узз. Калиниченко ПВК 2019 23 09 19. Аттестационный региональный центр специалистов неразрушающего контроля (ооо арц нк) Н. П. Калиниченко, А. Н. Калиниченко
 Скачать 5.63 Mb.
|
|
Контрольные вопросы 1. Какой из проверяемых на чувствительность образцов является наиболее практичным для сравнения находящегося в работе пенетранта с образцом свежего неиспользованного пенетранта? а) Потрескавшийся алюминиевый блок. б) Образцы в виде хромированных пластин с трещинами. в) Деталь с известной трещиной. г) Менисковые линзы. 2. Цветной пенетрант не является настолько чувствительным, как большинство люминесцентных пенетрантов. Почему? а) Красный видимый краситель требует наличия более толстой пограничной пленки. б) Окрашенный пенетрант не излучает достаточного количест- ва света, которое воспринимается глазом. в) Толстое покрытие проявителя, обеспечивающее хороший белый фон, может маскировать индикаторный рисунок. г) Все приведенное выше. д) Только приведенные выше пункты а и в. 3. Свойством, которое управляет скоростью пропитки, является: а) вязкость пенетранта; б) поверхностное натяжение пенетранта; в) летучесть пенетранта; г) смачивающее действие пенетранта. 4. Способность пенетранта заполнять дефект определяется: а) его поверхностным натяжением; б) краевым углом смачивания; в) вязкостью; г) поверхностным натяжением и краевым углом смачивания. 5. Пенетрант должен быть легче воды, с тем чтобы водное загряз- нение всегда находилось у днища резервуара. Это свойство относится: а) к вязкости; б) поверхностному натяжению; в) летучести; г) удельному весу. 6. Быстрое испарение пенетранта может повлиять на вязкость, а также на экономичность и безопасность использования пенетранта. Скорость испарения пенетранта определяется: а) летучестью; 113 б) вязкостью; в) поверхностным натяжением; г) удельным весом. 7. Какая из следующих несплошностей может быть классифициро- вана, как несплошность чистовой обработки? а) усталостная трещина; б) трещина коррозии под напряжением; в) расслоение; г) шлифовочные трещины. 8. Какая из несплошностей может быть обнаружена в прутковом прокате? а) газовые раковины; б) усадочные складки; в) трещины; г) неслитины. 9. Что не является способом изготовления для металлов? а) Литье. б) Термическая обработка. в) Ковка. г) Сварка. 10. Что не является несплошностью литья? а) Прожилки. б) Горячая трещина. в) Пористость. г) Спай. 11. Какая из несплошностей в необработанной отливке в песчаную форму может быть обнаружена капиллярным методом? а) Термические разрывы. б) Спаи. в) Пористость. г) Все из выше приведенного. 12. Какой из видов форм обычно используется при отливке лопаток турбины? а) Керамическая. б) Оболочковая. в) Песочная. г) Из силиконового каучука. 13. Что вероятно обнаружить в сварном шве? а) Перекос. б) Трещины в кратерах. в) Складки. г) Перемежающая пористость. 114 14. Что не является несплошностью сварки? а) Шлаковое включение. б) Непроплав корня шва. в) Спай. г) Продольная трещина. 15. Что не является способом обработки металлов давлением? а) Экструзия. б) Прокатка. в) Вытяжка. г) Электроформование. 16. Что не может быть обнаружено в кованом металле? а) Включения. б) Штамповочные разрывы. в) Дефект плавки. г) Складки. д) Трещины. 17. Какой из металлов не деформируется («смазывается») при ме- ханической обработке? а) Алюминий. б) Латунь. в) Сталь. г) Титан. д) Все из вышеприведенных материалов могут «смазываться». 18. Перед проведением капиллярного контроля лопаток турбины нагар и окисленный металл должны быть удалены с их поверхности. Какой из методов очистки используется? а) Шлифовка и пескоструйная обработка. б) Химическая обработка для удаления наслоений. в) Гидроабразивная обработка. г) Все из приведенного выше. 19. Каким образом измеряют ширину раскрытия трещин при атте- стации контрольных образцов, предназначенных для проверки качества дефектоскопических материалов? 20. Каким образом измеряют ширину раскрытия трещин при атте- стации контрольных образцов, предназначенных для оценки порога чувствительности технологии контроля? 21. Какие способы определения глубины трещин контрольных об- разцов вы знаете? 115 5. