Проектирование цех по производству панелей оград П6ВК в составе завода ЗАО «Себряковский цемент и бетон». курсовой проект. 1 Характеристика предприятия

• Название: 1 Характеристика предприятия
• Анкор: Проектирование цех по производству панелей оград П6ВК в составе завода ЗАО «Себряковский цемент и бетон
• Дата: 13.11.2022
• Размер: 1.55 Mb.
• Имя файла: курсовой проект.doc
• Тип: Литература; #785884
• страница: 1 из 7

СОДЕРЖАНИЕ:
Введение………………………………………………………………………..4

1. Общие положения…………………………………………………………...6

1.1. Состав предприятия……………………………………………………6

1.2. Характеристика предприятия………………………………………...11

1.3. Сырьевые материалы и местные условия…………………………...12

2. Технологическая часть………………………………………………….17

2.1. ТЭО технологии и способа производства…………………………...17

2.2. Технологические режимы обработки………………………………..19

2.3. Производство базового изделия……………………………………...22

2.4. Характеристика технологического оборудования………………….25

2.5. Потребность производства в сырье и энергоресурсах……………...30

2.6. Штатная ведомость……………………………………………………36

2.7. Контроль качества продукции и точности процесса………………..37

3. Охрана труда………………………………………………………………..41

4. Технико-экономические показатели производства………………………45

Литература и нормативно – техническая документация…………………...46

ВВЕДЕНИЕ.

В 2007 году отмечалось 135-летие изоб­ретения железобетона. Возможности его и сегодня ещё далеко не исчерпаны. Кстати, появившийся до Рождества Христова бетон только в XXI веке упрочил свои позиции в строительстве, став едва ли не самым попу­лярным строительным материалом. На про­тяжении 800 лет античный «цементикум» практически не подвергался изменениям. Его ценность и нынче подтверждает хорошее состояние виадуков и акведуков дохристи­анской эпохи.

Итак, в 1825 году началась подлинная ре­волюция в традиционно каменном строи­тельстве, исчерпавшем свои технические возможности даже в лучших из построек го­тики, барокко и многих восточных архитектурно-строительных систем. Использование специальных сортов цемента и функцио­нальных добавок в сочетании с рациональ­ным армированием создало возможность широкого варьирования способами ухода за бетонной смесью, целой палитрой свойств бетонов - таких, как пластичность, проч­ность, долговечность и т.п. Полезно напом­нить сегодня, что лёгкие и преднапряжённые бетоны, фиброцемент, стеклоцемент, товарный бетон, торкретбетон, армоцемент и не­которые другие виды бетонов начали появ­ляться уже в начале прошлого столетия.

Впервые задача создания «высокоэффек­тивного бетона», получившего это название в США (после чего этот термин был взят на вооружение в Европе), была сформулирова­на на состоявшемся в 1995 году международном конгрессе. Его основные отличия: супер­высокая марка - 1000 и более кг/см² и спо­собность отвечать задачам в ходе реализа­ции глобальных природоохранных меропри­ятий, имеющих целью локализацию вод, заг­рязнённых опасными для человека матери­алами и веществами, выделяющимися в ре­зультате природных и техногенных катаст­роф, деятельности атомных станций и др. В этом направлении особо эффективными ока­зались бетонные преграды, армированные прядевой арматурой. Стремительный рост объёмов примене­ния в строительстве рециклированных (ути­лизированных) материалов связан не толь­ко с экономической выгодой, но и с эколо­гическими причинами - необходимостью со­кращения числа свалок для массового сно­са морально и физически устаревших зда­ний в Европе и Америке (в Дании, к приме­ру, почти 100% новых зданий построено с использованием рециклированных матери­алов), а также при капитальном ремонте автобанов и взлётно-посадочных полос, где к бетонам предъявляются особые требования по прочности на растяжение, износоустой­чивости, химостойкости в отношении соле­вых антиобледенительных посыпок.

