Аналитическая часть
 Скачать 59.16 Kb.
|
|
его хода. Продувают сжатым воздухом каналы ведущего вала и устанавливают ведущий вал в сборе с подшипником в отверстие картера, совместив маслоотводную трубку с отверстием в ведомом вале. Устанавливают стопорное кольцо в канавку наружной обоймы шарикового подшипника 30 ведомого вала и запрессовывают подшипник на задний конец ведомого вала и в отверстие картера коробки одновременно. Затем проверяют легкость вращения валов от руки. Валы должны вращаться легко, без заеданий при нейтральном положении синхронизаторов и шестерни первой передачи и заднего хода. Затем напрессовывают ведущую шестерню 25 привода спидометра на задний конец ведомого вала, устанавливают крышку 24 заднего подшипника ведомого вала, предварительно установив прокладку, ввертывают в совмещенные отверстия болты с пружинными шайбами и затягивают их равномерно до отказа. Рабочую поверхность сальника смазывают консистентной смазкой ЦИАТИМ-201 по ГОСТ 6267—59. Напрессовывают фланец 27 крепления кардана до упора на шлицевый конец ведомого вала, надевают тарельчатую шайбу 28, навертывают гайку 29, дозатягивают ее до совмещения прорези гайки с отверстием в вале и вставляют шплинт. Винтовую канавку в крышке подшипника ведущего вала и рабочую поверхность сальника смазывают консистентной смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267—59, а уплотнительную прокладку крышки с обеих сторон и резьбовые отверстия в картере под болты крепления крышки — уплотняющей пастой «Герметик» УН-25 . Накладывают прокладку на фланец крышки, совместив отверстия под болты, и устанавливают крышку 47 на ведущий вал, совместив маслоотводной канал в крышке с дроссельной втулкой в картере коробки передач. В совмещенные отверстия вворачивают болты, затянув их до отказа, предварительно подложив под болты плоские шайбы. Болты контрят попарно «восьмеркой» шплинтовочной проволокой (Ø 1,2 мм). Смазывают уплотнительную прокладку масляного насоса с обеих сторон и резьбовые отверстия в картере коробки под болты крепления масляного насоса пастой УН-25, накладывают прокладку на основание масляного насоса, совместив отверстия под болты. Устанавливают масляный насос 45 в сборе на картер коробки, совместив положение выступа хвостовика валика ведущей шестерни с пазом в промежуточном валу и срезанную часть основания направив в сторону крышки подшипника ведущего вала. В совмещенные отверстия ввертывают болты с подложенными плоскими шайбами и контрят их попарно. После этого проверяют вращение валов от руки. Валы коробки передач должны вращаться легко, без заедания. На люки картера сцепления устанавливают верхнюю и нижнюю крышки люка, закрепляют их болтами с подложенными пружинными шайбами, смазывают резьбовые отверстия в картере коробки под болты крепления картера сцепления пастой УН-25 и устанавливают подсобранный картер 46 сцепления на торец коробки передач. В совмещенные отверстия картера сцепления в коробки передач ввертывают болты с подложенными пружинными шайбами и контрят болты попарно «восьмеркой» шплинт-проволокой Ø 1,6 мм. Вставляют вал 48 вилки выключения сцепления во втулки картера сцепления таким образом, чтобы шлицевый конец вала находился слева, если смотреть на коробку передач со стороны фланца кардана, и проверяют легкость вращения вала от руки. Затем вставляют в канавку вала шпонку, выдвигают вал из одной втулки, устанавливают на него вилку 49 выключения сцепления обработанными площадками вперед, ввертывают в отверстие вилки стяжной болт с шайбой, выставляют вилку симметрично трубе крышки подшипника ведущего вала и затягивают стяжной болт окончательно. На горловину муфты 5 выключения сцепления напрессовывают подшипник до упора. После напрессовки внутреннее кольцо и наружная обойма подшипника должны свободно вращаться от руки. Затем устанавливают муфту в сборе на крышку подшипника ведущего вала, проверяют легкость движения муфты вдоль крышки ведущего вала, соединяют муфту пружинами, вставив их концы в отверстия муфты и вилки. Закрепляют шланг смазки муфты выключения сцепления, ввертывая его наконечники в муфту и картер сцепления. Ввертывают в наконечник шланга, закрепленного на картере сцепления, и в отверстия для смазки опорных шеек вала выключения сцепления угловые масленки. Синхронизаторы, шестерню первой передачи и заднего хода устанавливают