Курсовая. 1. Обоснование исходных данных проектирования

• Название: 1. Обоснование исходных данных проектирования
• Анкор: Курсовая
• Дата: 10.11.2022
• Размер: 0.73 Mb.
• Имя файла: Kursovoy_ATP_na_20_avtomobiley_MAZ_555102 (1).docx
• Тип: Документы; #780195
• страница: 7 из 8

Сводная таблица площадей зон и отделений.

таблица13 .

№ п./п.	Наименование зоны или участка	Площадь оборудования	Коэффициент плотности расстановки оборудования	Площадь участка, м2
				Расч.	Прин.
1	Зона ЕО	126,09	-	237,2	239
2	Зона ТО и ТР	170,64	6	1023,8	1024
3	Участок Д-2	29,23	4	116,9	117
4	Агрегатный участок	23,2	4,5	104,4	104
5	Слесарно-механический участок	25,55	3,5	89,4	92
6	Электротехнический участок	9,3	4	37,0	38,4
7	Аккумуляторный участок	10,7	3,5	37,5	31
8	Отделение по ремонту приборов систем питания	9	4	36,0	36
9	Шиномонтажное и шиноремонтное отделение	34,1	4	136,5	148
10-	Сварочно-жестяницкий участок	58	4	231,4	226
11	Кузнечно-рессорный и медницкий участок	30,4	4,5	136,8	133
12	Арматурно-кузовной участок	30,07	4	120,3	115
13	Малярное отделение	51,06	4	204,2	204
14	Участок ОГМ	11,2	4	44,8	41,5
			Sобщ=	2556,2	2560

11. Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений.

а) Склад смазочных материалов.

Запас смазочных материалов определяется по удельным нормативам расхода смазок на 100 литров расхода топлива по формуле:

Зм = 0,01 ∙ Gсут ∙ qм ∙ Дз,

где G_сут - суточный расход топлива подвижным составом АТП, л;

q_м - норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива, [3];

Д_з - дни запаса хранения смазочных материалов – 15 дней [8].

Суточный расход топлива автомобилей рассчитывается:

G_сут = G_л + G_т,

где G_л – расход топлива на линии, л;

G_т – расход топлива на внутригаражные нужды, л.

Расход топлива на линии G_л рассчитывается по формуле:

G_л=( Lг ∙q)/100,

где q –линейный расход топлива на 100км пробега, л/100км;

q_{МАЗ – 555102} = 24 л,

Lг – годовой пробег автомобилей данной марки.

Lг _{МАЗ – 555102} = 13066200 км.

Расход топлива на внутригаражные нужды равен 10% от расхода топлива на линии.

Расход топлива G_л на линии равен:

G_{л МАЗ – 555102} = 13066200 24 / 100= 3135888 л.

Суточный расход топлива G_сут равен:

G_сут =1,1 ∙ G_{л МАЗ – 55111} / Д_рг = 1,1 3135888/ 303 = 10349,4 л.

Принимаем, согласно [17] нормы расхода смазочных материалов:

q_м= 2,4 л/100л.т.;

q_тр.м= 0,3 л/100л.т.;

q_спец= 0,1 л/100л.т.;

q_к.см= 0,2 л/100л.т.;

Дз = 15 – дни запаса для масел.[17];

Затраты на масло равны:

З_м=0,01 G_сут q_м Дз, л;

З_м=0,01∙ 10349,4 2,4 15 =3725,8 л.

З_тр.м = 0,01 10349,4 0,3 15 =465,723 л.

З_спец=0,01 10349,4 0,1 15 =155,241 л.

З_к.см=0,01 10349,4 0,2 15 =310,482 кг.

V_кс= 170 / 0,9 = 189 л.

Моторное масло храним в двух резервуарах емкостью 2,2 м³. Размер резервуара 1000х2800 мм.

Площадь – 5,6 м².

Остальные масла в бочках емкостью по 200 литров.

Количество бочек равно:

N_тр.м= 465 / 200 = 2,3 Принимаем 3 бочки.

N_спец= 155 / 200 = 0,8 Принимаем 1 бочку.

N_к.см= 310 / 200 = 1,55 Принимаем 2 бочки.

Площадь бочки 200л равна:

f_б=3,14∙(0,6)²/4= 0,283 м²;

Площадь оборудования (бочки, резервуары) равна:

f_об= 7,3 м²;

Площадь склада смазочных материалов равна:

F_{ск см}=f_об ∙ К_п;

К_п = 2,5 - для складских помещений.

F_{ск см}=f_об ∙ К_п = 7,3 ∙ 2,5 = 18,3 м²;
б) Склад резины.

