готовые шпаргалки. 99. Назовите требования к сырью, предъявляемые при выработки молочных консервов

• Название: 99. Назовите требования к сырью, предъявляемые при выработки молочных консервов
• Анкор: готовые шпаргалки.docx
• Дата: 17.10.2017
• Размер: 1.79 Mb.
• Имя файла: готовые шпаргалки.docx
• Тип: Документы; #9474
• страница: 3 из 13

76.Укажите пороки консистенции творога и меры по их улучшению. К порокам консистенции творога относятся рыхлость, мажущаяся консистенция, крошливость и т. д. Рыхлая консистенция бывает обусловлена низкими температурами пастеризации и высокими температурами сквашивания, применением заквасок малой активности, а также прессованием при повышенных температурах. Мажущаяся консистенция вызывается переквашиванием сгустка, когда вследствие избытка молочной кислоты образуются растворимые лактаты казеина. Этот порок может быть также связан с плохим отделением сыворотки при низких температурах сквашивания. Крошливая, сухая и грубая консистенция получается при недостаточной связанности частиц творога. Причинами этого порока бывают высокие температуры отваривания, слишком длительное прессование, недостаточная кислотность творога при сычужно-кислотном способе производства. Резинистая консистенция присуща творогу, выработанному сычужно-кислотным способом. Она обусловливается быстрым уплотнением сгустка под воздействием повышенных доз фермента, недостаточной кислотностью и повышенными температурами сквашивания. Меры: соблюдать режимы пастеризации, температуру сквашивания, правильно определять готовность сгустка.

80.Опишите физико-химические процессы, происходящие при созревании смеси и фрезеровании мороженого. Созревание смеси мороженого – важная стадия технологического процесса производства мороженого. Целью созревания является повышение взбиваемости и улучшение консистенции готового мороженого. В процессе созревания происходит гидратация белков молока, стабилизатора и эмульгатора, дальнейшая адсорбция различных веществ, содержащихся в смеси, на поверхности жировых шариков. Кроме того, при снижении температуры до 4 °С происходит отвердевание молочного жира и кристаллизации эмульгатора – моноглицерида. Повышение взбитости смеси частично обусловлено гидратацией молочных белков и стабилизатора и частично отвердеванием глицеридов жира в жировых шариках. Во время фризерования смесь насыщается воздухом при одновременном частичном замораживании. Степень вработки воздуха в частично замерзшую смесь представляет собой физический процесс. При взбивании смесь насыщается воздухом. В процессе фризерования образуется новая фаза (кристаллы льда и жира), разделенная прослойками жидкой фазы. От правильности проведения этого процесса в значительной степени зависят структура и консистенция готового продукта.

37.В сливочном мороженом ощущаются комочки жира. Укажите причины возникновения этого явления и меры предупреждения. Этот порок наблюдается в мороженом высокой жирности (сливочном пломбире). Мороженое с маслянистой структурой содержит комочки жира. Причина в сбивании жира во время замораживания смеси во фризере. Правильно осуществленная гомогенизация исключит возможность наличия комочков жира.

Чтобы улучшить структуру и уменьшить возможность появления комочков жира, необходимо гомогенизировать при t, близкой к t пастеризации.

12,5-15 МПа –– дл молочной смеси

10-12 МПа –– для сливочной смеси

7-9 МПа –– для пломбира

95.Мороженое при выходе из фризера имеет низкую взбитость. Укажите причины этого явления и меры устранения. Мороженое при недостаточной взбитости получается слишком плотным, с грубой структурой и консистенцией. Мороженое с высокой взбитостью тает медленнее. Как известно, хорошее мороженое хорошего качества должно иметь нежную структуру. Это означает, что кристаллы льда и другие твердые частицы, присутствующие в мороженом, должны иметь малые размеры. Грубая структура возникает при наличии в мороженом крупных кристаллов льда (размером более 55 мкм) и общей грубости строения продукта. Размер образующихся кристаллов льда зависит от состава смеси, ее вязкости, взбитости и размера воздушных пузырьков. Повышение содержания в смеси сухих веществ (содержания жира, сахарозы, СОМО), степени дисперсности воздушных пузырьков способствует улучшению структуры продуктa, так как приводит к формированию более мелких кристаллов льда. На структуру мороженого оказывают влияние режимы гомогенизации, продолжительность созревания смеси, процесс фрезерования (конструкция фризера, острота скребков, глубина замораживания), тщательность закаливания продукта (температура закалки, отсутствие колебаний температуры ткаленного мороженого и др.) и ряд других факторов.
Укажите пороки сухого цельного молока, возникающие при нарушении условий хранения. Порок Пониженная растворимость возникает при хранении продукта с увеличенным содержанием свободного жира, который переходит на поверхность сухих частиц и снижает их смачиваемость. Выделению свободного жира способствует повышенное содержание влаги в продукте (более 7 %). Влага вызывает кристаллизацию лактозы с одновременной дестабилизацией жира. Повышенная влажность сухих молочных продуктов, а также хранение в негерметичной упаковке приводят к уменьшению растворимости вследствие денатурации белков и образования плохо растворимых меланоидинов. Белки денатурируют при наличии в продуктах свободной влаги (связанная влага не изменяет коллоидных свойств белка). В связи с этим содержание влаги в сухом молоке не должно превышать 4...5 %.
42.В партии сухого молока отмечен прогорклый вкус и запах. Назовите причины возникновения порока и меры предупреждения. Причины возникновения: Липолиз в молоке (сливках) или в продукте при хранении, особенно неохлажденного или при повышенной температуре хранения. Высокая степень сгущения.

