Курсовая работа по технологии машиностроения. Пояснительная записка. 1 Общий раздел

• Название: 1 Общий раздел
• Анкор: Курсовая работа по технологии машиностроения
• Дата: 23.06.2021
• Размер: 458.33 Kb.
• Имя файла: Пояснительная записка.docx
• Тип: Документы; #220730
• страница: 2 из 3

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Выбор вида заготовки и её конструирование
2.1.1 Конструирование заготовки из проката

1. 
   Назначить маршрут обработки поверхностей с наибольший диометр ø45h14
   

точение черновое h14

1.1.Назначаем маршрут обработки на всю длину детали L=140 мм

(h14-подрезание черновое)

2. Определить общий припуск на обработку поверхности с наибольшим диаметром

а) определить, промежуточные припуски

-точение черновое h14 Z_{d 1}=1,6мм.

б) определить общий припуск на диаметр вала ø45h14 по формуле (6).

2Z_{d общ.} = Z_{d i}, (6)

где Zd _i- промежуточный припуск на одну сторону диаметрального размера.

2Z_{d общ} = 2*1,6=3,2 мм.
3.Определить общий припуск на длину L= 140h14.

а) определить промежуточные припуски на сторону

- однократное подрезание h14 Z_L1=1,8 _ММ.

б) Определить общий припуск на длину вала по формуле (7)

Z_{Lобщ .1}= Z_Li, (7)

где Z_Li - промежуточный припуск на сторону, мм.

Z_{Lобщ .1 =} Z_Lобщ.2 = 1,8 мм.
4.Определить диаметр и длину заготовки.

а) определить диаметр заготовки по формуле (8)

D_з = D+2Z_dобщ, (8)

где D - наибольший диаметр детали, мм.

D_з = 45+3.2=48.2мм

б) определить длину заготовки по формуле (9)

L_з=L+Z_Lобщ. ­₁ + Z_Lобщ ­._2, (9)

где L - общая длина детали, мм.

L_з=140+1,8+1,8=143.6мм
5. Скорректировать диаметр заготовки по сортаменту и назначить предельные отклонения на диаметр и длину заготовки.

Круг 50-В ГОСТ2590-88

30 ГОСТ45 43-20
Отклонение на диаметр ø 50

Отклонение на длину 143,6_-0,6




6. Определить длину штучной заготовки

а) определить ширину реза дисковой пилы в=6мм

б) определить длину штучной заготовки по формуле (10)

L_шт.з=L_з+в, (10)

где в- ширина реза, мм

L_шт.з=143,6+4=147,6

7. Определить количество заготовок, получаемых из прутка по формуле (11)

Получаемых нз 7м и 10 м прокат

n_д=(L_пр-L_заж)/ L_шт.з. (11)

где L_пр.- длина прутка, мм,

L_заж - длина зажима прутка, мм

N_з1.=(7000 -60)/147.6= 47.0 = 47шт.

N_з2.=( 10000-60)/147.6 = 67.3 =67 шт.
8. Определить длину остатка прутка, по формуле (12)

L_ост= L_пр-L_заж-L_шт.з.×n_д (12)

L_{ост 1}= 7000-60- 147.6*47= 122 мм.

L_{ост 2 =} 10000-60-147.6*67= 170мм.
Выбираем длину проката 7 метров, т. к. величина остатка у этого проката меньше.

Последующие расчеты ведутся с использованием проката 7 метров.
9. Определить норму расхода материала по формуле (13)

Н_расх. = (13)

Мпр – масса припуска

Мпр = 15.42*7=107.94 кг – масса 7м пропуска

H_расх= 107.94 /47=2,3 кг

10. Определить КИМ

КИМ=m_д / Н_расх, (14)

где m_д – масса детали.

КИМ=1/2,3 =0,43
2.1.2 Конструирование заготовки штамповки
1. Выбираем способ получения штамповки. Выбираем штамповку плашмя, т. к. отношение длины к диаметру больше 2-х 140/35>2= 4>2

2. Выбираем вид и тип штамповочного оборудования

2.1 Вид оборудования ПВМ т.к

2.2 Тип штамповочного оборудования облойный открытый .