Склад резины проектируется из условия хранения покрышек и камер в сборе в 2 яруса в положении стоя. Камеры хранятся внутри покрышек. Запас покрышек составит:

З_ш = Lг ∙ Х_к ∙ Д_з / (Д_рг ∙ L_п),

где L_п - гарантийная норма пробега новой покрышки без ремонта – 60000 км.[17];

Х_к - количество покрышек, используемых на автомобилях;

Х_к = 6 для МАЗ – 555102;

Дни запаса принимаем по [17]: Дз = 10;

Запас автошин равен:

З_{ш МАЗ – 555102} = Аlгод ∙ Хк ∙ Дз / (Дрг ∙ Lп) = 13066200 ∙ 6 ∙ 10 / (303 ∙ 60000) = 10,8

З_ш = 11 ед.

Ширина стеллажа определяется размером покрышки:

b_ст=d_н.покр,

где d_н.покр –наружный диаметр покрышки, d_н.покр = 1,05 м.

Длина стеллажей для хранения покрышек рассчитывается [1]:

l_ст=З_ш/П,

где П –число покрышек на 1 погонный метр стеллажа при двухъярусном хранении (П=6-10). Принимаем П = 6;

Длина стеллажей l_ст равна:

l_ст= 11 / 6 = 1,83 м.

Площадь, занимаемая стеллажами, равна:

f_об= 1,83 ∙ 1,05 = 1,9 м.

Площадь склада автошин согласно формуле (2.15) равна:

F_ск.аш= 1,9 ∙ 2,5 = 4,75 м².
в) Расчёт склада запчастей, агрегатов, специальных материалов.

Размеры запаса запасных частей, агрегатов и материалов рассчитывается отдельно.

Хранимый запас запасных частей, металлов и прочих материалов G_i (кг) рассчитывается по [1, c.75]:

G_i=Асп ∙ l_сс ∙ а ∙ Gа ∙ Дз / 10⁶,

где Ga –масса автомобиля, кг;

а –средний процент расхода запасных частей, металлов и других материалов от массы автомобиля на 10000 км.

Принимаем: Д_з= 20 дн;

G_{a МАЗ – 555102} = 8850 кг.

Для запчастей Д_з = 20 дн.[1].

Для агрегатов и материалов Д_з = 10 дн.[1]

а_зап = 2%;а_мет = 1,50%; а_лк = 0,25%;а_проч = 0,20%;

Запас G_i равен:

G_{зч МАЗ – 555102} = 170 ∙ 280 ∙ 2 ∙ 8850 ∙ 20 / 10⁶ = 1685 кг.

G_{ме МАЗ – 555102} = 170 ∙ 280 ∙ 1,50 ∙ 8850 ∙ 10 / 10⁶ = 6318,9 кг.

G_{лк МАЗ – 555102} = 170 ∙ 280 ∙ 0,25 ∙ 8850 ∙ 10 / 10⁶ =1053,15 кг.

G_{пр МАЗ – 555102} = 170 ∙ 280 ∙ 0,20 ∙ 8850 ∙ 10 /10⁶ = 842,52 кг.

Запас агрегатов рассчитывается по [1, с.75]:

G_аг = А_сп ∙ К_аг ∙ q_аг / 100,

где К_аг –число агрегатов на 100 автомобилей одной марки по нормативам положения, ед;

q_аг –масса агрегата, кг.

Принимаем число агрегатов на 100 автомобилей (К_аг) [18]:

двигатель - К_аг = 3; КП - К_аг = 3; передний мост - К_аг= 2; задний мост - К_аг = 2; карданные валы - К_аг = 2; радиатор - К_аг = 2;

для МАЗ: двигатель - q_аг = 2040 кг; КП - q_аг= 240 кг; передний мост - q_аг = 260 кг; задний мост - q_аг = 630 кг; карданные валы - q_аг = 80 кг; радиатор - q_аг= 60 кг;

Запас агрегатов равен:

G_дв = 170 ∙ 3 ∙ 2040 /100= 10404 кг.

G_КП = 170 ∙ 3 ∙ 240 /100= 1224 кг.

G_пм = 170 ∙ 2 ∙ 260 /100= 884 кг.

G_зм = 170 ∙ 2 ∙ 630 /100= 2142 кг.

G_кв = 170 ∙ 2 ∙ 80 /100= 272 кг.

G_р = 170 ∙ 2 ∙ 60 /100= 204 кг.

G_агрАТП= 15130 кг.

Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запасных частей, агрегатов, металлов и материалов рассчитывается по [1, c.76]:

f_ст=G_i/g, где G_i –масса объектов хранения, кг;

g –допустимая нагрузка на 1м² занимаемой стеллажом площади, кг/м².

