курсовая работа проектирование сталеплавильных цехов. Проектирование сталеплавильных цехов. 1 Проектирование сталеплавильных цехов заданной производительности 6
![]()
|
1 Проектирование сталеплавильных цехов заданной производительности1.1 Исходные данные для проектирования и описание основных проектных решенийИсходными данными для проектирования сталеплавильного цеха являются: годовой объем производства годной стали (в слитках и заготовках), применяемые сталеплавильные агрегаты ; марки выплавляемых; способы разливки стали (УНРС/изложницы) и их соотношение; соотношение чугуна (и его вид) и лома в металлошихте сталеплавильного агрегата; вариант планировки сталеплавильного цеха. После изложения исходных данных для проектирования необходимо в соответствии с заданным вариантом планировки сталеплавильного цеха описать основные проектные решения, схему грузопотоков, необходимые отделения (участки), основное и вспомогательное оборудование. 1.2 Расчет потребности в шихтовых материалах и топливеИсходными данными для определения потребности в шихтовых материалах и топливе являются заданный годовой объем производства стали (заготовки и слитков), а также параметры разливки стали, определяющие потребность в жидкой стали. Годовой объем жидкой стали, выплавляемой цехом, определяется из уравнения (1.1). ![]() где ![]() ![]() При расчете годового объема жидкой стали отходы (обрезь, недоливки, скрап, угар) при разливке в изложницы следует принимать из диапазона 12-16%, а при непрерывной разливке стали - 1-4%. Кроме годового объема производства жидкой стали необходимо определить объемы производства жидкой стали по каждой марке стали (в соответствии с заданием) по уравнению (1.2) ![]() ![]() ![]() где ![]() металлу, т; ![]() ![]() При расчете годового объема производства жидкой стали каждой марки необходимо: -принять долю каждой марки в общем объеме металлопродукции. При рассмотрении 10 марок стали целесообразно принимать долю каждой марки в общем объеме производства в количестве 10%; -принять вид разливки по каждой стали таким образом, чтобы соблюдалось указанное в задании соотношение долей слитков и непрерывнолитых заготовок в продукции цеха. ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() После расчета годового объема жидкой стали рассчитывается годовая потребность в металлошихте - чугуне и ломе по формулам (1.3) и (1.4) ![]() ![]() где G - выход годного при выплавке стали, %; Д - доля чугуна или лома в металлошихте, %. При расчете годовой потребности в чугуне и ломе следует задаться величиной выхода годного жидкой стали, которая зависит от способа и технологи выплавки стали. При выполнении проекта допускается принимать величины выхода годного в следующих пределах: для кислородных конвертеров - 88-92%; для дуговых сталеплавильных печей - 95-98%; для мартеновских печей, работающих скрап процессом - 94-97%; для мартеновских печей при скрап-рудном процессе - 99-102%. ![]() ![]() Кроме годовой потребности в металлошихте необходимо определить расходы чугуна и лома по каждой выплавляемой марке стали по уравнениям (1.5) и (1.6) ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Таблица 1.1 – Среднее содержание химических элементов заданных марок стали.
Расчет расхода ферросплавов проводится по каждой выплавляемой марке стали в соответствии с ее химическим составом по уравнению (1.7) ![]() где ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() При расчете расхода ферросплавов по каждой марке выплавляемой стали необходимо предварительно принять: содержание легирующего элемента в i-й марке стали (принимается студентом самостоятельно в соответствии с химическими составами марок сталей, указанных в задании); содержание элемента перед раскислением/легированием - допускается принимать равным 0%; содержание элемента в ферросплаве - принимается по данным о химическом составе ферросплава, выбранного для проведения раскисления/легирования. Выбор ферросплава проводится студентом самостоятельно по данным Приложения И; угары элементов феросплававов при раскислении и легировании следует выбирать по литературным источникам по согласованию с преподавателем. Для упрощения расчетов допускается принимать нулевой угар элементов ферросплавов. После определения расходов ферросплавов по каждой марке стали определяется годовая потребность в ферросплавах (по каждому виду ферросплава) - Рф. ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() P Si общее = ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() P Mn общее = ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() P Cr общее = ![]() Расход алюминия на раскисление по каждой марке стали выбирают с учетом практических данных в зависимости от содержания углерода перед раскислением [С]М по данным таблицы 1.2, после чего рассчитывают суммарный расход алюминия на годовую программу - РА1. Таблица 1.2 – Расход алюминия на раскисление стали
![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Годовая потребность в добавочных материалах (известняк, известь, плавиковый шпат, твердый окислитель), определяется по каждой марке стали в соответствии с объемом их выплавки и нормами расхода, приведенными в таблице 1.3. Таблица 1.3 – Технологические нормы расходов добавочных материалов,кислорода, топлива, электродов, огнеупоров (без учета технических нужд)
|