2.3 Плоскость разъема штамповка проходит по оси симметрии вала.

3. Способ нагрева заготовки.

Выбираем способ в пламенных печах для заготовок, получаемых на паровоздушных молотах и ГКМ

4. Определяем группу стали – М1

М1, т. к. сталь 30 содержит углерода 0.35% углерода.
5. Определяем расчётную массу паковки по формуле (15)

М p.n = m * кp (15)

М p.n =1*1.5=1.5

6. Определяем класс точности поковки – Т4

7. Определяем степень сложности поковки по формуле (16)

где М_ – масса детали.

П*Д/4*l*P=3.14*45²/4*140*7.8*10^-6=1.7 кг

М_д ⁄ Мф=1/1,7=0,58

0,32< М_д ⁄ М_ф <0,63 - степень сложности поковки – С2

0,32< 0,58<0,63 - степень сложности поковки – С2..

8. Определяем исходный индекс

m_ = 1 кг, группа стали М1, степень сложности С2, класс точности Т4.

Исходный индекс 8
9. Определение припусков.





Рисунок 1 – Эскиз заготовки штамповки.

10. Рассчитываем номинальные размеры заготовки и допуски на них

Таблица 4. Расчет размеров заготовки штамповки

Номинальный размер детали	Припуски					Размер заготовки	Размер с отклонением
	Z0	Zд1	Zд2	Zд3	Zобщ
Диаметральные размеры
d1-d3=45	1,4	0,2	-	-	1,6	dз1=45+1,6*0.2=48.2	48.5
Линейные размеры
l1=140	1,4	-	0,4	-	1,8	lз1=140+1.8+1.8=143.6	144

11. Расчет массы поковки по формуле (18)

Производится суммированием масс геометрически простых элементов детали.
m_з=((πd_з1²/4) * L_з1+ (πd_з2²/4) * L_з2+(πd_з3²/4) * (L_з3 – L_з2)) *ρ (18)
m_з = 2,1кг

12. Определяем норму расхода материала по формуле (19)

Н_расх=1,1m_з (19)

Н_расх=1,1*2,1=2,31 кг

13. Определяем КИМ по формуле (20)
КИМ= m_д/Н_рас=1,1/2,31=0,48

14. Выбираем вид заготовки по формуле (21)

К= m_д∙ (М_пр- М_шт.)/ М_пр∙М_шт., (21)

где m_д – масса детали,

М_пр- масса заготовки из проката,

М_шт.­- масса заготовки штамповки.

Если К≥0,5, то выбираем штамповку, если К ≤ 0.78, то выбираем прокат.

K=1*(2,3 -2,1)/ 2,3 *2,1 = 0,96

K=0,96≥0,5

K=0,5, выбираем штамповку
Назначение технических требовании:
1) Поковка класса точности Т4, группа стали М2, степень сложности C1, исходный индекс 12.

2) Группа поковки: 1 группа поковки без испытаний.

3) Штамповочные уклоны на наружной поверхности 5, на внутренней поверхности 7.

4) Допускаемые смещения по 0,6мм поверхности разъема штампа

5) Радиус закругления внешних углов 2,5.

6) Допускаемая величина остаточного облоя 0,8.

7) Допускаемый заусенец по перемещению среза 3м.

8) Допускаемые радиальное биение поверхности относительно поверхности. .


2.2 Рассчитать припуски и промежуточные размеры аналитическим методом (РАМОП) табличным методом.
Рассчитываем припуски и промежуточные размеры аналитическим методом (РАМОП) на диаметр 35k6

Маршрут Обработки поверхности	Элементы припуска				Расчетные величины			Допуски на Размерности (МКМ)	Принятые значения размеров			Придельные припуски
	Rz	h	E	y		2Zmin	dmin		dmax	dmin	2Zmax		2Zmin
1	2	3	4	5		6	7	8	9	10	11		12
Штамповка	160	200	136.6	-		-	36.371	1.700	38.1	36.4	-		-
Точение черновое h13	50	50	8.1	0		993	35.378	390	35.428	35.38	2.672		1.02
Точение чистовое h10	25	25	0.32	0		216	35.162	100	35.262	35.162	0.166		0.218
Шлиф.. предварит. h8	10	20	-	0		100	35.062	39	35.101	35.062	0.161		0.1
Шлиф чистовое к6	-	-	-	-		60	35.002	16	35.018	35.002	0.083		0.06