Благодаря специально разработанным технологиям и рецептурам, только в одной Германии уложено более 0,5 млн. м² авто­страд с покрытием из рециклированных ма­териалов, срок службы которых составляет не менее 80% от заменяемых. Радикальное повышение марочности бетонов сегодня до­стигается за счёт наполнителя в виде «сили­катной пыли» (молотого песка), обеспечива­ющего дополнительную прочность бетона за счёт межмолекулярных связей между части­цами песка и цемента, а также за счёт спе­циально для этого разработанных добавок.

Ведущие специалисты Европы сходятся во мнении, что бетон в нынешнем веке получает «второе дыхание», и ему предстоит завоевать всё новые и новые области строительства.

Высота первого небоскрёба, построенно­го в Чикаго, составила 292, следующий Чи­кагский небоскрёб - «Сире Тауэр» (рекорд вы­соты - 443 м, удерживался вплоть до 1996 г.). Сейчас рекорд превзойдён: возведённое в Ку­ала-Лумпур здание из двух соединённых меж­ду собой башен «Петронаса» (нефтяная ком­пания), имеет высоту 452 м. И всё же, как всегда, всех пре­взошли мы - известно, что на территории Московского международного делового цен­тра, задуманного ещё в 1989 году, заплани­рована башня «Россия» высотой 640 м. Есте­ственно, что несущий остов подобных зданий должен быть выполнен из стали с особыми свойствами - экстремальной прочностью и уп­ругостью для восприятия ураганных ветров и сейсмических воздействий (там, где они воз­можны). Кроме того, небоскрёбы должны вы­держивать удар самолёта. И хотя и 100-этаж­ные здания-близнецы Международного тор­гового центра в Нью-Йорке были рассчитаны на удар загруженного коммерческого лайне­ра, тем не менее, они были полностью разру­шены 11 сентября 2001 года в результате террористической акции. Характерно, что обру­шились они спустя час после нанесения уда­ра, благодаря чему около 500 человек успели покинуть здание по пожарозащитным эвакуа­ционным лестничным клеткам. Дело в том, что здание удар выдержало, но разгоревшийся из-за детонации самолётного топлива гиган­тский пожар разогрел некоторые участки стальных конструкций, которые по проекту по­чему-то были не везде защищены бетоном, увеличивающим общую несущую способность стальной конструкции и одновременно выполняющим роль её огнезащитной футеровки - чем она толще, тем выше степень огнестой­кости того или иного элемента в часах. Если максимальная температура «стандартного по­жара» составляет 1000°С за 0,5 часа, то сталь переходит в пластическое состояние («течёт») намного раньше (≈350°С), и конструкции из неё оплывают и затем складываются. Именно это и произошло с Торговым центром. И это будет, пускай, трагический, но урок на буду­щее для проектировщиков и, прежде всего, архитекторов. Таким образом, национальная катастрофа в США ещё раз указала на важную роль облицовок стальных каркасов из эффек­тивного бетона для обеспечения надлежащей огнестойкости зданий.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

1.1. Состав предприятия.

В состав предприятия входит:

• 
  Бетоносмесительное отделение;
  
• 
  Производственный цех;
  
• 
  Арматурный цех;
  
• 
  Хозяйственные и служебные помещения;
  
• 
  Цементные силоса;
  
• 
  Склад заполнителей;
  
• 
  Склад арматуры;
  
• 
  Склад готовой продукции.
  

1.Бетоносмесительное отделение. Приготовление бетонной смеси заключается в дозировании и перемешивании составляющих их материалов. Материалы дози­руют по массе или объему. От точности дозирова­ния зависит соответствие фактического состава бетона заданному и постоянство состава в различных замесах.

В автоматических установках все операции по взвешиванию составляющих бетона осуществляют по заданной программе без участия оператора, а в полуавтоматических загрузку и отвешива­ние материала производят автоматически, выдачу же их в бетоно­смеситель – с помощью оператора при дистанционном управлении с центрального пульта. Загрузку материалов прекращают после достижения заданной массы. Открытие и закрытие затворов авто­матических дозаторов производят также дистанционно с пульта управления.

