НГПО. Ремонт и мотаж НПО. А. А. Раабен п. Е. Шевалдин н. Х. Максутов ремонт и монтаж
 Скачать 2.04 Mb.
|
|
Способы организации основного производственного процесса ремонта оборудования В зависимости от размера, массы и сложности конструкции нефтепромыслового оборудования используют различные способы капитального ремонта. Наиболее эффективен обезличенный ремонт, при котором оборудование демонтируют и отправляют в ремонтно-механический цех, а на освободившийся фундамент устанавливают идентичное отремонтированное оборудование. Этот способ позволяет сократить простой технологических установок на ремонте, но требует наличия сменного фонда оборудования. Сменный фонд оборудования устанавливают на основании графиков ремонта, числа одновременно сменяемых идентичных машин, а также в зависимости от продолжительности ремонта одной машины. Себестоимость и продолжительность ремонта могут быть резко сокращены, если ремонтный цех специализируется на оборудовании одного типа. Ремонтный цех, получая неисправную машину, выдает заказчику аналогичную отремонтированную. Благодаря тому, что машину после ремонта ее базовой детали (рамы) собирают из отремонтированных узлов и деталей аналогичных машин, находящихся в цехе, срок ремонта сокращается. Необходимо отметить, что обезличенный ремонт нецелесообразен для крупногабаритного оборудования, так как его монтаж, демонтаж и транспортировка оказываются слишком трудоемкими. Для такого оборудования применяют крупноузловой способ проведения ремонтных работ, при котором изношенные узлы заменяют новыми или заранее отремонтированными. Для уникального оборудования, а также при отсутствии условий для первых двух способов используют необезличенный ремонт. При этом способе машину восстанавливают ремонтом ее собственных узлов и деталей. Необезличенный ремонт применяют на небольших по производственной мощности предприятиях. Его особенностями являются универсальность применяемого оборудования и рабочих мест, отсутствие обезличивания деталей, узлов и агрегатов, высокая квалификация рабочих, трудоемкость и высокая стоимость. Капитальный ремонт оборудования на ремонтно-механических заводах осуществляется на основе полной или частичной взаимозаменяемости, поточности разборочно-сборочных работ и технологического процесса восстановления основных деталей. Кроме того, этот способ характеризуется механизацией и автоматизацией ряда технологических процессов, применением специального оборудования, приспособлений, инструмента и др Структура технологического процесса капитального ремонта Технологический процесс капитального ремонта представляет собой комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности. В тех случаях, когда на ремонтное предприятие поступает мало однотипного оборудования, применяют индивидуальный метод ремонта (рис. 1, а), при котором машину или механизм ремонтирует одна комплексная бригада, состоящая из рабочих высокой квалификации. Индивидуальный метод ремонта имеет следующие недостатки: отсутствует специализация ремонтных работ, ограничена возможность внедрения механизации, что значительно снижает производительность труда;  Рис. 1. Схема технологического процесса капитального ремонта оборудования индивидуальным (а) и агрегатным (б) методами оборудование длительное время находится в ремонте, так как готовые детали простаивают, пока все сборочные единицы не будут отремонтированы; при ремонте уникального оборудования требуется высокая квалификация рабочих. Особенность индивидуального метода ремонта заключается в том, что сборочные единицы и детали машины в процессе ремонта не обезличиваются и заказчик получает ту же машину, которую сдал в ремонт. При агрегатном ремонте (рис. 1, б) все детали, сборочные единицы и агрегаты машины обезличиваются, за исключением базовой детали. Наличие склада оборотных агрегатов, постоянно пополняемого отремонтированными обезличенными агрегатами поступающего в ремонт оборудования, позволяет начинать сборку машин немедленно после ремонта базовой детали. Агрегатный метод ремонта обычно применяют в центральных ремонтно-механических мастерских объединений и на специализированных ремонтных заводах, т. е. когда на ремонт поступает значительное количество однотипного оборудования. Основными преимуществами такого метода ремонта являются: специализация рабочих по отдельным видам работ, что повышает производительность труда; более совершенная технология ремонта с использованием специального технологического