где нагревается до 25...80°С (регулируется нагрев регулятором), и далее в бак, Из бака насосом высокого давления вода подается через шланг (длина 12 м) и распылитель на промываемую машину. Из бака в насос можно подавать концентрированный раствор моющих средств для получения струи воды с лучшими моющими качествами. Для сглаживания пульсации воды после насоса установлен демпфер. В теплообменнике вода нагревается теплом от сгорания топлива (керосин), подаваемого через форсунку топливным насосом. Воздух подается в зону горения вентилятором. Блок электрооборудования и автоматики питает установку электроэнергией и защищает ее от перегрузок. Плоскоструйное сопло распылителя имеет угол расширения струи 25... 120°. Удаление масла и активную промывку корпусов и картеров, узлов и агрегатов машины проводят непосредственно перед постановкой ее на ремонт или хранение. У работающей машины сливают смазку из корпусов трансмиссии, коробки передач, заднего моста и конечной передачи; заливают в картеры и корпуса дизельное топливо и проводят их активную очистку, обкатывают машину на ходу в течение 5... 10 мин. Для промывки системы смазки, топливных баков, гидравлических систем, картеров задних мостов и коробок передач можно использовать передвижную установку ОМ-2871Б с подогревом моющей жидкости до 60°С. Тормозные ленты и накладки муфты сцепления можно промывать дизельным топливом. Для этого в картер заднего моста заливают топливо и сообщают машине движение вперед и назад в течение 5 мин, выключив ленты, но не выключая муфты сцепления. При промывке сцепления выключают передачи в коробке и на месте, включая и выключая муфту, промывают ее. Затем машину ставят на место хранения, сливают дизельное топливо из всех корпусов трансмиссии, ходовой части, масло из картеров горячего двигателя (основного и пускового), корпусов фильтров, топливного насоса и регулятора. Заливают дизельное топливо в эти картеры и корпуса. Заводят двигатель и дают ему проработать3...4 мин, после чего останавливают и сразу же сливают топливо. Очищают все емкости для воды, топлива, масла и поддоны воздухоочистителей. Если машину ставят на длительное хранение, то проводят и другие операции в соответствии с правилами постановки машины на хранение. Осмотр, определение состояния машины или ее диагностирование для установления вида ремонта и подготовка документации. Эта работа проводится в хозяйстве, где эксплуатируется машина. Для диагностирования машин имеется оборудование, позволяющее объективно оценивать состояние машины без разборки и определять необходимый объем ремонтных работ. Имеются стационарные (для ремонтных предприятий и станций технического обслуживания автомобилей и тракторов) и передвижные средства для диагностирования технического состояния машин (при проведении ТО). К первым, например, относят: диагностический комплект КИ-5308А, позволяющий производить диагностирование при ТО-3, комплект оборудования КИ-5313 для оснащения ремонтно-диагностических мастерских, стенд КИ-4872 для проверки углов установки управляемых колес грузовых автомобилей типа ГАЗ и ЗИЛ, стенд диагностический КИ-8935 для автомобилей типа ЗИЛ и ГАЗ, стенд диагностический КИ-8948 для колесных тракторов и др. Ко вторым относится комплект КИ-13905 диагностической линейной службы на базе автомобиля УАЗ-452 для определения технического состояния тракторов и зерноуборочных комбайнов. Применяются также переносный комплект приборов КИ-13901Ф для диагностирования тракторов и комбайнов при ТО-1 и ТО-2 и др. Результаты технического осмотра и диагностирования должны быть внесены в заводской паспорт (формуляр) машины. Если большинство агрегатов требует полной разборки, замены или ремонта всех неисправных составных частей, в том числе базовых, то машина должна быть направлена на капитальный ремонт. Не подлежат отправке в капитальный ремонт машины, агрегаты и узлы, если их работоспособность можно восстановить при техническом обслуживании или текущем ремонте Перед сдачей машины в ремонт хозяйство подготавливает ее заводской паспорт, заполняя соответствующие его разделы. Машину сдают в ремонт вместе с паспортом. Доставка машины на ремонтное предприятие может осуществляться самоходом, на буксире, на трайлере или в кузове автомобиля, по железной дороге и т. д. Для доставки машины с места хранения (из ремонтного фонда) в мастерскую применяют лебедку, специальное приспособление или ходовой трактор с тросом либо буксирной штангой. Лебедка устанавливается под полом мастерской так, чтобы она не мешала постановке машины на место мойки и разборки. Приемка машины. При сдаче машины на ремонтное предприятие представителем хозяйства оформляется два экземпляра приемо-сдаточного акта, который подписывается приемщиком и представителем заказчика. В акте указываются число отработанных машиной мотто-часов с начала эксплуатации и после последнего ремонта, техническое состояние узлов и агрегатов, комплектность машины, а также аварийные узлы и детали, вышедшие из строя по вине заказчика. На ремонтное предприятие могут сдаваться и отдельные агрегаты (двигатель, пусковой двигатель, топливная аппаратура и т. д.). Для автомобилей установлено две комплектности: первая — это полнокомплектные машины со всеми агрегатами, приборами и аппаратурой; вторая — для грузовых автомобилей — характеризуется отсутствием платформы, фургона и деталей крепления их к раме. Тракторы сдаются в ремонт полнокомплектными. Если на ремонтном предприятии отсутствуют специализированные цехи по ремонту резины и аккумуляторов, то их принимают и выдают с машиной без ремонта. Наружная мойка машин. Перед мойкой с трактора снимают электрооборудование, оборудование системы питания, воздухоочиститель, контрольные приборы, сиденье, спинку, подлокотники и направляют их на рабочие места ремонта и сборки. Для наружной мойки гусеничных тракторов класса до 60 кН (6 т) и колесных тракторов класса 14 кН (1,4 т) на ремонтных предприятиях применяют специальные моечные машины ОМ-8036 струйно-камерного типа с поворотным кругом. Для мойки тракторов К-700, К-701, Т-150, Т-4, ДТ-75 и МТЗ используют моечную машину ОМ-5535 с напольным конвейером или моечную машину ОМ-1438 с подвижными гидрантами. Применяют также оборудование для наружной мойки машин погружением (окунанием). Температура моющего раствора должна быть 75...90°С. В стационарных машинах одновременно с мойкой сливают и выпаривают масла из внутренних полостей картеров и корпусов. Моечная машина ОМ-8036 имеет моечную камеру шестигранной формы, в которой на поворотный круг устанавливают трактор. Поворотный круг вращается вместе с трактором во время мойки относительно неподвижного душевого устройства на трех опорах, одна из которых является приводной. Мощные струи воды подаются также и через нижнее душевое устройство. Для улучшения качества мойки на стенке камеры на шаровой установке закреплен брандспойт, которым управляет оператор. За качеством промывки оператор следит через смотровое окно, которое очищается стеклоочистителем. Трактор внутри камеры освещается двумя фарами. Для очистки камеры от пара на ее крыше установлен вентилятор. Машина имеет высокопроизводительные очистные сооружения, которые находятся в отдельном помещении. После мойки снимают крылья, облицовку, капот и кабину. Их, по необходимости, направляют на выварку в специальных ваннах. |