в нейтральное положение, накладывают прокладку на плоскость сопряжения картера коробки передач с верхней крышкой, совместив отверстия под болты, устанавливают на прокладку верхнюю крышку 16 в сборе, совместив вилки переключения передач с пазами синхронизаторов и шестерни первой передачи и заднего хода. В совмещенные отверстия ввертывают болты и затягивают их равномерно. По окончании сборки коробка передач подлежит испытанию. Испытание Коробка передач перед испытанием на стенде должна отвечать следующим требованиям: валы коробки передач при вращении ведущего вала от руки должны свободно, без заедания, вращаться как при нейтральном положении рычага переключения передач, так и при включенных первой передаче и передаче заднего хода; переключение всех передач должно происходить без больших усилии. Фиксаторы штоков должны четко фиксировать штоки в положении включенной и выключенной передачи. Одновременное включение двух передач не допускается; при вращении валика привода выключения сцепления от руки муфта выключения сцепления должна свободно, без заеданий, передвигаться по направляющей крышки подшипника ведущего вала до соприкосновения торцов муфты и крышки. При испытании коробки передач допускается применять в качестве смазки регенерированное дизельное масло Дп-11 по ГОСТ 5304—54, подогретое до температуры 65°С, заливаемое в коробку передач и в механизм дистанционного управления в количестве 5,5 л. Для выполнения этих требований рекомендуется универсальный стенд УСИ-1 конструкции Вильнюсского авторемонтного завода, который одновременно предназначен для испытания коробок передач автомобилей ЗИЛ-164 и ЗИЛ-130. При испытании контролируют характер работы коробки передач. Работа коробки передач на стенде при любой включенной передаче должна происходить без резких шумов и стуков, свидетельствующих о ненормальном состоянии ее деталей и узлов. Уровень шума оценивают на слух в сравнении с эталонной коробкой передач. Переключение передач должно происходить без больших усилий и без заеданий. Включать первую передачу и передачу заднего хода необходимо только при отжатом предохранителе включения заднего хода, установленном в верхней крышке. Рисунок 2.7- Стенд для испытания коробок передач: 1 — нижняя рама; 2 —верхняя рама; 3 — электродвигатель; 4 и 10 — муфты; 5 —опорный кронштейн; 6 и 18 — кнопки управления; 7 — переходная центрирующая рамка; 8 —держатель коробки передач; 9 — коробка передач; 11 — храповое кольцо; 12—привод насоса; 13 — гидравлическая система нагрузки; 14 — тележка насоса; 15 — тележка коробки; 16 — пневматический цилиндр тележки; 17 — кронштейн приборов. При нейтральном положении рычага переключения передач и при максимальных оборотах ведущего вала допускается незначительное «ведение» ведомого вала, устраняемое моментом не более 1,5 кГм, приложенным к фланцу. Течи масла через соединения коробки передач не допускается. Допускаются незначительные выделения масла через сальники и сапун, но без каплеобразования. Температура масла в картере коробки передач во время испытаний не должна превышать 85°С, минимальная температура масла не ограничивается. Согласно техническим условиям на капитальный ремонт автомобилей МАЗ-200 и МАЗ-205 рекомендуется испытывать коробки передач без нагрузки на всех передачах и под нагрузкой на режимах, приведенных в таблице. Таблица 2.5 Режим испытания коробки передач Условия испытания Тормозной момент на ведомом валу, кГм Продолжительность испытания, мин Испытание под нагрузкой: на прямой передаче 11,75 Время, необходимое для прослушивания и выявления дефектов на каждой передаче 1-й 72,50 2-й 39,90 3-й 21,00 5-й 9,36 передаче заднего хода 78,60 2.6 Экология и безопасность труда В соответствии со СНиП Ш-4-80 (2000), ГОСТ 12.0.004-90 и ГОСТ 12.1.004-91 должна обеспечиваться система техники безопасности и пожарной защиты при проведении строительных работ. Для обучения рабочих правилам безопасности труда и производственной санитарии проводится инструктаж: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, текущий. Принимаемые на работу рабочие в обязательном порядке получают инструктаж о мерах пожарной безопасности и действиях на случай возникновения пожара, применении первичных средств пожаротушения. Вводный инструктаж проводит инженер по технике безопасности или уполномоченное лицо по приказу в