оборудования и оснастки; широкое внедрение механизации работ; улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ; сокращение продолжительности ремонта, Недостаток агрегатного метода — необходимость создания оборотного фонда агрегатов. Разновидностью агрегатного метода ремонта является так называемый узловой метод, который часто применяется при ремонте бурового и нефтегазопромыслового оборудования непосредственно на месте эксплуатации. В этом случае изношенную сборочную единицу заменяют отремонтированной на базе производственного обслуживания или на ремонтных заводах, По такому методу обычно ремонтируют тяжелое оборудование, транспортировка которого затруднена. § 4. СМАЗОЧНОЕ ХОЗЯЙСТВО БУРОВЫХ И НЕФТЕПРОМЫСЛОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ Организация смазочного хозяйства предприятия Одно из важных условий эффективной эксплуатации и квалифицированного ухода за оборудованием — рационально организованное смазочное хозяйство. Организация использования и хранения смазочных материалов при эксплуатации бурового и нефтепромыслового оборудования включает: учет оборудования, подлежащего смазке; определение потребности в смазочных материалах; правильное хранение смазочных материалов и соблюдение правил пожарной безопасности; прием и выдачу смазочных материалов в соответствии с требованиями специальных инструкций; соблюдение графика смазки оборудования; обеспечение рабочих мест смазочным материалом; проведение лабораторных анализов смазочных материалов; регенерацию отработанных масел; подбор, расстановку и использование штатов работников смазочного хозяйства. Горюче-смазочные материалы (ГСМ) с баз к месту потребления доставляют в централизованном порядке. Во время приема на базах необходимо проверить наличие пломб на цистернах и паспорта на каждый сорт ГСМ; в паспорте должны быть указаны дата проведения полного анализа и его результаты. При отсутствии пломб, паспортов, поступлении некачественных ГСМ необходимо отправлять пробы в Центральную научно-исследовательскую лабораторию (ЦНИЛ). Применять эти ГСМ до проведения полного анализа запрещается. Для слива некондиционных ГСМ на базах предусматриваются запасные емкости. Состояние складских помещений, организация приема, хранения и отпуска смазочных материалов являются важным звеном в смазочном хозяйстве каждого предприятия. Уровень организации смазочного хозяйства каждого предприятия характеризуют следующие факторы: соблюдение технологической дисциплины в обслуживании оборудования (своевременная смазка оборудования, смена масла и др.); наличие инвентаря для смазывания оборудования; своевременное обслуживание машин смазкой (не допускается применение одного сорта масла вместо другого, заправка маслом, не пропущенным через сетку, и др.); правильный учет расхода смазочных продуктов и др. На предприятиях (в организациях) нефтегазодобывающей промышленности в целях сокращения перевозок практикуется хранение смазочных материалов непосредственно на месте смазки в установленных на прицепы емкостях. Сбор отработанных масел и их регенерация Смазка при работе механизма постепенно загрязняется, окисляется и теряет свои смазочные свойства, а попавшие в нее твердые частицы способствуют прогрессивному износу трущихся поверхностей зубчатых передач и подшипников качения. Во время эксплуатации подшипники перегреваются, и механизм приходится останавливать. Все это преждевременно выводит механизм из строя. Смазочное масло, находясь в двигателе в течение определенного времени, изменяет свои физико-химические свойства и теряет смазочную способность. Старение смазочных материалов в процессе работы сопровождается изменением их физико-химических свойств под влиянием высоких температур и кислорода воздуха, при каталитическом ускоряющем действии металлов, их сплавов и продуктов износа (особенно цветных металлов). Интенсивное и глубокое окисление смазочных материалов, протекающее обычно при температурах выше 70 °С, приводит к образованию уже в начальной стадии старения низкомолекулярных водорастворимых кислот, вызывающих коррозию металлических поверхностей, трудноудаляемых смолистых осадков, нерастворимых в масле соединений, отлагающихся в картерах, на клапанах, поршневых кольцах и других деталях машин и механизмов. Масла, проработавшие установленный срок и утратившие первоначальные качественные показатели, считаются отработанными, и их сливают из системы смазки. Сбор отработанных масел производят бригады смазчиков. Отработанные