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ ПОСЛЕ ПРОВЕДЕНИЯ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ Оценка качества изделий опасных производственных объектов по- сле проведения капиллярного контроля производится по нижеследую- щим нормативным документам. 1. ГОСТ 18442–80 Контроль неразрушающий. Капиллярные мето- ды. Общие требования. 2. РД-13-06–2006 Методические рекомендации о порядке проведе- ния капиллярного контроля технических устройств и сооружений, при- меняемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах. В данном документе при оценке по индикаторным следам резуль- таты контроля сварных соединений считаются удовлетворительными при отсутствии индикаторных следов удлиненной формы и одновре- менном соблюдении следующих условий: • все зафиксированные округлые индикаторные следы являются одиночными; • максимальный размер каждого одиночного округлого индика- торного следа не превышает трехкратных значений соответствующих норм, приведенных в документации на изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию; • количество и распределение одиночных округлых индикаторных следов не превышает норм, приведенных в документации на изготовле- ние, строительство, ремонт, реконструкцию. Дефекты следует считать одиночными при отношении расстояния между ними к максимальной величине их индикаторного следа боль- ше 2. В противном случае индикаторные следы следует определять как один дефект. 3. СТО 00220368-024-2017. Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного ме- талла. Стандарт распространяется на цветной метод контроля сварных со- единений, наплавленного и основного металла всех марок стали, титана, меди, аллюминия и их сплавов. Стандарт действует в отрасли химического, нефтяного и газового машиностроения и может быть использован для любых объектов, под- контрольных Госгортехнадзору России. Оценка качества производится по максимальному линейному раз- меру индикаторного следа дефекта. 116 4. ПНАЭГ-7-018–89. Руководство по безопасности. Унифициро- ванные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. 5. РД РОСЭК-004–97 Машины грузоподъемные. Контроль капил- лярный. Основные положения. 6. РД 153-34.1-17.461–00 Методические указания по капиллярному контролю сварных соединений, наплавок и основного металла при изго- товлении, монтаже, эксплуатации и ремонте объектов энергетического оборудования. В последних двух документах оценка качества производится по фактическим размерам дефектов. 117 6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ КАПИЛЛЯРНОМ КОНТРОЛЕ Капиллярный контроль небезопасен. Об этом должен знать техни- ческий персонал на всех участках капиллярного контроля и строго вы- полнять все меры предосторожности, предусмотренные правилами тех- ники безопасности. За разработку этих мер и контроль за их выполне- нием отвечает и несет юридическую ответственность работодатель, т. е. администрация предприятия. Кроме общих правил техники безопасности, которые необходимо соблюдать на любом производстве, капиллярный контроль несет в себе специфические опасности: • пожаро- и взрывоопасность дефектоскопических материалов; • опасное действие на органы дыхания паров легколетучих состав- ляющих дефектоскопических материалов; • вредное воздействие ультрафиолетового излучения на глаза и кожу человека. Первостепенное внимание на всех операциях контроля следует уделять защите органов дыхания персонала от вредного воздействия паров легколетучих растворителей – ацетона, бензина и других. Поме- щение участка капиллярной дефектоскопии должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, а каждое рабочее место – воздухо- приемниками и вытяжной вентиляцией не менее чем с трехкратным об- меном воздуха. Работающий должен находиться в потоке чистого воз- духа, поступающего к месту работы со скоростью 1–1,7 м/с. Надо по- стоянно следить за предельно допустимыми концентрациями дефекто- скопических материалов в воздухе, предусмотренными санитарно- гигиеническими требованиями к воздуху рабочей зоны. Обработку поверхностей крупногабаритных изделий дефектоскопи- ческими материалами следует выполнять у панелей равномерного всасы- вания воздуха, обеспечивающих вытяжку воздуха и паров жидкостей вниз или в горизонтальном направлении. Для местной вытяжки применяют ка- меры, зонты, бортовые отсосы, вентиляционные щели и другие устройст- ва, располагаемые непосредственно в местах выделения вредных веществ, в зонах наибольшего загрязнения воздуха. Проявители необходимо нано- сить в распылительных камерах. Изделия, покрытые проявляющим лаком и проходящие сушку, должны находиться на участке с интенсивной вы- тяжной вентиляцией. Категорически запрещается проводить работы при выключенной вентиляции. Вентиляция вместе со средствами индивиду- альной защиты обезопасит дыхательные органы дефектоскописта от вред- ного воздействия паров дефектоскопических материалов. 