проектирование конвертерного цеха. ПЗ. Конвертерный цех. (Автосохраненный) (2). 1 Расчёт производственной программы цеха 2 1 Расчет потребности в шихтовых материалах и топливе
 Скачать 84.3 Kb.
|
СодержаниеВведение 1 1 Расчёт производственной программы цеха 2 1.1 Расчет потребности в шихтовых материалах и топливе 2 2 Расчет основного технологического оборудования цеха 8 2.1 Расчет сталеплавильных агрегатов 8 2.2 Основные пролеты сталеплавильного цеха и их характеристика 9 2.3 Выбор емкости бункеров и расчет их количества 14 2.4 Подача жидкого чугуна 15 2.5 Расчет количества железнодорожных путей в переливном отделении 16 2.6 Расчет количества чугуновозов с заливочными ковшами и рельсовых путей 17 2.7 Расчет количества оборудования для загрузки металлошихты 18 2.8 Расчет объема и количества совков для загрузки лома 19 2.9 Расчет количества скраповозов 20 2.10 Расчет количества кранов в шлаковом пролете 21 2.11 Оборудование для выпуска продуктов плавки 21 2.11.1 Расчет количества сталеразливочных ковшей 22 2.11.2 Расчет количества шлаковых ковшей и шлаковозов 23 2.11.3 Расчет годового объема шлака 25 3. Отделения непрерывной разливки стали 25 3.1 Выбор вида и типоразмера установок непрерывной разливки стали (УНРС) 25 3.2 Расчет длительности разливки плавки 27 3.3 Расчет годовой производительности УНРС 29 3.4 Расчет годовой производительности УНРС 30 Заключение 31 Список использованных источников 32 ВведениеКонвертерное производство стали на сегодняшний день является наиболее высокопроизводительным способом получения стального полупродукта. Развитие конвертерного производства стали характеризуется совершенствованием технологии конвертерной плавки, а также реконструкцией конвертерных цехов построенных в 70-80е годы ХХ века. В настоящее время кислородно-конвертерных цехах применяют конвертеры вместимостью от 20 до 450 тонн. Конвертеры этого типа имеют грушевидную форму и оборудованной концентрической горловиной и глухим днищем. Центральное расположение горловины создает лучшее условие для ввода в полость конвертера вертикальной кислородной фурмы, отвода газов, заливки чугуна и заливки лома и флюсов.. Футеровка сталеплавильных кислородных конвертеров выполняется из смолодоломитового или магнезитохромитового кирпича. Целью курсовой работы является проектирование конверторного цеха с годовой производительностью 5000000 тоннв год стали среднеуглеродистого сортамента. 1 Расчёт производственной программы цеха1.1 Расчет потребности в шихтовых материалах и топливеВ кислородно-конверторном цехе планируется выплавлять стали марок Ст20 – ст30. Суммарная годовая производительность 50000000 тонн. Рассчитаем годовой объем жидкой стали, выплавляемой цехом, исходя из уравнения:  где Пгод – годовой объем производства стали (НЛЗ и слитков) по заданию, т;Дсл, ДНЛЗ – доля слитков и непрерывнолитых заготовок в общем годовом объеме продукции цеха, соответственно, доли ед.;Осл, ОНЛЗ – отходы (обрезь, недоливки, скрап, угар) при разливке в изложницы и при непрерывной разливке, соответственно, %.  При расчете годового объема жидкой стали отходы (обрезь, недоливки, скрап, угар) при 100% непрерывной разливке стали принимаем равной 2%. Кроме того рассчитываем годовой объем производства по каждой марке стали по уравнению:  где ПЖi – годовой объем производства i-й марки стали по жидкому металлу, т;Дi – доля i-й марки стали в годовом объеме производства продукции цеха, доли ед.; Оразлi - отходы (обрезь, недоливки, скрап, угар) при разливке i-й марки стали в зависимости от способа ее разливки, %.  После расчета годового объема жидкой стали рассчитывается годовая потребность в металлошихте – чугуне и ломе:     где G – выход годного при выплавке стали, принимается 90 %; Д – доля чугуна или лома в металлошихте %. Годовая потребность в металлошихте необходимо определить расходы чугуна и лома по каждой выплавляемой марке стали по уравнению:         В качестве раскислителей используются ферросилиций 65 и ферромарганец 75, химический состав которых приведен в таблице 1.1 Таблица 1 – Химический состав раскислителей
Расчет расхода ферросплавов проводится по каждой выплавляемой марке стали в соответствии с ее химическим составом по уравнению:  где РФi – расход ферросплава на выплавку i-й марки стали, т/год;[E]i – среднее содержание легирующего элемента в i-й марке стали, %;[E]нач – содержание элемента в стали перед раскислением/легированием, %;[E]Ф – содержание элемента в ферросплаве, %;Ue – угар элемента при раскислении/легировании, %.         Расход алюминия на раскисление по каждой марке по данным таблицы 1.2. Содержание углерода перед раскислением для ст 20-30 составляет 0,21-0,24 %, следовательно расход алюминия для каждой марки стали составляет  Суммарный расход алюминия на годовую программу составит:1275,51 тонна. Таблица 2 – Расход алюминия на раскисление стали
Годовая потребность в добавочных материалах (известняк, известь, плавиковый шпат, твердый окислитель), кислороде, огнеупорах и торкрет массах определяется по каждой марке стали в соответствии с объемом их выплавки и нормами расхода, приведенными в таблице 1.3. Таблица 3 – Технологические нормы расходов добавочных материалов, кислорода, топлива, электродов, огнеупоров (без учета технических нужд)
Суммарный расход добавочных материалов (известняк, известь, плавиковый шпат, твердый окислитель), кислорода, огнеупоров и торкрет масс на годовую программу цеха приведен в таблице 1.4. Таблица 4 – Годовая потребность в добавочных материалахдлявыполнения годовой программы
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||