Меры предупреждения: Обеспечить оптимальную степень сгущения перед сушкой (40...45 %). Не допускать длительного хранения сгущенного продукта перед сушкой и сухого неохлажденного продукта. Обязательно проводить гомогенизацию. Вносить антиокислители. Упаковывать продукт в среде азота с предварительным вакуумированием, использовать встряхивание.

85.По каким показателям проводят нормализацию высокожирных сливок. Сливки нормализуют обычно по содержанию влаги, а в раде случаев — по жиру и СОМО, пахтой, молоком, сливками, молочным жиром и др. Массовая доля влаги, жира и СОМО в нормализованных сливках должна соответствовать массовой доле влаги, жира и СОМО в получаемом масле. Если содержание влаги в высокожирных сливках ниже требуемого, их нормализуют пахтой, пастеризованным цельным молоком или сливками. Для нормализации высокожирных сливок не следует использовать обезжиренное молоко или воду, так как это приводит к увеличению вязкости, а также к снижению СОМО в высокожирных сливках (а следовательно, и в масле при одновременном увеличении в них содержания эмульгированного жира) и к повышению стабильности эмульсии жира, что затрудняет процесс преобразования высокожирных сливок в масло и тем самым вызывает снижение производительности маслообразователя. Если массовая доля влаги в высокожирных сливках больше, чем требуется, их нормализуют молочным жиром или высокожирными сливками с более низкой массовой долей влаги, чем в нормализуемых сливках. Если требуется нормализация высокожирных сливок по СОМО, то используют сгущенное (или сухое) обезжиренное молоко либо пахту, которые предварительно восстанавливают в натуральном обезжиренном молоке или пахте.

70.Укажите возможные причины повышения жирности пахты в процессе сбивания. При сбивании сливок в маслоизготовителях периодического действия важное значение имеют такие факторы, как степень заполнения маслоизготовителя сливками, начальная температура сбивания сливок. Степень заполнения маслоизготовителя сливками влияет на продолжительность сбивания сливок. Оптимальной считают степень заполнения маслоизготовителя 40...50 %. При степени заполнения маслоизготовителя более 50 % нарушается нормальный процесс сбивания сливок, что приводит к повышению содержания жира в пахте. Начальную температуру сбивания сливок выбирают с таким расчетом, чтобы независимо от формы рабочей емкости маслоизготовителя продолжительность сбивания составляла 50...60 мин. Сокращение продолжительности сбивания приводит к ухудшению качества масляного зерна и значительному отходу жира с пахтой. О правильности выбора температуры сбивания можно судить по консистенции и размерам масляного зерна, по массовой доле жира в пахте, по повышению температуры сбиваемых сливок. При правильно выбранной температуре сбивания масляное зерно получается упругой консистенции, размером 2...5 мм. Массовая доля жира в пахте должна быть минимальной. Если температура сбивания выбрана правильно, увеличение температуры сбиваемых сливок не должно превышать 2...3 "С