При перемешивании бетонной смеси необходимо обеспечить сплошное обволакивание цементным тестом поверхности зерен заполнителя и равномерное распределение раствора в массе круп­ного заполнителя. В зависимости от вида заполнителей и бетона и характера приготовления применяют различные способы переме­шивания составляющих. Перемешивание со свободным падением материалов происходит в медленно вращающихся, чаще всего наклоняющихся смесительных барабанах, на стенках которых изнут­ри имеются изогнутые лопасти. Перемешивание со свободным падением применяют для подвижных смесей с крупными заполните­лями плотных пород. Этот простой и экономичный способ, однако, для жестких бетонных смесей непригоден, так как не обеспечи­вает достаточной однородности смеси даже при увеличении про­должительности перемешивания. Перемешивание в смесителях принудительного действия осуществляется с помощью вращающихся лопастей, насаженных на горизонтальные или вертикальные валы. В этих случаях перемешивание материалов происходит по более сложным траекториям, что повышает однородность бетона. Эти смесители применяют для малоподвижных и жестких бетонных смесей, для бетонов мелкозернистых и с легкими пористыми запол­нителями.

2. Производственный цех располагается в унифицированном пролёте 18 144 м.Здесь производят основные технологические операции производства изделий. В производственном цехе располагаются посты формования, тепловлажностной обработки, распалубки и подготовки, склад для выдержки изделий в холодный период года, а также склады арматуры, резервных форм и площадь для ремонта форм.

3. Арматурный цех. Железобетонные изделия и конструкции армируют сварными арматурными элементами в виде сеток, а также плоских и прост­ранственных каркасов.

Изготовление арматуры на заводах железобетонных изделий осуществляется в арматурном цехе на поточных технологических линиях, оборудованных высокопроизводительными сварочными и другими машинами. Процесс изготовления должен строиться по принципу единого технологического потока от подготовки арматур­ной стали до получения готового изделия по возможности без про­межуточных перевалочных операций и межоперационного хранения заготовок и полуфабрикатов. Все это способствует значительному снижению затрат труда на вспомогательные операции.

Сблокированный с формовочным цехом арматурный цех имеет
три схемы планировки оборудования. Первая схема – оборудование размещается впереди формовочных агрегатов, в тех же про­летах, а при второй схеме – параллельно формовочному цеху, в отдельном пролете и чаще в отдельном поперечном пролете, примыкающем к торцам формовочного пролета. Третья схема позволяет устанавливать оборудования по технологическому потоку и ис­ключает встречные движения арматурных заготовок, что не всегда достигается в первой схеме.

Арматурный цех состоит из отделения заготовки, сварки, укрупнительной сборки и изготовления закладных деталей. В этих отделениях выполняются следующие основные операции: правка, резка, гнутье и стыковая сварка (заготовка); сварка плоских каркасов и сеток; гнутье сеток и каркасов; укрупнительная сборка объемных каркасов; изготовление и металлизация закладных деталей; дора­ботка арматурных изделий (приварка усиливающихся стержней и закладных деталей, вырубка отдельных стержней для образования отверстий в сетках и др.).

Оборудование в цехе размещают в такой последовательности. Канат в бухтах (в намотанном виде) и стержни складируют в на­чале поточной линии на специально подготовленной площадке. На расстоянии 1,0 - 1,5 м устанавливают размоточные устройства (вертушки) и от них через 2,0 - 2,5 м – правильно-отрезные станки. Последние устанавливают параллельно друг другу. Один из них – для легкой арматуры, второй – для тяжелой. Расстояние между ними – 1 - 1,5 м и от стены – не менее 1,5 м.

Изготовление арматурных изделий состоит из трех основных
процессов: заготовки стержней, сварки сеток, доработки арматур­ных изделий.