Таблица 5. Расчет припусков методом РАМОП


1. Заполняем таблицу для размера 32h8(_-0,039)
2. Суммарные отклонения заготовки (22)

_з= (22)

_з- кривизна штамповки

_ц- погрешность зацентровки
2.1. Кривизна паковки определяем по формуле (23)

_к= 2К*L_к=2*0,15*140= 42мкм. (23)

L_к=140мкм.

К= 0,15 мкм/мм.
2.2. Погрешность зацентровки определяем по формуле (24)

_ц=0,25 (24)

Т_з-1.3
2.3. Определить суммарные отклонения расположение поверхности заготовки по

формуле (22)

_з= .
3. Определяем суммарное отклонение расположения поверхностей для механической обработки по формуле (25) ∆ _{i =} К_{у i} ∆ _i-1, (25)

где Ку_i – коэффициент уточнения, для механической обработки.

 для чернового обтачивания Ку₁ = 0,06; ∆₁ = 0,06  136.6 = 8.1мкм

 для чистового обтачивания Ку₂ = 0,04; ∆₂ = Ку₂  ∆₁ = 0,04  8 = 0.32мкм


4. Расчёт минимального припуска по переходам производим по формуле (26)

2Zmin_i = 2((Rz + h) _i-1 +√ ∆_i-1ⁿ ²+ ε_{у i} ²) (26)

 точение черновое h13: 2Zmin₁ = 2(160 + 200 + 136.6) = 993 мкм

 точение чистовое h10: 2Zmin₂ = 2(50 + 50 + 8.1) = 216 мкм

 шлифование предварительное h8: 2Zmin₃ = 2(25 + 25 +0.32) = 100 мкм

 Шлиф чистовое h6 2Zmin₄=2(10+20)=60 мкм
5. Расчёт номинальных предельных размеров по формуле (27)

d_{min i}= d_{min i+1} + z _{min i+1} (27) шлифование предварительное: 32 мм

 шлифование чистовое: 35.002 + 0,060= 35,062мм

 точение чистовое: 35.062 + 0,100= 35.162 мм

 точение черновое: 35.062 + 0.100 = 32,305 мм

 штамповка: 35.162 + 0.216 = 33,855 мм

6. Расчёт наибольших предельных размеров по технологическим переходам по формуле (28)

d_{max i} = d_{min i} + T_i , (28)

 штамповка: d_{max заг.} = 36.4 + 1.700= 38.1 мм

 точение черновое: d_{max 1}= 35.38+ 390= 35.428мм

 точение чистовое: d_{max 2}= 35.162+ 100= 35.262мм

 шлифование предварительное: d_{max 3}= 35.062+ 39= 35.101мм

 шлифование чистовое: d_{max 4}= 35.002+ 16= 35.018мм

7. Расчёт наибольшего припуска по формуле (29)

2Z_{max i} = d_{max i -1} – d_{max i} (29)

 точение черновое: 2Z _{max 1}= 38.1 – 35.428= 2.622мм

 точение чистовое: 2Z _{max 2}= 35.428– 35.262= 0.166мм

 шлифование предварительное: 2Z _{max 3}=35.262– 35.101 = 0.161мм

 шлифование чистовое: 2Z _{max 4}=35.101– 35.018= 0.083мм

8. Расчёт наименьшего припуска по формуле (30)

2Z_{min i} = d_{min i -1} – d_{min i} (30)

 точение черновое: 2Z _{min 1}= 36.4 – 35.38= 1.02мм

 точение чистовое: 2Z _{min 2}= 35.38– 35.162= 0.218мм

 шлифование предварительное: 2Z _{min 3}= 35.162– 35.062= 0.1мм

 Шлиф чистовое: 2Z _{min 4}= 35.062– 35.002= 0.06мм
9. Определяем общий максимальный и минимальный припуск

2Z_{oбщ. max} = 2.672+ 0,166+0.161+0.083 = 3.082 мм

2Z_{oбщ. min} = 1.02+ 0.218+ 0.1+0.06= 1.398 мм
10. Производим проверку правильности расчётов.