стройорганизации (предприятии) по технике безопасности и противопожарным мероприятиям. Вводный инструктаж проводят со всеми принимаемыми на работу, а также с командированными и практикантами по утвержденной программе с учетом требований системы стандартов безопасности труда (ССБТ) и особенностей производства. Программа утверждается руководителем или главным инженером стройорганизации (предприятия) по согласованию с профсоюзным комитетом. Данные о проведении вводного инструктажа и проверки знаний рабочих регистрируются в журнале с обязательными подписями инструктируемого и инструктирующего. Журнал вводного инструктажа по технике безопасности и противопожарной защите Первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый и текущий проводит непосредственный руководитель работ (производитель работ, мастер) с каждым рабочим индивидуально с показом практически безопасных приемов труда и противопожарных средств. После проведения первичного инструктажа рабочие в течение первых 2.5 смен выполняют работу под наблюдением мастера или бригадира, после чего оформляется допуск к самостоятельной работе, регистрируемый в журнале. Журнал инструктажа по технике безопасности на рабочем месте через шесть месяцев с целью проверки и повышения уровня знаний правил и инструкций по охране труда индивидуально или с группой работников одной профессии. Внеплановый инструктаж проводят при изменении правил по охране труда, изменении технологического процесса, з амене или модернизации оборудования и инструмента, материалов и т.п. При регистрации внепланового инструктажа указывают причину его проведения. Текущий инструктаж проводят с рабочими перед выполнением работ, на которые оформляется наряд-допуск. Предъявляются повышенные требования к знаниям техники безопасности и проводится специальное обучение, испытание и выдача специальных удостоверений на право производства работ для следующих профессий: машинисты строительно-дорожных машин, монтажники-верхолазы, газосварщики, асфальто-бетонщики, взрывники, землекопы-проходчики, работающие в выемках глубиной более 2 м, маляры (работы с нитрокрасками и т.п.), плотники (пропитка древесины антисептиками), пескоструйщики, такелажники, трубоукладчики, электросварщики, рабочие при работах с ядохимикатами, бензином и пр., транспортные рабочие. Все лица на стройплощадках обязаны носить защитные каски (ГОСТ 12.4.087-84). На строительных объектах должны быть санитарно-бытовые помещения: комнаты (вагончики) для смены одежды, отдыха и обогрева, душевые, сушилки для одежды, комнаты гигиены женщин, помещение для приема пищи (вагончик), туалет. На каждом строй объекте должен быть медпункт или выделено место в комнате для смены одежды (вагончике) для размещения аптечек с медикаментами, носилок и других средств для оказания первичной медицинской помощи пострадавшим. Проверку знаний правил безопасности труда и производственной санитарии инженерно-техническими работниками мастерами, прорабами, начальниками стройучастков и другими ? по списку вышестоящей организации проводит не реже одного раза в год комиссия вышестоящей организации. Рабочие, инженерно-технические работники и служащие должны обеспечиваться спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты согласно ГОСТ 12.4.011-89 номенклатуры специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты. Рабочие и линейные инженерно-технические работники, занятые на работах с вредными и опасными условиями труда, должны проходить медицинский осмотр в порядке и сроки, установленные Минздравом., О каждом несчастном случае на стройке пострадавший или свидетель должен немедленно известить мастера, начальника участка или руководителя работ. Мастер должен немедленно организовать первую помощь пострадавшему и направить его в медицинский пункт, сообщить о происшедшем руководителю, сохранить до расследования обстановку на рабочем месте и состояние оборудования в момент происшествия (если это не угрожает окружающим людям, не вызывает аварии и не нарушает непрерывности технологического процесса). Начальник участке должен срочно сообщить о происшедшем несчастном случае руководителю и профсоюзному комитету стройорганизации (предприятия). В течение 24 часов начальник участка совместно со старшим общественным инспектором по охране труда стройки и инженером по технике безопасности должен установить обстоятельства и причину происшедшего несчастного случая, составить акт о несчастном случае в четырех экземплярах и направить его главному инженеру стройорганизации (предприятия). Контроль за своевременным и правильным расследованием и устранением причин по несчастным случаям осуществляют вышестоящие организации, построечные комитеты профсоюзов, общественные инструкторы по охране труда, технические инспектора профсоюзов, органы Госгортехнадзора и Энергонадзора. 