масла сдаются на базы ГСМ, а затем на специализированные предприятия по регенерации масел. Сдача отработанных масел на регенерацию и прием регенерированных масел должны оформляться так же, как и для свежих масел. Количество емкостей должно соответствовать количеству сортов собираемых масел, подлежащих раздельной регенерации. Разрешается собирать в одну емкость все сорта веретенных масел; машинные очищенные и выщелоченные, близкие по вязкости масла; отработанные масла, имеющие одинаковую основу. Хорошо организованный сбор и регенерация отработанных масел имеют большое народнохозяйственное значение. Процесс регенерации состоит из следующих операций: обработки масла отбеливающей глиной и водой для создания водомасляной эмульсии; отделения воды и топлива от масла (предварительно подогретого в печи до 250—300 °С) в испарителе с разрежением 13,3—20 кПа, в котором происходит также дополнительное контактирование масла с отбеливающей глиной; фильтрации масла и смешения регенерированного масла с присадкой ВНИИ НП-360 (ГОСТ 9899—78). На каждом предприятии необходимо обеспечить сбор отработанного масла и отправку его в сборные пункты для последующей регенерации. При правильной организации сбора и регенерации отработанных масел расход свежих масел сокраща- Таблица 1 Смазочные материалы, применяемые в нефтяной промышленности  ется на 15—20 % при значительной экономии материальных средств. Обязательный сбор отработанных масел всеми потребителями регламентирован соответствующими документами. Рекомендации по смазке оборудования Смазочные материалы широко применяются в нефтегазодобывающей промышленности. Виды и марки смазок для оборудования, поступающего на предприятия, обычно указываются в документации завода-из- готовителя. Смазочные материалы, применяемые в нефтяной промышленности, приведены в табл. 1. Разрешается замена смазочных материалов, близких по химическому составу, по согласованию с Управлением главного механика и заводом-изготовителем. Применение нерекомендованных сортов смазки снижает к. п. д. оборудования и повышает расход энергии; возможен также преждевременный выход агрегатов из строя. Смазка — это важнейшая операция при эксплуатации оборудования. Тара, в которой содержатся масла и смазки, должна быть чистой. Следует исключить попадание влаги и пыли. Запрещается хранить горючие и смазочные материалы в открытых емкостях, а также в помещениях, где работает оборудование. В зимний период нельзя подогревать горюче-смазочные материалы открытым пламенем. Заправочные средства должны содержаться в исправном состоянии. Для смазки надо пользоваться принадлежностями, поставляемыми с буровой установкой. Жидкое масло заливают через воронку с фильтрующей сеткой, густую смазку подают специальными приспособлениями. Топливо, масла и смазки, срок действия которых истек, заменяют. Если оборудование не было в работе более 3 мес., смазку заменяют полностью. Рекомендации по смазке узлов и оборудования буровых установок приводятся в документации заводов-изготовителей. Особое внимание следует обращать на своевременную смену смазки в масляных ваннах механизмов, где применяют заливную систему. Необходимо своевременно заменять топливо и масло в соответствии со сменой времени года. Периодичность смазки бурового оборудования, работающего в районах полупустынь с сильной запыленностью, сокращается в 2 раза. Контрольные вопросы Назовите основные положения системы ППР. Какие работы включает в себя техническое обслуживание оборудования? Что такое текущий ремонт и каковы его особенности? Что такое капитальный ремонт? Что такое внеплановый ремонт? Из каких технологических операций состоит процесс ремонта оборудования? Каковы особенности индивидуального и узлового методов ремонта? Как классифицируются смазочные материалы? ГЛАВА II ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ ПЕРЕД РЕМОНТОМ ОБОРУДОВАНИЯ. РАЗБОРКА МАШИН § 1. ПРИЕМКА В РЕМОНТ, ОЧИСТКА И МОЙКА МАШИН Существуют технические условия на приемку машин, агрегатов и узлов в ремонт, где излагаются основные требования, которым они должны удовлетворять. В соответствии с этими условиями хозяйство при сдаче машины в ремонт предъявляет следующую документацию: акт периодического технического осмотра, акт приемки машины из предыдущего ремонта, заводской технический паспорт с необходимыми отметками и накладные на узлы, замененные при эксплуатации машины. Все машины перед отправкой в ремонт тщательно очищают от грязи. Сдает машину