Принимаем согласно [1]: для запасных частей – g = 600 кг/м²; для агрегатов – g = 500 кг/м²; для металла – g = 650 кг/м²;

Площадь, занимаемая стеллажами, равна:

f_{ст з.ч}= 7385 / 600 =12,3 м².

f_{ст ме}= 2769 / 650 = 4,26 м².

f_{ст лк}= 418 / 600 = 0,69 м².

f_{ст пр}= 369 / 600 = 0,615 м².

f_{ст агр}= 14416 / 500 = 28,83 м².

Площадь складов соответственно, согласно формуле (2.15) равна:

F_{ск з.ч}= 12,3 ∙ 2,5 = 30,75 м².F_{ск ме}= 4,3 ∙ 2,5 = 10,75 м².

F_{ск лк}= 0,7 ∙ 2,5 =1,75 м².F_{ск пр}= 0,6 ∙ 2,5 = 1,5м².

F_{ск агр}= 28,8 ∙ 2,5 = 72 м².

Суммарная площадь всех складских помещений АТП равна:

F_{ск АТП}= 18 + 5 + 30,8 + 10,8 + 1,8 + 1,5 + 72 = 140 м².

12. Разработка планировочного решения производственного корпуса
При современном индустриальном развитии строительства здания монтируются из унифицированных, главным образом железобетонных, конструктивных элементов заводского изготовления (колонны, фермы, балки) на основе унифицированной сетки колонн.

Для одноэтажных зданий крупных предприятий распространена сетка колонн размером 1212, 1218, 1224, 1230,1236 м (первое число – шаг колонн, второе – пролет). Здание должно иметь, по возможности, однотипную сетку колонн. Для проектируемого корпуса принимаем сетку колонн размером 1218 м., однако, для удобства маневрирования ПС при заезде на посты, исключаем один ряд колонн.

Ширина производственных помещений должна быть такой, чтобы можно было разместить оборудование, по крайней мере, у одной из стен с соблюдением нормируемых расстояний между оборудованием, оборудованием и элементами здания, а также ширины проходов и проездов, а в пределах проездов не должно быть колонн.

При определении габаритных размеров производственных подразделений и их обустройстве необходимо учитывать ряд требований:

– посты уборки, мойки, сушки ПС всех видов должны располагаться в изолированном от других производственных подразделений помещении;

– зону ЕО можно размещать в отдельном здании;

– постовые работы ТО-1, ТО-2, общего диагностирования, а также разборочно-сборочные и регулировочные работы ТР рекомендуется выполнять в отдельном изолированном от других производственных подразделений помещении;

– при проектировании осмотровых канав необходимо соблюдать следующие требования: рабочая длина осмотровой канавы должна быть не менее габаритной длины подвижного состава; ширину осмотровой канавы выбирают исходя из ширины колеи подвижного состава с учетом устройства наружных и внутренних реборд;

– габаритные размеры производственных участков (цехов), в которые предусматривается въезд автомобилей, определяются с учетом нормируемых расстояний между ними, автомобилями и элементами конструкций зданий и стационарного оборудования, согласно [1];

– основными в планировочном отношении являются помещения для постов ТО и ТР. Их размещают в соответствии со схемой и графиком производственного процесса таким образом, чтобы обеспечивалось как независимое, так и последовательное прохождение зон ТО, диагностирования и ТР;

– зона ТР по характеру производственных процессов тесно связана со всеми производственными участками, поэтому производственные участки располагают вблизи зоны ТР;

– слесарно-механический и агрегатный участки размещают смежно, рядом со складом запасных частей и агрегатов и инструментально-раздаточной кладовой;

– шиномонтажный и вулканизационный участки – рядом со сладом шин;

– все производственные, складские помещения должны иметь сообщение между собой по внутренним проходам производственного корпуса;

Для выполнения отдельных видов или группы работ ТО и ТР подвижного состава, устанавливаемых технологической частью проекта, с учетом их противопожарной опасности и санитарных требований следует предусматривать отдельное помещение для выполнения следующих групп работ ТО и ТР подвижного состава:

а) моечных, уборочных и других работ комплекса ЕО, кроме заправки автобусов топливом;

б) постовых работ ТО-1, ТО-2, общего диагностирования, разборочно-сборочных и регулировочных работ ТР;

в) постовых работ углубленного диагностирования;

г) агрегатных, слесарно-механических, электротехнических работ;

д) ремонта приборов системы;

е) ремонта аккумуляторных батарей;

ж) шиномонтажных и вулканизационных работ;

з) медницких, сварочных, жестяницких работ;

и) обойных работ;

к) окрасочных работ.

