Расчет Флц. Курсач на сдачу. 1 Технологический процесс изготовления крупногабаритного литья
 Скачать 327.58 Kb.
|
|
3.6 Расчет стержневых машин Количество стержневых машин определяем по формуле:  где Nст – количество съёмов, шт.; t– время необходимое для смены стержневых ящиков и наладку, ч/год; Фо – действительный фонд времени, ч/год; q– производительность машины, шт./ч.  .Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования:  Для выполнения производственной программы необходимо 2 стержневых автомата на основе ХТС модели Laempe L10. 3.7 Расчет формовочных линий Найдём необходимое количество формовочных линий  где N– количество форм, шт в год; t- время необходимое для смены моделей и наладку, ч/год; Fд– действительный фонд времени, ч/год; q– производительность машины, ф/ч.  .Принимаю одну формовочную линию «Künkel Wagner» для выполнения производственной программы. Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования.  .3.8 Выбивное отделение После затвердевания отливку выдерживают в форме для охлаждения до температуры выбивки. Чем выше температура выбивки, тем короче технологический цикл изготовления отливки и больше производительность формовочно–заливочного участка. Но высокая температура выбивки нежелательна из-за опасности разрушения отливки, образования дефектовили ухудшения её качества. Вблизи температуры кристаллизации, сплавы имеют низкие прочностные и пластинчатые свойства, поэтому опасность разрушения велика. На воздухе отливки охлаждаются быстрее, чем в форме. При этом неравномерность охлаждения массивных и тонких сечений усиливается, и уровень внутренних напряжений возрастает. Ранняя выбивка может привести к образованию трещин, короблению и сохранению в отливке высоких остаточных напряжений. Выбивку стремятся производить при максимально высокой температуре, чтобы сократить технологический цикл. При поступлении залитой опоки на позицию выбивки механизм выбивки передаёт опоку в область выбивного пуансона. Ком смеси выдавливается вниз, при этом он поддерживается плитой противодавления. После выдавливания кома смеси выбивной пуансон возвращается в исходное положение, опорожненные опоки ставятся на литейный конвейер, затем потактно поступают в секции формовки верхних и нижних опок соответственно. Ком смеси поднимается на уровень поступления комов смеси на охладительный конвейер. При последующем рабочем такте ком смеси вдвигается на тележку охладительного конвейера. На каждую тележку устанавливается один ком смеси. Установленные в охладительном конвейере тележки по подъёмным площадкам попадают с первого на второй этаж конвейера и обратно. Продвижение тележек по охладительному конвейеру осуществляется гидротолкателями. После прохождения цикла охлаждения тележка с установленными комами смеси поступает на позицию очищения тележек. Механизм очистки тележек сталкивает комы смеси через люк на вибрационную решетку. Характеристика выбивной решетки фирмы «Künkel Wagner» Грузоподъемность, т 25,0 Размеры полотна решетки 2000×1500 Мощность, кВт 45 Масса, т 10 Число оборотов вала решетки, об/мин 700 Производительность, форм/час 5 После того, как форма выбита, куст отливок поступает на обрезку литников, опоки поступают на возвратный конвейер, по которому они перемещаются обратно на формовку. Найдём необходимое количество выбивных решеток для выполнения производственной программы  где Nф – кол-во форм на годовую программу, шт; ФД – действительный фонд времени работы оборудования, ч; q– производительность выбивной решетки, шт/ч.  Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования  Для выполнения производственной программы вполне достаточно одной выбивной решетки. 3.9 Отделение обрубки и очистки литья Для очистки отливок применяют дробеметную камеру периодического действия модели М42815. Термообработку отливки проходят по технологическому процессу. Таблица 8 - Техническая характеристика дробеметной камеры М42815