3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ 3.1 Исходные и нормативные данные для внедрения, совершенствования, модернизации цеха, зоны или участка предприятия автомобильного транспорта по ремонту агрегатов Определить примерную годовую производственную программу для подбора оборудования, персонала, изменения планировки и определения экономической эффективности предложений по реконструкции, приняв для расчёта количества агрегатов в зависимости от их габаритов и площадей, предлагаемых к реконструкции. Выбор оборудования произвести с учётом Годовая производственная программа мастерской (участка) по капитальному ремонту КПП ЗИЛ-4314. составляет Nг = 1000 шт. (комплектов). 3.2 Расчет объема работ проектируемого подразделения для проектируемых цеха, зоны или участка предприятия автомобильного транспорта по ремонту агрегатов Расчет трудоёмкости К.Р заданных агрегатов, механизмов, систем. Годовая трудоёмкость работ по К.Р Тг.агр. = NГ ∙Тэт ∙ К1 (3.1) [9, с.6] , где NГ - годовая производственная программа NГ; Тэт – эталонная норма трудоемкости К.Р автомобиля или агрегата (чел∙ч); К1 – коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий величину годовой программы. Тг.агр. = 1000 ∙ 12,60 ∙ 1,32 = 16632 чел ∙ч Распределение трудоемкости по видам работ. Трудоемкость разборочно-сборочных работ, выполняемая на участке Тр/сб = Тг.агр ∙К2 (3.2) [9, с.7], где Тг.агр - ( п. 4.2 ); К2 – коэффициент, учитывающий долю разборочно-сборочных работ заданного агрегата от общей трудоёмкости К.Р. агрегата. Тр/сб = 16632 ∙ 0,584 = 9713 чел ∙ч Трудоемкость восстановления деталей заданного агрегата. Твосст = Тг.агр ∙К3 (3.3) [9, с.8], где Тг.агр - ( п. 4.2 ); К3 – коэффициент, учитывающий долю трудоемкости по восстановлению детали заданного агрегата. Твосст = 16632 ∙ 0,416 = 6918,9 чел∙ч Распределение трудоёмкости восстановительных работ Выбор видов восстановительных работ производится в зависимости от видов дефектов и предполагаемых методов ремонта для наиболее вероятных неисправностей или дефектов. Трудоемкость механических работ при восстановлении выполненных на участке. Тм.уч. = Твосст ∙К4∙Кст , (3.4) [9, с.9], где Тг. восст - ( п. 3.2.2 ); К4 – коэффициент, учитывающий долю механических работ в трудоемкости восстановления деталей ; Кст – коэффициент, учитывающий долю механических работ, выполняемых на участке ( токарных и сверлильных работ ) Кст = 0,4 / 0,8 ( принимается учащимися самостоятельно). Тм.уч. = 6918,9 ∙ 0,430 ∙ 0,4 = 1190 чел∙ч Трудоемкость слесарных работ по восстановлению выполненных на участке. Т.сл.уч = Т.восст ∙ К5, (3.5) [9, с.10], где Т.восст-(п.3.2.2.); К5 -коэффициент, учитываущий долю слесарных работ в трудоемкости восстановления деталей. Т.сл.уч = 6918,9 ∙ 0,15 = 1037,8 чел∙ч Трудоемкость вспомогательных работ по восстановлению на специализированных участках и цехах. Тв.р.= Тг. восст ∙(К6+К7+К8+К9+К10) (3.6) [9, с.11], где К6 – коэффициент, учитывающий долю газоэлектросварочных работ, выполняемых на специализированном участке; К7 – коэффициент, учитывающий долю наплавочных работ, выполняемых на специализированном участке ; К8 – коэффициент, учитывающий долю кузнечных работ, выполняемых на специализированном участке ; К9 – коэффициент, учитывающий долю работ по термообработке, выполняемых на специализированном участке ; К10 – коэффициент, учитывающий долю гальванических работ, выполняемых на специализированном участке . Тв.р.= 6918,9 ∙ (0,082 + 0,20 + 0,07 + 0,2 + 0,04)= 4095,9 чел∙ч Распределение трудоёмкости разборочно-сборочных работ по видам. Значения К11 – 0,045 К12 – 0,27 К13 – 0,08, К14 – 0,11 К15 – 0,41 К16 – 0,07 К17 – 0,015 [9, с.12]. Трудоёмкость моечных работ Тм= Тр/сб ∙К11чел.час (3.7) [9, с.14], Тм= 9713 ∙ 0,045 = 437 чел. ∙час Трудоёмкость разборочных работ Тр= Тр/сб∙К12чел.час (3.8) [9, с.14], Тр= 9713 ∙ 0,27 = 2622,5 чел. ∙час |