Расчёт выполнен правильно, если выполняется равенство.

2Z_{oбщ. max} - 2Z_{oбщ.. min} = T_заг. – Т_д

3.082 –1.398 = 1.7 – 0.016

1.684=1.684


Рисунок 2- схема расположения припусков и промежуточных размеров и допусков на них
2.3 Расчёт припусков табличным методом

Таблица 6. Расчет припусков

Переходы обработки		Припуски, мм			Расчёт промежуточных размеров, мм	Промежуточные размеры, мм
Наружная поверхность
Заготовка				50
Точение черновое h13		6.65		35.3+0.7*2=36.7				37h13
Точение чистовое h10		0,7		35,1+0.1*2=35.3				35,5h10
Шлифование предварительное h8		0,1		35+0.05*2=35.1				35 h8
Шлифование чистовое p6	0,05		35				35p6,35k6
Отверстие м27x1.5
Заготовка				50
Растачивание черновое h13		10.85		27+0,65*2=28,3				28,5h13
Растачивание чистовое h11		0.65		27				27h10

2.4 Разработка маршрутно-операционного технологического процесса изготовления детали



Таблица 7. Маршрутно-операционный процесс изготовление детали зубчатого колеса.

№ операции	Наименование операции, эскиз, содержание операции	Оборудование
005	Фрезерно-центровочная Точить поверхности 1-4 начерно; Сверлить отверстия 2-3	МР71
010	Токарно-винторезная Точить поверхности 1;	16К20
015	Токарно-винтарезная Точить поверхность 1,4начерно и начисто; Точить проточку 3; Точить фаску 2,5	16К20
020	Фрезерование шпоночного паза Фрезеровать шпоночный паз 1.	6Р11

025	Круглошлифовальная Шлифовать поверхность 1 предварительно и начисто.	3К225
030	Слесарная Нарезать резьбу на поверхности 4, резьба М27х1,5	3М151

2.5 Разработка токарных операций технологического процесса с определением режимов резания и определения основного времени
Токарно-винторезная операция 010

1. Составить операционный эскиз.
2.Выбрать оборудование.

Токарно-винторезный станок 16К20
3.Выбрать режущий инструмент: вид и конструкцию резца; материал режущей части; геометрические параметры (α, γ, φ).

Переход 1

Точить поверхность 1 начерно – резец Т5К10 проходной упорный

=90, =8 =15

4.Выбрать измерительный инструмент

Штангенциркуль.
5.Рассчитать режимы резания по нормативам, определение Т_о.

а) Определяем глубину резания по формуле

t=h (31)

черновое точения t₁ =48.5-45=3.5/2=1.75мм.

б) Определяем подачу s, мм/об по формуле (32)

S = S_т ∙ K_{s 1}∙ K_s2 ∙ K_{s 3} (32)
S₁ = 0,55 ∙ 0,9 ∙ 1∙ 0,7 = 0.34мм/об
Корректируем подачу по паспорту станка s_д1=0.35 мм/об

в) Определяем скорость резания v, м/ мин по формуле (33)

V= V_т ∙ K_v1∙ _{Kv 2}∙ K_{v 3}∙ Kv4 (33)

V₁=82 ∙ 0.9 ∙ 1 ∙ 0,9 = 66,4 м/ мин

г) Определяем частоту вращения шпинделя n, об/ мин по формуле (34)

n=1000·V/π· D (34)

n₁=1000·66,4 /3,14· 45 = 469,92

Корректируем частоту вращения по паспорту станка n_д1=400 об/ мин

д) Определяем действительную скорость резания V_д по формуле (35)

V_д = π· D· n_д /1000 (35)

V_д1 = 3,14· 45·400/1000=56,52 м/мин

е) Определяем мощность резания N_е, кВт. По формуле (36)

N_е=N_т∙ К_N (36)

N_е= 2,9∙0,9=2,61 кВт.