40.Объясните сущность флотационной теории сбивания сливок. Согласно флотационной теории Белоусова сбивание сливок можно разделить на 3 стадии: образование воздушных пузырьков, разрушение дисперсии воздушных пузырьков; формирование масляного зерна. На первой стадии в результате интенсивного образования дисперсии воздушных пузырьков, которая в поверхностном слое сливок, граничащем с воздухом разрушается. Кроме того появляясь в поверхностном слое сливок пузырьки воздуха вовлекаются потоками сливок внутрь их объема до тех пор пока не происходит их разрушения. Следовательно на первой стадии сбивания сливокпроисходит образование и разрушение воздушных пузырьков, при этом процесс образования воздушных пузырьков преобладает над их разрушением. В этих условиях образуется структурная подвижная пена, которая содержит в 1 дм³ сливок (6-7)*10⁹ воздушных пузырьков. На первой стадии завершается процесс включения новых объемов воздуха в сбиваемые сливки. На второй стадии происходит быстрое уменьшение невспененных сливок, что резко снижает скорость образования воздушных пузырьков в сливках. При этом из сливок удаляется больше воздуха, чем включается, что приводит к уменьшению воздушной дисперсии. Заканчивается 2 стадия разрушением агрегатной пены и образованием комочков жира из слипшихся жировых шариков. Степень агрегации жировых шариков к моменту разрушения пены составляет 70-80%. Процесс агрегации жировых шариков и образование масляного зерна в маслоизготовителях периодического и непрерывного действия принципиально не различаются между собой. Однако процесс образования масляного зерна при сбивании в маслоизготовителях непрерывного действия имеет некоторые особенности. При сбивании сливок в маслоизготовителях непрерывного действия скорость агрегации жировых шариков в 1000 раз больше чем при сбивании сливок в маслоизготовителях периодического действии в результате интенсивного образования новых поверхностей воздух-плазма.

34.Приведите физико-химические основы производства масла методом преобразования ВЖС. Преобразование ВЖС в масло во время термомех-ой обработки — сложный физ-хим процесс, вкл-щий обращение фаз, массовую кристаллизацию глицеридов, формирование пространственной структуры масла (первичное структурообразование).Обращение фазэмульсии высокожирных сливок - главный физический процесс маслообразования. Происходит обращение фаз на первой температурной стадии, т.е. при охлаждении высокожирных сливок от 60-70 "С до температуры ниже точки кристаллизации молочного жира (2О-23°С). Скорость охлаждения на этой стадии наиболее интенсивная. Быстрое охлаждение высокожирных сливок способствует кристаллизации высоко- и средне-плавких глицеридов в объеме неразрушенного жирового шарика с образованием мелких кристаллов. При быстром охлаждении наряду со снижением интенсивности разрушения эмульсии повышается степень переохлаждения жира, так как жир в состоянии эмульсии способен к большему переохлаждению, чем находящийся в свободном состоянии. Обращение жировой фазы начинается с момента появления деэмульгированного жира, выделившегося через поврежденные оболочки жировых шариков. Дисперсионной средой становится жидкий жир, в котором в виде дисперсной фазы находится отвердевший жир, капельки воды, пузырьки воздуха и отдельные жировые шарики с ненарушенными оболочками. Таким образом происходит обращение жировой фазы, т. е. превращение эмульсии типа «жир в воде» (высокожирные сливки) в эмульсию типа «вода в жире» (масло). Степень обращения жировой фазы характеризуется содержанием деэмульгированного жира. На первой температурной стадии массовая доля деэмульгированного жира в сливках составляет 80-94 %, а твердого жира-1,5-2%. Массовая кристаллизацияглицеридовмолочного жира происходит во второй температурной зоне, т. е. при охлаждении от 22-23 °С до 10-16 "С. Начало массовой кристаллизации характеризуется резким возрастанием вязкости продукта. На этой стадии скорость обращения жировой фазы постепенно снижается, и дестабилизация практически заканчивается. В состоянии неразрушенной эмульсии сохраняется лишь незначительная часть жира (2-6 %) в виде наиболее мелких жировых шариков, а доля деэмульгированного жира составляет 94-98 %.Формирование пространственной структурыпроисходит в несколько этапов. Первичное структурообразование молочного жира происходит во второй температурной зоне (охлаждение от 22-23 до 1О-16°С) практически уже после обращения фаз жировой эмульсии. Начинается первичное структурообразование при массовой доле твердого жира 4-7 %. Интенсивное механическое перемешивание предупреждает образование крупных кристаллов жира и приводит к раздроблению ранее образовавшихся, обусловливает равномерное распределение жидкой и твердой фаз жира и всех других компонентов. В процессе термомеханической обработки первичная структура частично разрушается, продукт находится в текучем состоянии и в таком виде поступает из маслообразователя в тару. Свежевыработанное масло содержит сравнительно высокую массовую долю твердого жира (30-38 %). При этом часть жира находится в переохлажденном состоянии, вследствие чего продукт, попадая в тару, быстро (за 20-90 с) отвердевает. Степень завершенности формирования первичной структуры при термомеханической обработке имеет определяющее значение для консистенции сливочного масла. Наиболее полное завершение структурообразования при термомеханической обработке положительно сказывается на консистенции продукта. Во время термомеханической обработки начинается формирование структуры масла, но оно полностью не завершается, а продолжается во время термостатирования и хранения масла. При термостатировании свежевыработанного масла необходимо создать условия, благоприятные для завершения формирования структуры сливочного масла. Различают две стадии формирования структуры сливочного масла после окончания термомеханической обработки: стадию вторичного структурообразования и стадию окончательного формирования структуры сливочного масла. Продолжительность стадии вторичного структурообразования зависит от температуры. Чем выше температура термостатирования (14-16°С), тем интенсивнее и полнее происходят процессы образования высокоплавких групп глицеридов в твердой фазе, стабильных полиморфных форм в процессе фазовых изменений глицеридов молочного жира и формирование коагуляционной структуры продукта. Стадия вторичного структурообразования завершается в основном через З-4ч при температуре 14 °С и через 2-3ч при 16 °С. Для масла с недостаточно твердой консистенцией рекомендуется термостатирование в течение первых 5 дней при температуре 5 "С. Масло достаточно высокой твердости рекомендуется термостатировать в течение 3-5 дней после выработки при температуре 10...15 "С. Стадия окончательного формирования структуры завершается в процессе холодильного хранения масла и составляет 3-4 нед при+5...-10°С.
88.Назовите, какие пороки консистенции масла можно выявить пробой на срез. Метод оценки консистенции масла пробой на срез позволяет с наибольшей простотой и при навыке с достаточной для сортировки продукта точностью характеризовать твердость, упругость, вязкость, плотность, следовательно определить его консистенцию. Для исследования отбирают пробу масла массой 200-300 гр, охлаждают и выдерживают в течении суток при минусовой температуре (если масло не было заморожено). Затем до 12±2 °С отепляют. От подготовленной пробы отрезают заостренным шпателем пластину масла толщиной 1-2 мм и испытывают на изгиб и деформацию. Консистенцию масла устанавливают в зависимости от характера срезов:отличная консистенция – пластинка имеет ровную плотную поверхность и края при легком нажиме прогибается не ломаясь;хорошая – пластинка выдерживает небольшой изгиб и медленно ломается;удовлетворительная – пластинка имеет неровные края при легком изгибе ломается;слабо-крошливая консистенция и крошливая при отрезании ломается, распадается на кусочки;слоистая – при отрезании и изгибе пластинка разделяется на слои;излишне мягкая – пластинка при нажатии слегка деформируется , поверхность на вид засаленная

