Фланец. Амортизационный себестоимость персонал
 Скачать 94.27 Kb.
|
|
СОДЕРЖАНИЕ амортизационный себестоимость персонал Введение Исходные данные для расчета технико-экономических показателей механического участка Расчет потребного количества оборудования, степени загрузки Расчет численности персонала структурного подразделения Расчет производственной площади и объема участка Определение капитальных затрат и амортизационных отчислений Расчет стоимости основного материала Расчет фонда заработной платы Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховых расходов Расчет себестоимости изделия Основные технико-экономические показатели механического участка Заключение Список используемых источников ВВЕДЕНИЕ В условиях современной рыночной экономики развиваться и процветать может лишь то предприятие, на котором грамотно организован технический процесс изготовления продукции. Залогом такого успеха являются высококвалифицированные специалисты, работающие в такой сфере. Целью курсовой работы является расчёт основных технико-экономических показателей участка для изготовления детали «фланец». В экономической части работы рассчитывается стоимость основного материала, необходимого для изготовления данной детали; фонд заработной платы всех категорий работающих, определяется стоимость основных производственных фондов, составляется смета накладных расходов (затрат на производство), далее следует – составляется калькуляция себестоимости единицы продукции, определение технико-экономических показателей участка. Завершается курсовая работа расчётами экономической эффективности. В курсовой работе раскрываются некоторые вопросы анализа технико-экономических показателей деятельности предприятия, касающиеся программы выпуска продукции, технологического процесса изготовления изделий, эффективности использования материалов, ценовой политики, рентабельности и некоторых других. Расчеты дадут возможность получения более точных представлений и выводов о технико-экономических показателях деятельности предприятия. В итоге расчетов выявляется результативность той или иной производственной операции и необходимое ресурсное обеспечение. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙМЕХАНИЧЕСКОГО УЧАСТКА Наименование детали – Фланец. Годовая программа выпуска – 100000 шт. Тип производства – серийное. Режим работы участка – 2 смены. Вид и марка материала – Сталь 45. Вид заготовки – Пруток. Чистый вес детали – 0,4 кг. Норма расхода материала на деталь – 1,2 кг. Цена материала – 20 тыс. руб./ т. Цена отходов – 2,1 тыс. руб./ т. Таблица 1.1 – Исходные данные
Таблица 1.2 – Дополнительные исходные данные
2. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ, СТЕПЕНИ ЗАГРУЗКИ Расчет годового фонда работы оборудования Действительный годовой фонд работы оборудования (Fобор) рассчитывают по формуле: Fобор = [(Dк – Dв – Dп)  Z  Fсм – Dпп Z] (1 – Кр / 100), (1)где Dк – календарный фонд времени (количество календарных дней в году); Dв – число выходных дней в году; Dп – число праздничных дней в году; Z – число рабочих смен в день; Fсм – продолжительность смены, час; Dпп – количество предпраздничных дней, сокращенных на 1 час; Кр – коэффициент потерь времени на проведение планово- предупредительного ремонта оборудования Fобор = [(366-119) 2 8 – 2 2] (1 – 5 / 100) = 3750, 6 час.Расчет величины партии запуска деталей в производство Для расчета оптимального размера партии деталей (nопт) необходимо определить минимальный размер партии (nmin) по формуле: nmin = tпз max / (tшт i α), (2)где tпз max – подготовительно-заключительное время на операцию, имеющую наибольшие затраты времени на переналадку; α – коэффициент допустимых потерь на переналадку (0,05). nопт получают путем округления nmin до целого круглого числа в большую сторону, на которое годовая программа делится без остатка. nmin = 7 / (10,3 0,05) = 13,59;nопт ≈ 16 ; Проверка:100000/16 = 6250 шт. Расчет штучного времени обработки деталей tштк i = tшт i + tпз i / nопт, (3) где tшт i – штучное время обработки детали на каждой операции, мин; tпз i – подготовительно-заключительное время на каждой операции, мин; nопт – оптимальный размер партии деталей, т.е. количество, которое запускается в обработку с одной наладки оборудования, шт. tштк 1 = 2,0 + 5 / 16 = 2,3 мин.; tштк 2 = 3,3 + 16 / 16 = 4,3 мин.; tштк 3 = 10,3 + 7 / 16 = 10,7 мин.; tштк 4 = 5,3 + 3 / 16 = 5,4 мин.; tштк 5 = 0,3 + 0 / 16 = 0,3 мин. Расчет трудоемкости работ Трудоемкость обработки годового выпуска деталей для каждой группы станков (Тi) рассчитывают по формуле: Тi = (Nгод tштк i) / 60, (4)где Nгод – годовая программа выпуска деталей, шт.; tштк i – штучно-калькуляционное время обработки деталей на каждой операции, мин; 60 - коэффициент перевода времени в часах. Т1 = (100000 2,3) / 60 =3833,3 час;Т2 = (100000 4,3) / 60 = 7166,6 час;Т3 = (100000 10,7) / 60 = 17895,8 час ;Т4 = (100000 5,4) / 60 = 9145,8 час;Т5 = (100000 0,3) / 60 = 500 час .Расчет потребного количества оборудования Расчетное число станков каждого типа по видам работ (Cрасч i) определяется по формуле: Cрасч i = Тi / (Fобор Квн / 100), (5)где Тi – трудоемкость работ для каждой группы станков; Fобор – действительный годовой фонд работы оборудования, часов; Квн – коэффициент плановой переработки норм с учетом роста производительности (100). Cрасч 1 = 3833,3 / (3750,6 100 /100) = 1,03 шт;Cприн 1 = 1 шт;Cрасч 2 = 7166,6 / (3750,6 100 /100) = 0,9 шт ;Cприн 2 = 2 шт;Cрасч 3 = 17895,8 / (3750,6 100 /100) = 4,7 шт ;Cприн 3 = 5, шт;Cрасч 4 = 9145,8 / (3750,6 100 /100) = 2,4 шт ;Cприн 4 = 2 шт;Cрасч 5 = 500 / (3750,6 100 /100) = 0,1 шт;Cприн 5 = 1 шт.Расчет степени загрузки оборудования Коэффициенты загрузки оборудования по видам работ (kз i) определяются на основании сравнения расчётного и принятого (округленного до целого) количества оборудования по видам работ по формуле: kз i = Cрасч i / Cприн i, (6) где Cрасч i – расчетное число станков каждого типа по видам работ, шт.; Cприн i – принятое количество оборудования, шт. kз 1 = 1,03 /1 = 1,03, kз 2 = 1,9 /2 = 0,95, kз 3 = 4,7 /5 =0,94, kз 4 = 2,4 /2 = 1,2, kз 5 = 0,1 /1 = 0,1. Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле: kз ср = (kз1 + kз2 +…+ kзn) / n, (7) где n – количество операций. kз ср = (1,03 +0,95 +0,94+ 1,2+0,1) / 5 = 0,84. Таблица 2.1. – Коэффициент загрузки оборудования
  Рис.2.1. – График загрузки оборудования. Вывод: в результате выполнения расчетов потребного количества оборудования и степени загрузки, составили график загрузки оборудования, в котором показано, что наибольшая загрузка приходится на фрезерный станок, а наименьшая на слесарные операции. Так же определили средний коэффициент загрузки оборудования, который составляет 0,84, что удовлетворяет условия среднесерийного производства (нормативный коэффициент загрузки оборудования 0,8...0,85). | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||