проектирование цилиндрического редуктора. 1 выбор электродвигателя и кинематический расчет 7 2 определение мощностей и передаваемых крутящих моментов 9

• Название: 1 выбор электродвигателя и кинематический расчет 7 2 определение мощностей и передаваемых крутящих моментов 9
• Анкор: проектирование цилиндрического редуктора
• Дата: 11.05.2022
• Размер: 5.85 Mb.
• Имя файла: Kursovoy_proekt.docx
• Тип: Литература; #522816
• страница: 11 из 11

10 СМАЗКА ЗАЦЕПЛЕНИЯ И ПОДШИПНИКОВ

Определение параметров смазки передач и подшипников (по рекомендациям из [6, с. 172-173]).

Окружная скорость цилиндрической передачи составляет (см. п.3): 1,273 м/с.

Контактные напряжения передач составляют (см. п.3): 484,968 МПа.

Мощность на быстроходном валу редуктора (см. табл. 1.1): 3,757 кВт.

Применяем картерное смазывание передачи.

По [6, с. 173, табл. 11.1] выбираем рекомендуемую вязкость масла: 34 мм²/с.

По [6, с. 173, табл. 11.2], выбираем масла: И–Г–А–32.

Далее следует определить объём масла для передач.

Исходя из того, что на 1 кВт передаваемой энергии необходимо обеспечить 0,2–0,5 л масла, получаем: объем масла должен составлять:

3,757*(0,2…0,5)=0,751…1,879 л.

Исходя из того, что размеры масляной ванны составляют: 278х70 мм (см. компоновку), получаем – уровень масла должен составлять:

(0,751…1,879)*1000000/(278х70)=38,592…96,480 мм.

Принимаем уровень масла (см. главный вид редуктора): 47 мм. Тогда объёмы масла составит:

278х70х47/1000000=0,915 л.

Подшипники будут смазываться маслом зацепления (т.к. окружная скорость зубчатой передачи больше 1 м/с). Для того чтобы избежать заливания подшипников быстроходного вала следует установить маслоотбойные шайбы.

11 ОПИСАНИЕ СБОРКИ И РЕГУЛИРОВКИ РЕДУКТОРА

Перед сборкой внутреннюю полость редуктора (поз. 16 и 17) тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку редуктора производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов.

На ведущий вал (14) надевают маслоотбойные шайбы (4) и подшипники 7206А (33). Полученный узел вала устанавливают в основание корпуса (17), после чего, производят регулировку подшипников быстроходного вала (см. ниже).

На тихоходный вал (13) напрессовывают колесо (15), распорное кольцо (9) и подшипники 7208А (34). Полученный узел вала устанавливают в основание корпуса (16). Далее следует произвести регулировку подшипников тихоходного вала (см. ниже).

После того, как подшипники на валах отрегулированы, необходимо отрегулировать зацепление (см. ниже). Далее – окончательно надеть крышку корпуса на основание, закрепив полученную конструкцию с помощью болтовых соединений (2 болтовых соединения 24, 27 и 36 – по периметру фланца; 6 болтовых соединений 25, 28 и 37 – у бобышек подшипников).

Далее следует закрутить маслосливное отверстие пробкой (11), прикрутить маслоуказатель (1) винтами (26) к корпусу и налить 0,9 литра масла, после чего прикрутить пробку–отдушину (12) вместе с крышкой люка (18).

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытаниям согласно техническим требованиям.
Регулировка подшипников осуществляется во время сборки посредством изменения числа регулировочных прокладок (19 и 20) между крышками подшипников и корпусом. Целью регулировки подшипников является: определение числа прокладок, необходимое для свободного вращения вала (вал при этом не должен иметь ощутимой осевой свободы). После того, как валы вращаются плавно без заедания, следует прибавить к каждому комплекту по 2-3 штуки (для образования зазора 0,2-0,3 мм), чтобы вал не заклинило в процессе работы вследствие термического удлинения вала.

После того, как необходимые числа прокладок обоих комплектов определены. Их следует распределить под крышками подшипников так, чтобы средина шестерни быстроходного вала примерно совпала с серединой тихоходного колеса. Так производится регулировка цилиндрического зацепления.

12 НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ

Назначение квалитетов точности, параметров шероховатости поверхностей, отклонений формы и расположение поверхностей должно сопровождаться анализом служебного назначения деталей и технологических возможностей при обработке. С возрастанием точности стоимость обработки резко повышается. Из экономических соображений нужно назначать квалитеты сравнительно грубые, однако, обеспечивающие необходимое качество деталей, узлов и машин.
Допуски линейных размеров и посадки основных деталей.