в ремонт ответственный представитель технической службы хозяйства, принимает работник технического контроля ремонтного предприятия, который проводит внешний осмотр, прослушивание отдельных агрегатов и механизмов, опробование их в работе. Наружным осмотром определяют комплектность оборудования, механические и другие аварийные повреждения, состояние окраски и т. д. Приемку каждой машины оформляют актом. Особо в акте отмечают срок службы (наработку) после предыдущего ремонта, а также состояние базовых деталей и дефекты аварийного характера. При подготовке машины к ремонту из систем охлаждения, питания и из картеров сливают охлаждающую жидкость, топливо и масло. Затем их промывают растворами кальцинированной соды, 5 %-ной соляной кислоты или керосином с добавлением кальцинированной соды или едкого натра. Масляные картеры и топливные баки после промывки дополнительно обрабатывают паром. Применение пара имеет ряд преимуществ: он проникает в малодоступные места, не портит краску, после обдува поверхности деталей быстро сохнут, исключается опасность возникновения коррозии. Нефтепромысловое оборудование, работающее под открытым небом, очищают от песка, бурового раствора и нефти металлическими щетками и скребками. Наружную мойку машин выполняют в моечных камерах, специальных помещениях или на эстакаде. Мойку машин в камерах осуществляют одновременно из многих сопел; кроме воды можно применять моющие средства, подогретые до 80—90 °С. Для получения высокого давления моющей струи используют вихревые и плунжерные насосы. После разборки машины ее узлы и детали также проходят очистку и мойку. Эта операция очень важна, так как она предшествует контролю и дефектовке деталей. Детали очищают от нагара и следов коррозии скребками и металлическими щетками. Более совершенным является пневматический способ. Обдув деталей колотой чугунной и стальной дробью можно также применять для удаления старой краски и подготовки деталей к металлизации. Механическая очистка имеет существенный недостаток — невозможность удаления загрязнения с внутренних поверхностей деталей, поэтому прибегают к физико-химическим способам очистки: мойке погружением, струйной, вибрационной и др. Кроме нагара и накипи (в системах охлаждения) другим загрязнителем являются масла и смазки, удаление которых с металлических поверхностей достаточно сложно. Так как минеральные масла и смазки плохо смачиваются водой, в состав моющих растворов вводят щелочи, которые резко снижают поверхностное натяжение масляной пленки, но отделить ее от металла полностью не могут. Для облегчения этого процесса в раствор добавляют эмульгаторы: мыло, жидкое стекло, спирты, моющие вещества ОП-7, ОП-Ю и др. Простейший метод очистки деталей — мойка погружением в ванну с обезжиривающим раствором. Так как активность слоя, находящегося в контакте с деталью, падает по мере насыщения его жиром, деталь необходимо полоскать, перемещая ее в растворе. Так производят мытье деталей в передвижных ваннах, используемых на месте разборки. В стационарных ваннах, установленных в специальном помещении, можно создать принудительную циркуляцию моющей жидкости через погруженные детали. В моечных ваннах установлена приподнятая над дном сетка, на которую помещают детали. Пространство под сеткой выполняет роль отстойника. Применение горячих растворов значительно сокращает время мойки. Ванны для горячих растворов оборудуют откидными крышками, что позволяет дольше сохранять температуру жидкости и уменьшить испарение. Болты, гайки, шпильки и другие мелкие детали лучше всего промываются во вращающихся моечных сетчатых барабанах, которые на 7г—2/з диаметра погружены в раствор. Постоянное перемещение деталей в жидкости при вращении барабана обеспечивает хорошую их мойку. На ремонтных предприятиях в зависимости от объема ремонтных работ для мойки деталей горячим способом используют моечные машины (струйная мойка), подобные закрытым моечным установкам, но меньших размеров. Моечные машины могут быть однокамерными (только промывка), двухкамерными (промывка и ополаскивание) и трехкамерными (промывка, ополаскивание и сушка). Детали перемещают из камеры в камеру специальным транспортером, причем небольшие детали укладывают в проволочные корзины. В качестве моющих равтворов в передвижных ваннах применяют растворители (бензин, керосин, дизельное топливо). В стационарных ваннах и при струйной мойке используют горячую воду (70—90 °С), холодные и горячие щелочные растворы. Широко