Диплом технология машиностроения. Ўяс­ЈтЅЋь­ я ‡ ЏЈсЊ . 1Обзор и анализ способов получения заготовки и обоснование выбранного способа 7

• Название: 1Обзор и анализ способов получения заготовки и обоснование выбранного способа 7
• Анкор: Диплом технология машиностроения
• Дата: 04.04.2022
• Размер: 0.94 Mb.
• Имя файла: Ўяс­ЈтЅЋь­ я ‡ ЏЈсЊ .docx
• Тип: Документы; #441538
• страница: 16 из 20

Технико-экономическое сравнение вариантов обработки

Выбор наиболее экономичного способа изготовления осуществляется путем расчета технологической себестоимости.

Технологическая себестоимость не определяет всех затрат на изделие. По ней ведется только сравнение вариантов технологии изготовления.

Технологическая себестоимость изделия (С) складывается из следующих затрат:

, (5.18)

где М – затраты на основные материалы (за вычетом стоимости реализуемых отходов), руб.;

- фонд заработной платы производственных рабочих, руб.;

– расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.;

– затраты на инструмент, руб.;

– амортизационные отчисления на оснастку, руб.;

– затраты на электроэнергию, руб.;

*Примечание:

Те затраты, которые в сравниваемых вариантах технологий остаются без изменения, в технологическую себестоимость при сравнении не включаются. Например, при сохранении в проектируемой технологии производства изделия однотипных приспособлений статья расходов на амортизацию данных приспособлений в технологическую себестоимость не включается.

1. Затраты на основные материалы

Затраты на основные материалы определяются, исходя из норм расхода материала, величины возвратных отходов. Кроме того, здесь учитываются затраты на приобретение и доставку материалов:

, (5.19)

где – норма материала на 1 изделие, 25,25 кг.;

– цена 1 кг заготовки, 45руб.;

– коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (1,03-1,05);

– величина возвратных отходов, (7,49 кг);

– цена 1 кг возвратных отходов, 7 руб.

руб.

2. Величина основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих

Величина основной заработной платы производственных рабочих, приходящаяся на 1 деталь, определяется по формуле:

ФЗП _1дет = ФЗП / N_г (5.20)

где - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

– годовая программа выпуска деталей, шт.

ФЗП _1дет = 140328,73/ 200 = 701,6 руб. – для 1 варианта;

ФЗП _1дет = 73509,37/ 200 = 367,5 руб. – для 2 варианта.

3. Амортизация оборудования

Амортизационные отчисления рассчитываются, исходя из балансовой стоимости оборудования, транспортных средств и дорогостоящего инструмента (капитальные затраты) и норм амортизации.

Норма амортизации рассчитывается, исходя из срока эксплуатации основного средства. Срок эксплуатации основного средства определяется на основе Постановления правительства РФ от 01.01.2002 г. за №1 «О классификации основных средств, включаемых в амортизационные группы» либо назначается самостоятельно.

Амортизация оборудования , руб, определяется по формуле:

(5.21)

где – первоначальная стоимость оборудования, руб.(таблица 5.5.,6 столбец);

– норма амортизационных отчислений (берется по нормативам по каждому виду оборудования), 14,3%;

– штучное время на операцию, ч;

100 – переводной коэффициент;

– действительный годовой фонд времени работы оборудования, 1874 час.;

– коэффициент загрузки.

Пример расчета для станка КТС-3000YS, его первоначальная стоимость 2440000 руб.:



Все коэффициенты и расчеты представлены в таблице 5.8.

Таблица 5.8 – Определение амортизации оборудования

Наименование оборудования	, руб.		час.		руб.
1	2	3	4	5	6
Вариант 1
16Д25	360000	14.3	1,26	0,13	257,4
6Р12	260000	14.3	0,21	0,02	185,9
2А125	86000	14,3	0,55	0,06	61,49
ВСЕГО:	706000		2,03	0,22	504,79
Вариант 2 (проектируемый)
16Д25	360000	14.3	0,33	0,03	302,17
КТС-3000YS	2440000	14,3	0,74	0,08	1710,62
ВСЕГО:	7130000		1,06	0,11	2012,79

Амортизационные отчисления по второму варианту техпроцесса выше на 1487,36 руб.

4. Затраты на электроэнергию

Затраты на электроэнергию ,руб., потребляемую на технологические цели определяются по формуле:

(5.22)

где – цена 1 кВт/ч электроэнергии, 3,51 руб.;

– установленная мощность оборудования, кВт (из таблицы 5.1);

– коэффициент загрузки электродвигателей станка по мощности (в зависимости от режима резания металла К_м =0,5 - 0,9).

– основное (машинное) время на данную операцию, мин (показатели взяты из таблицы 5.1);

– коэффициент, учитывающий потери в сети, = 0,96;

– коэффициент полезного действия (КПД) электродвигателей (показатели приняты по фактическому состоянию оборудования).

Затраты на электроэнергию по операции 105 проектируемой технологии изготовления детали «Сопловой блок 8006» составят:



Расчеты остальных затрат на электроэнергию в таблице 5.9

Таблица 5.9 – Затраты на электроэнергию

Операция	То, мин	Ру, кВт	Цэл, руб.	Км	Кст
1	2	3	4	5	6	7
1 вариант (базовый)
105	13,9	15	3,51	0,6	0,95	8,02
110	2,95	15	3,51	0,6	0,95	1,70
115	22,9	15	3,51	0,6	0,95	13,22
120	5,7	15	3,51	0,6	0,95	3,29
125	0,76	7,5	3,51	0,6	0,95	0,22
130	3,17	7,5	3,51	0,6	0,95	0,92
135	7,98	2,8	3,51	0,6	0,95	0,86
140	7,98	2,8	3,51	0,6	0,95	0,86
145	5,39	2,8	3,51	0,6	0,95	0,58
150	1,35	15	3,51	0,6	0,95	0,78
ИТОГО						30,75
2 вариант (проектируемый)
110	13,9	15	3,51	0,6	0,95	8,2
120	32,18	11	3,51	0,6	0,95	13,6
ИТОГО						21,8

Затраты на электроэнергию ниже по второму варианту.