118.При выработке каких видов масла можно использовать подсырные сливки и какой предварительной обработке они подвергаются. При выработке всех видов масла, кроме волог-го, допус-ся применять подсырные сливки. Подсырные сливки должны иметь вкус и запах сладковато-соленоватый с привкусом подсырной сыворотки. Допускается слабовыраженный кислый вкус. Консистенция - однородная, без механических примесей, допускаются единичные комочки жира. Кисл-ть плазмы д.б. не более30Т. Для этого подсырные сливки после получ-я немедленно охл до 6 С. Перед переработкой подсырных сливок на масло для улучшения их качества и повышения термостабильности белковой фазы производится одно или 2-кратная замена плазмы в них путем смешивания с об.м. или водой, и последующим сепарированием смеси. При однократной замене плазмы подсырные сливки смешивают с непастеризованным охлажденным до t не более 10 С об.м., таким образом, чтобы мдж в смеси не превышала 3,5%. Полученную смесь нагревают до 35-40 С и сепарируют на сепараторах-сливкоотделителях. Мдж в подсырных сливках с заменой плазмы устанавливают в интервале 32-37% –– при выработке масла методом преобразования ВЖС и сбивания сливок в м/изгот-х периодического действия; 36-42% –– при переработке сливок в м/изгот-х непрерывного действия. Двукратную промывку производят при 25-30 Т кислотности плазмы. Для этого подсырные сливки смешивают с водой при t не более 10 С до мдж 3,5 % в смеси. Смесь подогрев-т до 35-40 С и сепарируют. В сливках, полученных от сепарирования повторно заменяют плазму выше описанным способом. Мдж об.м. и воды не д. превышать 0,05% (от сепарирования). Подсырные сливки после замены плазмы добавляют к сливкам в количестве не более 25%. Смесь пастеризуют: 92-95 С и направляют на масло I сорта. Также подсырные сливки используют для выработки подсырного масла, которые используют для промышленной переработки, в частности для выработки топленого масла.