118 Запрещается систематическое использование аэрозольных препа- ратов в небольших помещениях без вытяжной вентиляции. Аэрозоль- ные баллоны следует оберегать от ударов и падений, держать вдали от обогревательных приборов и защищать от прямого попадания солнеч- ных лучей. Длительное хранение баллонов допускается при температу- ре не выше 25 °С. Запрещается вскрывать клапаны и разбирать баллоны даже после полного использования. Особую опасность представляют работы внутри резервуаров и других замкнутых или ограниченно замкнутых (труба) объектов. Во из- бежание скопления паров дефектоскопических материалов выше пре- дельной концентрации (опасной для жизни) контроль внутренней по- верхности конструкции следует проводить при постоянной подаче све- жего воздуха внутрь контролируемого изделия. При люминесцентной дефектоскопии часть ультрафиолетового из- лучения, попадая в глаза контролера, вызывает неприятную флуорес- ценцию глазных сред. Для устранения этого вредного явления, а также снижения утомляемости зрения при осмотре изделий необходимо поль- зоваться защитными очками с желтыми стеклами типов ЖС-3, ЖС-4, ЖС-18 толщиной не менее 3,5 мм или щитками из соответствующего стекла. Через такие светофильтры, не пропускающие ультрафиолетово- го излучения, проходит только свет флуоресценции контролируемого объекта. Отходы производства в виде отработанных дефектоскопических ма- териалов подлежат утилизации, регенерации, удалению в установленные сборники или уничтожению (сжиганию для органических материалов). Наличие дефектоскопических материалов на рабочем месте разреша- ется только в количестве, необходимом для выполнения сменного задания. В производственных помещениях должны быть предусмотрены средства, предотвращающие вредное влияние шума и ультразвука на работающих. К таким средствам относятся защитные наушники и анти- фоны. Во избежание отрицательного воздействия на органы человека ультразвука следует избегать контакта голых рук с жидкостями, изде- лиями и приспособлениями при наличии в них ультразвуковых колеба- ний. Даже при наличии сертификата об уровне квалификации, к выпол- нению работ по капиллярному контролю допускаются лица (дефекто- скописты), прошедшие специальный инструктаж по правилам безопас- ности, электробезопасности и противопожарной безопасности по дейст- вующим на данном предприятии инструкциям, с записью о проведении инструктажа в специальном журнале. 119 Для снижения утомляемости контролеров и повышения качества контроля целесообразно через каждый час расшифровки следов дефек- тов делать перерыв 10–15 мин. Приложение 1 ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ ЦВЕТНЫМ МЕТОДОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №____ капиллярной дефектоскопии 1. Изделие (наименование, №) Стыковое сварное соединение трубопроводов 57×3 мм, № 100 2. Размеры изделия 57×3 мм марка стали сталь 09Г2С 3. Наименование нормативно-технических документов по объему контроля и нормам оценки качества СТО Газпром 2-2.4-083–2006 4. Объем и места контроля 100 % длины шва и околошовной зоны 5. Методика контроля согласно СТО Газпром 2-2.4-083–2006 6. Требуемая чувствительность контроля класс чувствительности по РД-13-06–2006 – II 7. Подготовка поверхности изделия, R z 20 мкм 8. Вид и способ контроля цветной 9. Тип и номер набора Sherwin 10. Контроль качества дефектоскопических материалов – контрольный образец № Е50 (II класс чувствительности) 11. Освещенность в люксах комбинированная 2500 лк, общая 750 лк 12. Эскиз зоны (объекта) контроля 120 13. Операции контроля Средства контроля № п/п Наименование и содержание Технические требования 13.1 Подготовительные операции: 1. Очистка (от грязи, масел). 2. Проверка шероховатости. 