ж) Проверяем режим по мощности: обработка возможна при условии N_е шп, по формуле (37)

N_шп =N_дв. ∙ η, (37)

где η – КПД станка,

N_дв.- мощность двигателя станка.

N_шп =10∙0,75=7,5 кВт.

2,61кВт <7,5кВт

Обработка возможна.
з) Определяем величину хода инструмента L, мм. по формуле (38)

L = l+y+∆, (38)

где l- длина обрабатываемой поверхности, мм;

y- величина врезания, мм;

∆- величина перебега, мм.

L₁ =160+2+2= 164мм

к) Определяем основное время. То, по формуле (39)

Т_о=L· i/ V_s, (39)

Где L-длина обрабатываемой поверхности, мм.

i- количество проходов,

V_s- скорость подачи, мм/мин.

л) Определяем скорость подачи по формуле (40)

V_s = n_д ∙ s_д (40)

V_s3=400∙ 0.4=126 мм/мин.
Т_о=L· i/ V_s

Т_о1= 164· 1/126=1,30 мин.

Т_общ. = 1,3 мин.

Токарно-винторезная операция 015

1. Составить операционный эскиз.



2.Выбрать оборудование.

Токарно-винторезный станок 16К20

3.Выбрать режущий инструмент: вид и конструкцию резца; материал режущей части; геометрические параметры (α, γ, φ).

Переход 1

Точить поверхность 1 начерно- резец Т15К6 проходной упорный

=90, =8 =15

Переход 2

Точить проточку 3 - резец Т5К10 прорезной

=90, =8 =15

Переход 3

Точить поверхность 4 начерно - резец Т15К6 проходной упорный

=90, =8 =15

Переход 4

Точить фаску 2 – проходной отогнутый Т5К10

=45, =8 =15

Переход 5

Точить фаску 5 – проходной отогнутый Т5К10

=45, =8 =15

4. Выбрать измерительный инструмент

Штангенциркуль.
5.Рассчитать режимы резания по нормативам, определение Т_о.

а) Определяем глубину резания t по формуле (31)

точить проточку t₁= 5мм.

черновое точение t₂=0,7мм.

чистовое точения t₃=0,12мм.

черновое точение t₄=1,2мм.

чистовое точения t₅=0,75мм.


б) Определяем подачу s, мм/об, по формуле (32)

S = S_т ∙ K_s1∙ K_s2 ∙ K_s3
S₁ = 0,55 ∙ 0,9 ∙ 0,9∙ 0,7 = 0.38мм/об

Корректируем подачу по паспорту станка s_д2=0,35 мм/об

S₂ = 0,65 ∙ 0,9 ∙ 0,9∙ 0,7 = 0.45мм/об

Корректируем подачу по паспорту станка s_д3=0,4 мм/об

S₂^/ = 0,6∙1 = 0.6мм/об

Корректируем подачу по паспорту станка s_д3=0,6 мм/об

S₃ = 0,65 ∙ 0,9 ∙ 0,9∙ 0,7 = 0.45мм/об

Корректируем подачу по паспорту станка sд4=0,4 мм/об

S₃^/ = 0,6 ∙ 1 = 0.6мм/об
в) Определяем скорость резания v, м/ мин, по формуле (33)