4. Цементные силоса. При проектировании складов цементанеобходимо предусматривать раздельное хране­ние цемента по видам и маркам. С целью предотвращения сниже­ния активности цемента при длительном хранении должна быть предусмотрена возможность его перекачки. На современных заводах желе­зобетонных изделий, как правило, проектируют силосные склады.

В настоящее время разработаны типовые проекты силосных складов вместимостью 400, 600, 3000, 6000 и 12000 т. Емкость склада цемента должна назначаться с учетом мощности завода и принятого расчетного запаса, который устанавливается в зависимости от дальности и условий доставки цемента на склад.

Общая компоновка склада цемента в составе завода железо­бетонных изделий должна предусматривать примыкание к нему внешних транспортных путей сообщения, а также необходимую площадь для выполнения разгрузочных и маневровых работ. Силосы цементного склада проектируют металлическими или железо­бетонными. Последние получили наибольшее распространение, так как долговечны, влагонепроницаемы, огнестойки и эконо­мичны.

В настоящее время достаточно широко применяют аэрационно-пневматический способ транспортирования цемента, который бо­лее экономичен, так как позволяет в несколько раз снизить рас­ход воздуха и удельный расход электроэнергии и повысить КПД установки.

5. Склады заполнителей заводов железобетонных изделий могут быть различных типов в зависимости от вида транспорта, способа приема, хранения и выдачи заполнителей. Склады могут быть от­крытыми и закрытыми, а в зависимости от способа складирования и хранения заполнителей – штабельные, полубункерные и силос­ные. Штабельные и полубункерные склады могут быть оборудова­ны эстакадами, подземными галереями и т. д.

Тип склада заполнителей и их запас, а, также применяемое оборудование должны обеспечить бесперебойную работу завода в течение всего года. Хранение заполнителей на складе производит­ся по видам, фракциям и сортам в отдельных емкостях или путем устройства разделительных стенок. Крупным недостатком откры­тых складов является увлажнение и засорение материала посторонними примесями. Помимо этого, недостатком штабельного хра­нения заполнителей является использование на складе для переме­щения материала бульдозеров на гусеничном ходу, которые из­мельчают куски крупного заполнителя и загрязняют его. Штабельные склады отличаются малым использованием объема склада (всего 15 - 25%). У полубункерных силосных складов эти показатели значительно выше (в полубункерном складе до 75%, а в силосно-кольцевом до 90%). Кроме того, у складов закрытого типа меньше удельные капиталовложения, теплопотери, расход топлива на подогрев и размораживание заполнителей и более низкая себестоимость переработки 1 м³ заполнителя. Поэтому при проектировании новых заводов целесообразнее предусматривать полубункерные и силосно-кольцевые склады заполнителей закры­того типа. Закрытые полубункерные склады имеют наибольшее распространение в заводских условиях.

6. Склад арматуры. Производство арматурных изделий предусматривает организа­цию хранения арматурной стали на складах. Склады арматурной стали должны быть крытыми и оборудованы крановыми эстакада­ми, примыкающими к арматурному цеху. Высокопрочную проволо­ку и изделия из нее хранят в закрытых помещениях. Арматурную сталь размещают на складе завода по маркам, профилям, диамет­рам и партиям.

Транспортирование арматурной стали со склада в арматурные цеха, а из них в формовочные цеха или на склад полуфабрикатов осуществляют с помощью электро- или автокар. Внутрицеховую до­ставку арматурной стали, заготовок и готовых арматурных элементов производят мостовыми кранами, тельферами, авто- и электрокарами, ручными тележками.

Склад арматурной стали располагают в отдельном помещении или в торце арматурного цеха.

7. Склады готовой продукции на предприятиях железобетонных изделий предназначены для приема и хранения принятых отделом технического контроля изделий до отгрузки их потребителю по же­лезной дороге или автотранспортом. В теплое время года склад используют для выдерживания бетона с целью ускорения оборачи­ваемости пропарочных камер и форм. В некоторых случаях на складе ведут укрупнительную сборку составных конструкций (на­пример, ферм), осматривают изделия и устраняют мелкие дефек­ты и повреждения.