применяют растворы каустической соды концентрацией до 3—5 % при струйной мойке и до 10—15 % в стационарных ваннах. Производительность мойки повышается на 20—30 % при добавке 15—18 г/л поверхностно-активного вещества ДС-РАС или 2 г/л сульфанола. В последние годы вместо каустической соды используют новые неагрессивные моющие средства, такие как препараты AM-15, МЛ-51, МЛ-52 и растворы, содержащие поверхностно-активные вещества, синтезированные на основе нефтепродуктов. Раствор выбирают по составу таким, чтобы он не вызывал коррозию металла. Вибрационную мойку деталей обычно ведут в закрытых машинах, что позволяет работать с токсичными растворителями и эмульсиями. Возникающие при вибрации турбулентные потоки жидкости способствуют повышению качества и производительности очистки. Ультразвуковая мойка заключается в том, что в моющем растворе с помощью генераторов типа ПМС-7 вызываются звуковые колебания большой частоты. Под действием этих колебаний в жидкости образуются области сжатия и разрежения, приводящие к кавитационным явлениям. Под действием гидравлических ударов трудноотделяемые масляные загрязнения разрушаются, превращаются в эмульсию и легко удаляются. Очистку рекомендуется выполнять при комнатной температуре в следующих растворах: тринатрийфосфат — 3 г/л, органический полупродукт ОП-7 — 3 г/л. Химико-термическую очистку применяют главным образом для удаления нагара и накипи путем обработки деталей в расплаве солей и щелочи. Рекомендуются следующие расплавы солей: 60—65 % едкого натра, 30—35 % азотнокислого натрия и 5 % хлористого натрия. Температура расплава 410—420 °С. Продолжительность очистки 5—15 мин. После обработки в расплаве детали промывают в воде, а затем в кислотном растворе для нейтрализации остатков щелочи. Чугунные и стальные детали очищают ингибированным раствором соляной кислоты, а детали из алюминиевых сплавов — раствором фосфорной кислоты. Окончательно их промывают в горячей воде. Электрохимическую мойку чаще всего проводят в щелочных растворах (гальванических ваннах) при температуре 80 °'С и плотности тока 10—15 А/дм2. В этом случае к процессам эмульгирования, диспергирования и растворения добавляется механическое действие пузырьков газа, выделяющихся на границе раздела металла и загрязнений. При мытье деталей необходимо по возможности меньше применять тряпки, нитки которых могут забить смазочное отверстие и привести деталь к выходу из строя еще при обкатке отремонтированной машины. Работа с моющими растворами требует строжайшего соблюдения правил безопасности и противопожарной техники. Перед началом работы мойщик должен покрыть руки специальными предохраняющими пастами. При мойке растворами рекомендуется применять пасты ХИОТ-6 и АБ-1, а при использовании нефтепродуктов — пасту ПМ-1. При использовании моющих растворов, которые могут вызвать ожоги, работать следует в резиновых перчатках. Моечное отделение необходимо содержать в чистоте и хорошо вентилировать. В начале каждой смены полы должны быть посыпаны свежими опилками, которые в конце смены надо удалять. Особую осторожность необходимо соблюдать при приготовлении кислотных растворов. Нельзя вливать воду в кислоту, так как это может вызывать бурную реакцию с выбросом раствора. Следует лить кислоту в воду, помешивая раствор. Размельчение каустической соды рабочий должен проводить в защитных очках. Дверцы моечной машины должны быть закрыты при ее пуске, а открывать их можно только после остановки машины. § 2. РАЗБОРКА ОБОРУДОВАНИЯ При капитальном ремонте машину разбирают полностью согласно технологической схеме, где указывается последовательность операций, предусматривающая вначале разборку машины на блоки, узлы, подузлы, а затем разборку каждого узла на детали. При текущем ремонте разборке подлежат только те узлы, детали которых требуют ремонта или замены. В зависимости \ от объема ремонта разборка оборудования проводится одной бригадой на одном рабочем месте или создаются дополнительные рабочие места по разборке отдельных агрегатов. Чтобы выполнить операции разборки в более короткий срок и при этом предохранить узлы и детали от поломок, необходимо правильно организовать их укладку. Тяжелые и громоздкие узлы и детали машин ставят или укладывают на подставки и деревянные настилы у места разборки таким образом, чтобы они не мешали работе бригады и не загораживали проходы. Другие снятые с машины детали помещают на специальные подставки, которые могут быть установлены одна над другой