V= V_т ∙ K_v1∙ _{Kv 2}∙ K_{v 3}∙ K_v4



V₁= 24∙ 0.9 ∙ 1 ∙ 0,9 = 19,44 м/ мин

V₂= 30 ∙ 0.9 ∙ 1 ∙ 0,9 = 24,3 м/ мин

V₂^/=35 ∙ 0.9 ∙ 1,54 ∙ 1 = 48,51 м/ мин

V₃=40 ∙ 0.9 ∙ 1 ∙ 0,9 = 32,4 м/ мин

V₃^/=42∙ 0.9 ∙ 1,54 ∙ 1 = 58,21 м/ мин

г) Определяем частоту вращения шпинделя n, об/ мин, по формуле (34)

n=1000·V/π· D

n₁=1000·19,44 /3,14· 45 = 137,6

Корректируем частоту вращения по паспорту станка n_д1=150 об/ мин

n₂=1000·24,3 /3,14· 45 = 171,97

Корректируем частоту вращения по паспорту станка n_д2=200 об/ мин

n₂^/=1000·48,51 /3,14· 45 = 343,3

Корректируем частоту вращения по паспорту станка n_д2^/=315 об/ мин

n₃=1000·32,4 /3,14· 45 = 229,3

Корректируем частоту вращения по паспорту станка n_д3=250 об/ мин

n₃^/=1000·58,21 /3,14· 45 = 411,96

Корректируем частоту вращения по паспорту станка n_д3^/=400 об/ мин

д) Определяем действительную скорость резания V_д, по формуле (35)

V_д = π· D· n_д /1000

V_д1 = 3,14· 45·150/1000=21,195 м/мин

V_д2 = 3,14· 45 ·200/1000=28,26 м/мин

V_д2^/ = 3,14· 45·315/1000=44,51 м/мин

V_д3 = 3,14· 45·250/1000=35,325 м/мин

V_д3^/ = 3,14· 45·400/1000=56,52 м/мин

е) Определяем мощность резания N_е, кВт. по формуле (36)

N_е=N_т∙ К_N

N_е= 2,9∙0,9=2,61 кВт.


ж) Проверяем режим по мощности: обработка возможна при условии N_е шп, по формуле (37)

N_шп =N_дв. ∙ η,

где η – КПД станка,

N_дв.- мощность двигателя станка.

N_шп =10∙0,75=7,5 кВт.
з) Определяем величину хода инструмента L, мм. по формуле (38)

L = l+y+∆,

где l- длина обрабатываемой поверхности, мм;

y- величина врезания, мм;

∆- величина перебега, мм.

L₃ =100+2+0= 102мм.

L₃^/ =100+2+0= 102мм.

L₄ =29+2+0= 31 мм.

L₄^/ =29+2+0= 31 мм.
к) Определяем основное время. То, по формуле (39)

Т_о=L· i/ V_s,

где L-длина обрабатываемой поверхности, мм.

i- количество проходов,

V_s- скорость подачи, мм/мин.
л) Определяем скорость подачи, по формуле (40)

V_s = n_д ∙ s_д

V_s3=200∙ 0.4=80 мм/мин.

V_s3^/=315∙ 0.6=189мм/мин.

V_s4=250∙ 0.4=100 мм/мин.

V_s4^/=400∙ 0.6= 240мм/мин.

Т_о=L· i/ V_s

Т_о3= 102· 1/80 =1,275 мин.

Т_о3^/= 102· 1/189 =0,536 мин.

Т_о4= 31· 1/100=0,31 мин.

Т_о4^/= 31· 1/240=0,13 мин.

Т_общ..= 1,275+0,536+0,31+0,13= 2,251 мин.


2.6 Определение норм времени на разработанные операции




2.6.1. Определение норм времени на 010 токарно-винторезную операцию
1. Определяем штучное время Т_ш по формуле (41)

Т_ш = 1/q (Т_о + К_tв· Т_в) (1+((аобс + а_отл )/ 100)) , (41)

где q – количество одновременно обрабатываемых деталей, шт;

Т_о- основное время, мин;

К_tв- поправочный коэффициент на вспомогательное время (2, с.222, к.1),

учитывает поправку на продолжительность обработки партии деталей и определяется в зависимости от Т_см (формула 42);

а_обс – время на обслуживание, % (2, с..226, к..45);

а_отл – время на отдых и личные надобности, % (2, с.223, к.46).

Т_см= (Т_о+Т_в) n / 480, (42)

где n – операционная партия деталей, шт.