Работы по ремонту приборов системы питания допускается выполнять в одном помещении категории «Д» совместно с работами агрегатными, слесарно-механическими, электротехническими, по ремонту инструмента, ремонту и изготовлению технологического оборудования, приспособлений и производственного инвентаря.

На автотранспортных предприятиях должны предусматриваться помещения для отдельного хранения каждой из следующих групп материальных ценностей:

– двигателей, агрегатов, узлов, деталей, непожароопасных материалов, металлов, инструмента, ценного утиля (цветной металл и т. п.);

– автомобильных шин (покрышек и камер);

– смазочных материалов;

– лакокрасочных материалов;

– твердых сгораемых материалов (бумага, картон, ветошь).

Относительное расположение производственных участков и складов в здании главного производственного корпуса определяется их производственными связями с зонами ТО и ТР.

Склад смазочных материалов размещают в непосредственной близости к смазочным постам линии ТО.

Агрегатный участок размещают рядом со специализированными постами по замене соответствующих агрегатов, шиномонтажный и вулканизационный участки — рядом со складом шин и постами по обслуживанию шин.

Кузнечно-рессорный, медницкий участки располагают в смежном помещении и отделяют от других помещений несгораемыми стенами

Все производственные, складские помещения должны иметь сообщение между собой по внутренним проходам производственного корпуса. Если к складским помещениям (кроме склада масел) нельзя обеспечить удобный внутренний подъезд, предусматривают наружные ворота.

Непосредственные связи необходимы между помещениями для шиномонтажных и вулканизационных работ и складом шин, помещением для ремонта аккумуляторных батарей и зарядной, насосной для масел и складом смазочных материалов.

Все производственные помещения должны иметь естественное освещение. Складские помещения могут его не иметь. Склад шин располагают в затемненном помещении.

Помещения, расположенные во внутренней части здания и без естественного освещения через окна, должны обязательно иметь фонари. В этой части здания нецелесообразно размещать участки, которые должны быть изолированы от других помещений (сварочно-жестяницкий, медницкий, аккумуляторный, а также склад шин и санузлы).

По данным технологического расчета составляем экспликацию помещений с указанием площадей и категорий пожарной и взрывной опасности.
Таблица 13 – Экспликация помещений

Номер	Наименование	Площадь, м2
1	Пост диагностирования Д1	108,5
2	Пост диагностирования Д2	108,5
3	Пост ТО-1, ТО-2	108,5
4	Посты ТО-1	201,5
5	Посты ТО-2	201,5
6	Посты ТР	978
7	Посты шиномонтажного участка	760
8	Посты ожидания ТО,ТР,Д	217
9	Посты ожидания ТО,ТР,Д	326
10	Пост сварочно-жестянницких работ	217
11	Участок сварочно-жестянницкий	33
12	Участок слесарно-механический	102
13	Склад инструмента	10
14	Участок медничкий	24
15	Участок кузнечно-рессорный	31
16	Склад металла, металлолома, ценного утиля	16
17	Участок арматурный	12
18	Склад деталей, узлов, агрегатов	154
19	Участок агрегатный	204
20	Тепловой пункт	49
21	Склад промежуточного хранения запчастей	50
22	Электрощитовая	33
23	Комната мастеров	33
24	Отдел управления производством	33
25	Склад смазочных материалов	99
26	Участок ОГМ с кладовой	118
27	Участок электротехнический	42
28	Участок шиномонтажно-вулканизационный	30
29	Склад автомобильных шин	148
30	Компрессорная	78
31	Кислотная	18
32	Зарядная	12
33	Участок аккумуляторный	36
34	Трансформаторная	49
35	Насосная станция пожаротушения	65
36	Участок по ремонту приборов системы питания	30
37	Склад запчастей и эксплуатационных мат-лов	246
38	Участок обойный	18
39	Участок окрасочный	90
40	Пост покрасочных работ	217
41	Склад лакокрасочных материалов	29

Под разработкой компоновочного решения производственного корпуса понимается размещение в нем производственных участков (цехов) в соответствии с их функциональным назначением, технологическими, строительными, противопожарными, санитарно-гигиеническими и другими требованиями.

Основными в планировочном отношении являются помещения для постов ТО и ТР. Их размещают в соответствии со схемой и графиком производственного процесса таким образом, чтобы обеспечивалось как независимое, так и последовательное прохождение автомобилем зон ТО, диагностирования и ТР.

Планировочное решение производственного корпуса АТП должно соответствовать схеме технологических процессов ТО и ТР ПС, результатам технологического расчета и общим требованиям унификации строительных конструкций.