на тележки для транспортировки деталей на мойку. Такой способ размещения деталей исключает контакт и удары деталей друг о друга при транспортировке, а следовательно, и их повреждения. Крепежные детали, обладающие малой массой и не вызывающие взаимных поломок, помещают в ящики. После мойки детали на этих же подставках доставляют на контроль (дефектовку). При разборке детали проходят метку. Это необходимо для всех деталей при индивидуальном ремонте, когда машину собирают из собственных восстановленных деталей. При агрегатном методе ремонта метка необходима для пары приработанных деталей (седло — клапан) или для фиксации правильного взаимного положения деталей. Существуют следующие способы метки деталей: стальным клеймом (буквами, цифрами, кернением), электрографом или электроштихилем, кислотным клеймом и краской. Клеймят незакаленные детали, если клеймение не портит рабочую поверхность и не деформирует деталь. Другие методы пригодны и для закаленных деталей. Кислотное клеймо наносят резиновым штампом, смоченным кислотой, с дальнейшей нейтрализацией 10 %-ным раствором кальцинированной соды. Рассмотрим особенности разборки наиболее распространенных деталей и применяемый при этом инструмент. Резьбовые соединения. Если резьбовой конец испорчен, перед разборкой надо поправить резьбовую нарезку с помощью трехгранного надфиля, напильника или полностью спилить за- битую нитку резьбы. Резьбовые соединения, работающие в агрессивных средах, корродируют, что затрудняет их разборку, так как момент развинчивания становится недопустимо велик. Такие соединения промывают керосином, а в некоторых случаях узел погружают на время в ванну с керосином. Проникая в резьбу, керосин уменьшает коэффициент трения. Перед развинчиванием следует убедиться в направлении нарезки (правая, левая), с тем чтобы не деформировать свинченные детали недопустимым крутящим моментом. Чаще разобщение деталей облегчается легким и частым обстукиванием молотком, а в отдельных случаях нагревом узла горячей водой, паром или (если отсутствует опасность коробления) открытым пламенем паяльной лампы либо кислородногазовой горелки. Перед развинчиванием деталей необходимо расстопорить средство против самоотвинчивания: отвинтить стопорный винт, отогнуть усик стопорной шайбы, вытащить шплинт, отвинтить контргайку и т. д. Запрещается при отвинчивании применять трубы для удлинения плеча ключа, так как недопустимо большой момент кручения приводит к порче граней гаек и поломкам болтов и шпилек. Для извлечения поломанных шпилек используют следующие способы: если шпилька выступает над поверхностью, в верхней ее части прорезают паз под отвертку либо приваривают к сломанному торцу гайку по внутреннему диаметру; если шпилька спрятана в гнездо, в ней сверлят отверстие, нарезают левую резьбу и ввинчивают экстрактор, вращая который вывинчивают шпильку. Если вывинтить шпильку указанными методами невозможно, ее высверливают. Аналогичными методами можно удалять винты с испорченным пазом под отвертку или с поломанной головкой. Паз винта может быть испорчен недопустимым моментом вращения, а также неправильным выбором отвертки, которая должна соответствовать длине и ширине паза. На ремонтных предприятиях следует ограничивать применение рожковых и особенно универсальных (разводных) ключей, так как работа с ними малопроизводительна и, кроме того, они быстро изнашивают грани болтов и гаек. Более рациональны накидные торцевые, коло- воротные ключи, а также ключ-трещотка и ключи с шарнирными наконечниками. Наибольшая производительность достигается при использовании пневматических и электрических гайковертов. Чтобы не применять контргайки для вывинчивания шпилек, используют специальные цанговые ключи. Цилиндрические соединения с натягом. Если разборка деталей класса вал — втулка, соединенных на посадках с зазором, не вызывает затруднений, то разборка соединений с натягом требует применения специальных приспособлений, способных создавать значительные силы распрессовки. К таким приспособлениям относятся рычажные, винтовые и гидравлические прессы, применение которых не всегда возможно, а также различные съемники. Эти приспособления используют для выпрессовки и снятия подшипников, муфт, шестерен, шкивов, втулок, седел поршневых насосов и т. д. Усилие распрессовки создается системой винт — гайка. Значительная величина усилия требует применения ходовой резьбы. Винтовые съемники и прессы дают возможность разбирать механизмы машин без