Рассчитаем необходимое количество дробемётных камер для выполнения производственной программы:  где Q– вес отливок на годовую программу, т; Ф0 – действительный фонд времени работы оборудования, ч; q– производительность дробемётной камеры, т/ч.  Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования  .Для выполнения производственной программы вполне достаточно одной дробеметной камер Для закалки готового литья используются термозакалочные печи. Тип газовых печей – проходная, толкательная. Для термообработки готового литья используется закалка: 970 ± 20 ºС. (tводы < 60 ºC) Отпуск:640 ± 20 ºС. (Время пребывания деталей на воздухе не менее 120 с). Нормализация: 940 ± 30 ºС. Темп толкания – 15 мин. Порядок загрузки отливок в печь: Отливки помещаются в печь на специальных поддонах. На поддон отливки закладываются консолньно-поворотным краном (допустимая масса – 30т). На поддон помещаются отливки общей массой до 30 т (при закалке) и до 35т (при нормализации). Мостовым краном (допустимая масса поддона 5 т) поддон помещается на направляющую печи. Количество печей для термообработки крупногабаритных отливок определяем по формуле:  где ВГ – выход годных отливок, т; П – производительность установки, т/ч; Ф – годовой фонд времени работы оборудования, ч.  Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования  .Для термообработки крупногабаритного литья потребуется одна закалочная печь. 3.10 Сводная ведомость оборудования Таблица 9 - Оборудование литейного цеха и его загрузка
Заключение В данном курсовом проекте предусмотрен расчет увеличение производительности участка крупногабаритного литья путём внедрения автоматизированного и механизированного оборудования с применением прогрессивных технологических процессов, что позволяет повысить качество литья, точность отливок, практически исключить ручной труд, уменьшить расход металла, электроэнергии, снизить затраты труда, повысить производительность и минимизировать вредное воздействие на окружающую среду. Применяя прогрессивную современную технологию изготовления отливок путем литья в сырые песчаные формы, предусмотрено использование наиболее современного и производительного оборудования, которое улучшает санитарно-гигиенические условия труда, повышает качество отливок. Максимально автоматизирован и механизирован производственный процесс, что влияет на рост производительности труда, снижает трудоемкость работ, приводит к экономии фонда заработной платы. Широко используются возвраты собственного производства. Но на сколько бы не был данный проект эффективным, необходимо постоянно совершенствовать технологический процесс, модернизировать и устанавливать новое оборудование в цехе, улучшать условия труда, т.к. в литейном цехе они очень тяжелые. Необходимо находить применение в цехах роботов, это несомненно приведет к повышению эффективности. Проект участка был разработан с учётом всех предъявляемых к нему требований. Производство крупногабаритного литья с использованием формовочной автоматической линии является экономичным и высокопроизводительным. Поэтому для проектирования участка применялись передовые разработки в области литейного машиностроения. Список использованной литературы Технология литейного производства. Учебник. Под редакцией Б.С. Чуркина, Э.Б. Гофман и др. Екатеринбург. Урал. гос. проф. – пед. Ун-т . 2000. 662с. Основы проектирования литейных цехов и заводов. Учебник для Вузов. Под редакцией Кнорре Б.В. 2 изд.- М.: Машиностроение, 1979. 376с. ГОСТ 2138-91. Пески формовочные Общие технические условия. Введ. 01.01.1993. – Изд-во стандартов 2005. 7с. Сафронов В.Я. Справочник по литейному оборудованию. - М.: Машиностроение, 1985. 320с. Типаж технологического оборудования для литейного производства на 1990 – 1995 г. М.: Машгиз, 1990. 146 с. В.М. Чураев, Ю.А.Ермаков, М.П. Зуев, Л.Б. Нечиперович. Создание и промышленное освоение серии универсальных автоматических формовочных линий, журнал «Литейное производство», 2000, №9. Д.М. Кукуй, В.А.Скворцов, В.Н. Эктова. Теория и технология литейного производства. Минск: изд. Дизайн ПРО, 2000. 416 с. А.М.Михайлов, Б.В.Бауман, Б.Н. Благов. Литейное производство. М.: Машиностроение, 1987. 480с. П.П.Берг. Формовочные материалы. М.: Машгиз, 1983. 408с. Отчет отдела охраны труда по фактическим замерам показателей микроклимата в литейных цехах металлургического производства. 2010 г | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||