При выборе квалитетов точности и назначении посадок будем руководствоваться рекомендациями.

1. Зубчатое колесо рекомендуется сажать на вал с натягом. Принимаем посадку: Н7/р6.

2. Шкив и муфта садятся на консольные участки валов. Для удобства сборки целесообразно принять переходную посадку или с зазором. Т.к. шпоночное соединение недопустимо устанавливать с зазором, принимаем: H7/k6.

3. Крышки подшипников в корпусе целесообразно сажать с небольшим зазором. Это избавить от трудностей вынимания крышек при осевой регулировке подшипников и зацепления. Принимаем: H7/h6.

4. Поле допуска ширины шпонки: js9.

5. Поле допуска ширины шпоночного паза на валу: P9.

6. Поле допуска диаметра вала под подшипниками: k6.

7. Поле допуска диаметра расточек в корпусе под подшипники: H7.
Шероховатости основных поверхностей.

Для обеспечения указанных посадок посадочные поверхности деталей необходимо обработать до шероховатости не грубее R_A 1,6. При этом торцовые поверхности деталей, контактирующие с другими деталями должны иметь шероховатость не ниже R_A 3,2, второстепенные поверхности механически обрабатываемых деталей не ниже R_A 12,5, второстепенные механически необрабатываемые поверхности деталей оставляем в состоянии поставки, т.е. со стандартной шероховатостью. Поверхности валов под манжетными уплотнениями должны иметь шероховатость не ниже R_A 0,4. Под подшипники качения – не ниже R_A 0,8. Торцовые поверхности, служащие упором для подшипников – не ниже R_A 1,6.

Шероховатости рабочих поверхностей зубьев цилиндрического колеса – R_A 1,6 [4, с. 140, табл. 11.2.7].

Шероховатости поверхностей вершин зубьев цилиндрического колеса – R_A 3,2 [4, с. 140, табл. 11.2.7].

Шероховатость боковой базовой поверхности венца – R_A 3,2 [4, с. 140, табл. 11.2.7].

Шероховатость боковой поверхности ступицы – R_A 6,3 [4, с. 140, табл. 11.2.7].

Допуски формы и расположения поверхностей.
Тихоходный вал.

1. Поверхности посадки подшипников.

Допуск радиального биения: 0,5 [4, с. 69].

Допуск цилиндричности: 0,004 [4, с. 69], [4, с. 103, табл. 8.8.9].

2. Торцевая поверхность буртика для подшипника.

Допуск осевого биения: 0,025 [4, с. 69], [4, с. 103, табл. 8.8.10].

3. Торцевая поверхность буртика для колеса.

Допуск осевого биения: 0,030 [4, с. 69, табл. 7.3.2].

4. Поверхность посадки колеса и муфты.

Допуск радиального биения: 0,016 [4, с. 69, табл. 7.3.1], [4, с. 285, табл. 17.3.3].

5. Торцевая поверхность буртика муфты.

Допуск осевого биения: 0,05 [4, с. 69], [4, с. 103, табл. 8.8.10].

6. Параллельность шпоночного паза к оси вала: 0,018 [4, с. 125], [4, с. 125, табл. 10.1.2].

7. Симметричность шпоночного паза: 0,072 [4, с. 125], [4, с. 125, табл. 10.1.2].
Тихоходное колесо.

1. Радиальное биение поверхности заготовки под диаметр вершин зубьев: 0,065 [4, с. 140, табл. 11.2.5].

2. Осевое биение зубчатого венца: 0,026 [4, с. 140, табл. 11.2.6].

3. Осевое биение ступицы: 0,03 [4, с. 140, табл. 11.2.6].

4. Параллельность шпоночного паза к оси вала: 0,025 [4, с. 125], [4, с. 125, табл. 10.1.2].

5. Симметричность шпоночного паза: 0,102 [4, с. 125], [4, с. 125, табл. 10.1.2].
ЛИТЕРАТУРА
1. Прикладная механика. Курсовое проектирование. / Скойбеда А.Т. М.: 2010 г.

2. А.Т. Скойбеда, А.В. Кузьмин, Н.Н. Макейчик. Детали машин и основы конструирования. Мн.: «Высшая школа» 2006 г.

3. Скойбеда А.Т., Статкевич А.М., Калина А.А. Проектирование механических передач. Эскизный проект. Методическое пособие. Минск. БНТУ 2014 г.

4. Курмаз Л.В. Скойбеда А.Т. Проектирование. Детали машин. Минск. Уп. «Технопринт» 2004 г.

5. Кузьмин А.В. Расчеты деталей машин /Справочное пособие/. – Мн.: Высшая школа, 1986 г.

6. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. М.: Высшая школа, 1998 г.