2. Вспомогательное время определяется по формуле (43)

Т_в = t _{в. у.} + t_{в. пер.} + t_{в. доп.}+ t_в.и., (43)

где t _{в. у.} – вспомогательное время на установку и снятия детали (2, с.223-225, к.2);

t_{в. пер} - вспомогательное время связанное с переходом (2, с.227, к.20);

t_{в. доп} – дополнительное время связанное с переходом, не вошедшее в комплекс

(2, с.227, к.20);

t_в.и. – время на контрольные измерение (3).

t _{в. у.}=0,17 мин.

t_{в. пер} = 0,14*5+0,17*1+0,38= 1,25 мин

t_{в. доп} = 6*0,07+2*0,05+4*0,07= 0,8 мин

t_в.и. = 0,11*10=1,1

Т_в = 0,17+1,25+0,8+1,1= 3,32 мин

3. Определяем поправочный коэффициент на вспомогательное время

Определяем Т_см, по формуле (42)

Т_см= (Т_о+Т_в) n / 480,

где n – операционная партия деталей, шт.

Т_см= (1,3+3,32) *64/480=0,616

Определяем К_tв

К_tв=1,1

4. Определяем время на обслуживание и время на отдых и личные надобности.

а_обс= 3%

а_отл= 4%

Т_ш=1/1(1,3+3,32*1,15) (1+(3+4)/100) =2,44 мин.

5. Определяем штучно - калькуляционное время по формуле (44).

Т _ш-к= Т_ш+ Т_п-з/n, (44)

где Т_п-з – подготовительно- заключительное время (2, с.228, к.47);

n - операционная партия деталей, щт.

Т_п-з=11+8=19 мин

Т _ш-к= 2,44+19/64=2,74 мин
2.6.2. Определение норм времени на 015 токарно-винторезную операцию

1.Определяем штучное время Т_ш по формуле (41)

Т_ш = 1/q (Т_о + Кtв· Т_в) (1+((а_обс + а_отл )/ 100)) ,

где q – количество одновременно обрабатываемых деталей, шт;

Т_о- основное время, мин;

К_tв- поправочный коэффициент на вспомогательное время (2, с.222, к.1),

учитывает поправку на продолжительность обработки партии деталей и определяется в зависимости от Т_см (формула 42);

а_обс – время на обслуживание, % (2, с..226, к..45);

а_отл – время на отдых и личные надобности, % (2, с.223, к.46).

Т_см= (Т_о+Т_в) n / 480,

где n – операционная партия деталей, шт.

2. Вспомогательное время определяется по формуле (43)

Т_в = t _{в. у}. + t_{в. пер}. + tв. доп.+ tв.и.,

где t _{в. у}. – вспомогательное время на установку и снятия детали (2, с.223…225, к.2);

t_{в. пер} - вспомогательное время, связанное с переходом (2, с.227, к.20);

t_{в. доп} – дополнительное время, связанное с переходом, не вошедшее в комплекс

(2, с.227, к.20);

t_в.и. – время на контрольные измерение (3).

t_{в. у}.=0,17 мин.

t_{в. пер} = 0,14*4+0,17*2+0,38=1,28 мин

t_{в. доп} = 7*0,07+3*0,05+4*0,07=0,92 мин

t_в.и. =0,11*10=1,1 мин.

Т_в = 0,17+1,28+0,92+1,1= 3,47 мин

3. Определяем поправочный коэффициент на вспомогательное время

Определяем Т_см по формуле (42)

Т_см= (Т_о+Т_в) n / 480,

где n – операционная партия деталей, шт.

Т_см= (1,251+3,47) *64/480=0,63

Определяем К_tв

К_tв=1,32

4. Определяем время на обслуживание и время на отдых и личные надобности.

а_обс= 3%

а_отл= 4%

Т_ш=1/1(1,251+1,32*3,47) (1+(3+4)/100) =4,66 мин.

5. Определяем штучно - калькуляционное время по формуле (44).

Т _ш-к= Т_ш+ Т_п-з/n,

где Т_п-з – подготовительно- заключительное время (2, с.228, к.47);

n - операционная партия деталей, щт.

Т_п-з=11+8=19 мин

Т _ш-к= 4,66+19/64=5 мин