ударов, благодаря чему детали предохраняются от повреждений, а операции разборки выполняются сравнительно быстро. При разборке деталей, соединенных горячей посадкой, применяют прессы и мощные съемники. Разборку соединений может облегчить нагрев наружной детали. Если разборка невозможна, наружную деталь удаляют механической обработкой. Подшипники качения. При демонтаже следует беречь от повреждений подшипники, их гнезда в корпусах и шейки валов, на которых они насажены. Лучший способ демонтажа подшипников — снять их с вала или удалить из гнезда с помощью прессов с использованием соответствующих наставок или при помощи съемников, аналогичных описанным выше. При этом усилие следует прикладывать только к тугонасаженному кольцу, не передавая его через элементы качения. Запрещается снимать подшипники ударами молотка. Пружинные кольца, которыми замыкаются подшипники качения в корпусах или на валах, снимают, разжимая или сжимая их с помощью специальных щипцов с закругленными губками (прямыми или отогнутыми), которые вводят в отверстия, имеющиеся в пружинных кольцах. Если подшипник запрессован с большим натягом, перед демонтажем его следует прогреть маслом, имеющим температуру примерно 100 °С, предварительно изолировав вал асбестом или картоном в местах примыкания к подшипнику. Горячее масло на подшипник льют из лейки. § 3. ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ После мойки и сушки детали ремонтируемого оборудования проходят контроль технического состояния, цель которого — определить степень их износа и возможность последующего использования, а часто и причины выхода деталей из строя, такие как дефект сборки, неправильная эксплуатация, отсутствие смазки и т. д. При контроле и дефектовке руководствуются техническими условиями, специально разработанными в виде таблиц или карт, где перечисляются дефекты, которые могут встречаться на данной детали, приводятся способы их определения, контрольно-измерительный инструмент, номинальные, допустимые и предельные зазоры, натяги и т. д. В процессе контроля все детали сортируют на пять групп и маркируют соответствующей краской: годные — зеленой; годные только при сопряжении с новыми или отремонтированными до номинальных размеров деталями — желтой; подлежащие ремонту на данном предприятии — белой; подлежащие ремонту на специализированных предприятиях —■ синей; негодные или выбракованные — красной. Годные детали транспортируют в комплектовочное отделение или на склад. Детали, подлежащие ремонту, отправляют на склад деталей, ожидающих ремонта. Бракованные детали сдают в металлолом или частично используют как материал для изготовления других деталей. Запрещено браковать детали, износ которых не превышает допустимых норм. Причины выбраковки определяются следующими факторами: конструктивным, когда предельное изменение размеров деталей ограничивается их прочностью или конструктивным изменением сопряжения; так, для коленчатых валов уменьшение размеров их шеек после известного предела может оказаться недопустимым в результате снижения прочности или вызвать недопустимое утолщение вкладыша; экономическим, когда уменьшение размеров деталей ограничивается снижением производительности машины, увеличением механических потерь, расхода топлива, смазки и т. д. Существуют и другие факторы. Контроль деталей выполняется в определенной последовательности. В первую очередь определяют дефекты, по которым чаще всего выбраковывают деталь, например трещины, раковины и т. д. Если они имеются, остальные дефекты этой детали не проверяют. Выбраковочные износы и дефекты в зависимости от их характера определяют следующими способами: наружным осмотром деталей выявляют дефекты, видимые невооруженным глазом, такие как трещины, обломы, остаточные деформации изгиба или кручения; простукиванием обнаруживают невидимые дефекты — неплотность посадки штифтов, шпилек или наличие трещин, при которых звук, издаваемый деталью, будет дребезжащим; опробованием устанавливают наличие люфтов, легкость вращения подшипников или возможность перемещения шестерен по шлицевым валам и т. п.; промером универсальным или специальным измерительным инструментом определяют овальность, конусность и допустимые размеры; специальными приспособлениями определяют, например, упругость пружины; дефектоскопией (магнитной, люминесцентной, ультразвуковой, рентгеновскими лучами) выявляют невидимые дефекты; гидравлическим и пневматическим испытанием на специальных стендах проверяют герметичность