Как правило, склад готовой продукции представляет собой от­крытую прямоугольную площадку, оборудованную подъемно-тран­спортными механизмами. На стационарных заводах сборного же­лезобетона складская площадка имеет обычно бетонное покрытие, а на временных – шлаковое или гравийное. Прочность основания и покрытия рассчитывают на нагрузку от штабелей изделий с уче­том допускаемого давления на грунт. Из цеха на склад изделия подают самоходными тележка­ми (электрокарами, кран-балками, электротельферами, рольган­гами, вагонетками).

В состав склада в зависимости от его назначения входят сбор­но-разборные деревянные и металлические кассеты для хранения в них в вертикальном или слегка наклонном положении крупно­размерных панелей, кондукторы для индивидуального или груп­пового хранения и укрупнительной сборки железобетонных изде­лий, инвентарные подкладки и прокладки, кантователи, траверсы, такелаж, роликовые лапы и трапы, ручные скаты.

Каждое изделие при хранении должно опираться на деревян­ные инвентарные подкладки и прокладки. Нижний ряд изделий укладывают на подкладки, последующие ряды – на прокладки. Укладка одних железобетонных изделий на другие без деревянных прокладок не допускается. Подкладки и прокладки должны быть одинаковой длины, следует располагать их по вертикали строго одну над другой. При хранении изделий в горизонтальном поло­жении нижний ряд следует укладывать на подкладки сечением 20 16, 15 10, 15 15, 10 10 см. Последующие ряды сборных изделий укладывают на деревянные прокладки сечением не менее 6 4 см. Особое вни­мание должно быть уделено устойчивому и правильному положе­нию подкладок под нижним рядом штабеля, которые располагают на выровненном и очищенном основании. Общая высота штабеля должна быть 1,85 м, расстояние подкладок и прокладок от торца штабеля – не более 1,2 м.

При раскладке сборных элементов на складе необходимо со­блюдать следующие требования:

1) во всех случаях железобетон­ные изделия и конструкции по возможности следует хранить в таком положении, в котором они предназначены воспринимать на­грузки в здании и сооружении;

2) железобетонные конструкции размещают так, чтобы их заводская маркировка легко читалась со стороны прохода или проезда, а монтажные петли изделий, уло­женные в штабеля, были обращены кверху;

3) все места склади­рования сборных деталей должны иметь свободные подъезды и проходы;

4) запрещается складировать элементы конструкций и детали на крановых путях, а также между стенами сооружений и путями.

Складская площадка имеет 1 - 2% уклоны в сторону ее внешнего контура для стока поверхностных вод с устройством кю­ветов и водоотводных канав, чтобы обеспечить бесперебойную работу склада в любую погоду. Предельные расстояния между штабелями изделий принимают из условия свободной укладки и подъема изделий в штабеля без порчи (скола) их граней – 20 см, а через каждые два штабеля – проходы 0,7 - 1,0 м и один цент­ральный проход - 1,5 м. На складах пролетом 30 м делается два центральных прохода. При использовании на складе мостовых кранов автомобильные дороги и железнодорожный путь устраивают перпендикулярно пути движения крана. Для безопасного движения машин и свободного прохода рабочих необходимо пре­дусматривать проход не менее 1 м между штабелями изделий и транспортом. Дороги от складов готовой продукции, откуда от­гружают изделия автотранспортом, примыкают к основным маги­стралям и внутренним проездам. Участки, опасные для автомо­бильного или пешеходного движения, ограждают или обозначают предупредительными надписями и сигналами, заметными в темно­те. В необходимых местах должны быть указатели выезда, въезда, разворотов, поворотов и т. д.

Склад готовой продукции при приемке изделий работает с той же сменностью, что и основные цеха, т. е. в две смены, а на от­грузке железнодорожным транспортом – круглосуточно, без вы­ходных дней.