различных деталей. Степень износа деталей определяют измерительными инструментами, применяемыми в машиностроении. Правильный выбор измерительных средств в зависимости 6т точности измеряемой детали имеет большое практическое значение. Предельные погрешности средств измерения должны быть меньше, чем допуск контролируемой детали. Так, при допусках, 0,015—0,05 мм применяют микрометры, при допусках 0,05— 0,2 мм необходимо использовать штангенциркуль с отсчетом 0,02 мм, при допусках 0,2—0,5 мм выбирают штангенциркуль с отсчетом 0,1 мм. Из всех выбраковочных признаков наиболее сложно определить скрытые дефекты (мелкие трещины, внутренние раковины и т. д.). Однако отечественной промышленностью выпускается достаточно средств для обнаружения этих дефектов. Магнитный метод основан на появлении магнитного поля рассеяния, которое образуется в результате резкого изменения магнитной проницаемости в местах дефекта детали при прохождении через нее магнитного потока. Для выявления этого поля применяют ферромагнитный порошок или суспензию, которую приготовляют из трансформаторного масла (объемная доля 40 %), керосина (60 %) и магнитного порошка из расчета 50 г на 1л смеси. Магнитное поле создается электромагнитом, соленоидом, пропусканием переменного или постоянного тока большой силы через деталь или медный стержень, установленный в ее отверстие. После магнитной дефектоскопии деталь размагничивают. На ремонтных предприятиях применяют стационарные дефектоскопы М-217, МЭД-2, 77МД-1, переносной 77МД-ЗМ и полупроводниковый ППД. В люминесцентном методе использована способность некоторых веществ испускать световое излучение под действием ультрафиолетовых лучей. Для контроля на поверхность детали наносят флуоресцирующее вещество (жидкость, подогретую до 80 °С), которое проникает в трещины, поры и раковины. После этого деталь протирают, а на контролируемые поверхности наносят тонкий слой порошка углекислого магния, талька или силикагеля, которые освещают ртутно-кварцевой лампой. Порошок вытягивает из трещин и пор жидкость, которая в лучах лампы обнаруживает дефектные участки детали в виде светящихся линий и пятен. Для люминесцентного контроля используют следующие флуоресцирующие составы: трансформаторное масло, керосин и бензин в соотношении (по объему) 1:2:1 с добавлением 0,25 г на 1 л смеси зелено-золотистого дефектоля; керосин — объемная доля 0,75 %, вазелиновое масло—15 %, бензин — 10 % с добавкой 0,2 г дефектоля и 3 г эмульгатора ОП-7 на 1 л смеси; керосин — объемная доля 50 %, «Нориол» — 50 %. Источниками ультрафиолетового излучения служат ртутнокварцевые лампы типа ПРК-2, ПРК-4, 77ПЛУ-2 и СВДШ-250 со светофильтром УФС-3. Ультразвуковой метод основан на способности ультразвука распространяться в металле и отражаться от дефектного участка (акустическое сопротивление). Промышленность выпускает серию ультразвуковых дефектоскопов, которые можно применять в ремонтном производстве: УЗД-7Н, ДУК-5В, УЗД-НИИМ-5, УЗД-ЮМ, УЗДЛ- 51М и др. Контроль рентгеновскими лучами заключается в просвечивании детали. Пятна и полосы различной яркости на рентгенограмме указывают дефекты металла. Кроме рентгеновских лучей для дефектоскопии используют гамма-лучи радиоактивных элементов, таких как изотопы кобальта 60, цезия 137 и др. Их проникающая способность позволяет просвечивать металл толщиной до 300 мм. Гидравлический и пневматический методы широко применяют в ремонтном производстве для обнаружения трещин в корпусных деталях. Внутри детали поднимают давление жидкости или воздуха и выдерживают в течение 5 мин. Постоянство давления, контролируемого по манометру, и отсутствие утечек свидетельствует о герметичности детали. При пневматическом методе деталь погружают в ванну с водой. Пузырьки выходящего воздуха указывают место расположения трещины. Крупногабаритные детали смачивают мыльным раствором. Если герметичность нарушается, то в местах повреждений появляются пузырьки. Результаты дефектовки заносят в дефектовочные ведомости, которые составляют на каждую разобранную для ремонта машину. На основании дефектовочной ведомости уточняют потребность в запасных частях и материалах, объем работ по ремонту оборудования и восстановлению изношенных деталей. Контрольные вопросы В чем заключаются подготовительные работы перед ремонтом оборудования? Как производится мойка оборудования? Какие основные требования предъявляются к разборке оборудования? Назовите основные методы контроля деталей при дефектовке. |