3. Сушка воздухом R z ≤ 20 мкм 10 мин Бензин TR200, образцы сравнения шерохо- ватости 13.2 Технология контроля (способы, режимы, положения детали, опе- рации): 1. Нанесение пенетранта. 2. Удаление избытков пенетранта. 4. Нанесение проявителя. 5. Осмотр контролируемой по- верхности на наличие дефектов нанести 1 раз с выдержкой 5…10 мин до исчезновения розового фона под углом 45°, на расстоянии 350 мм трижды через 3…4 мин через 15…20 мин Пенетрант Sherwin, аэрозольный баллон, безворсовая ткань, очиститель Sherwin, Проявитель Sherwin Лампа ЛБ или лупа 7 х 13.3 Оценка результатов: 1. Произвести измерение и ори- ентацию обнаруженных дефек- тов. 2. Выполнить эскиз СТО Газпром 2-2.4-083–2006 Линейка, измерительная лупа 13.4 Заключительные операции: 1. Разметка дефектов. 2. Составление отчетных доку- ментов. 3. Удаление остатков дефекто- скопических материалов (в случае необходимости) Маркер, вода, щетка Экзаменуемый ____________________________ (___________) 121 «___» _________ 2018 г. 122 З А К Л Ю Ч Е Н И Е № 1 по результатам капиллярного контроля Капиллярный контроль _цветным ____________________методом изделия (наименование, №) стыковое сварное соединение № 100, сталь 09Г2С, осуществляется дефектоскопическим комплектом Sherwin в со- ответствии с требованиями (наименование нормативно-технических документов по объему контроля) СТО Газпром 2-2.4-083–2006 и оцен- кой качества по СТО Газпром 2-2.4-083–2006 для __II____ класса чув- ствительности по РД-13-06–2006 (Контрольный образец № Е50) Результаты контроля № по схеме Контроле- пригодность Описание обнару- женных дефектов Соответствие требованиям Примечание 1 2 да да Пора 5 мм Пора 2 мм нет да Дефектограмма (эскиз зоны контроля с указанием несплошностей) у↑ →х № Тип индикации Координаты, мм ± 1 мм Размеры Х/Y Соответствие НТД Х н Х к Y н Y к 1 А РД-13-06-06 12 17 69 74 5/5 нет 2 А РД-13-06-06 18 21 68 71 2/2 да Контроль произвел: экзаменуемый ___________ (подпись) _______________________ ФИО (Иванов И.И.) Вывод: ________не годен________________ «_____» _________ 2018 г. 123 Приложение 2 ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ РАСХОД ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ И ПРИНАДЛЕЖНОСТЕЙ (в расчете на 10 м 2 контролируемой поверхности) Индикаторный пенетрант, л ........................................ 3 Очиститель, л .............................................................. 12 Проявитель, л ................................................................ 5 Бязь, м 2 ......................................................................... 24 Перчатки, пары: резиновые хирургические ........................................ 3 хлопчатобумажные ................................................... 2 Кисти и щетки малярные, шт ...................................... 4 Кисти художественные № 20–24, шт .......................... 4 Расход дефектоскопических материалов зависит от качества по- верхности контролируемого объекта, ее расположения, консистенции материалов, способа их нанесения. Нормы расхода дефектоскопических материалов при контроле сварных соединений Способ нанесения жидкости на поверх- ность изделия Рабочая жидкость Расход на 1 м сварного соединения, мл Аэрозольный Индикаторный пенетрант Проявитель Очиститель 50...70 25...40 80...100 Неаэрозольный (нанесение кистью) Индикаторный пенетрант Проявитель Очиститель 60...80 30...50 100...150 Примечание: расход рабочих жидкостей при их нанесении на контролируемую поверхность пистолетом-краскораспылителем примерно соответствует расходу при аэрозольном способе нанесения. 124 Приложение 3 НОРМЫ ПОВЕРХНОСТНЫХ ДЕФЕКТОВ ДЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА (СТО 00220368-024-2017) Вид дефекта Класс дефект- ности Толщина материала, мм Максимально допус- тимый линейный размер индикатор- ного следа дефекта, мм Максимально допус- тимое количество дефектов на стан- дартном участке по- верхности Трещины всех видов и на- правлений 1–4 Независимо Не допускаются – Отдельные поры и вклю- чения, вы- явившиеся в виде пятен округлой или удлиненной формы 1 Независимо Не допускаются – 2 До 30 0,2 S, но не более 3 3 Св. 30 не более 3 5 3 До 30 0,2 S, но не более 3 или не более 5 5 3 Св. 30 не более 3 не более 5 8 5 4 До 30 0,2 S, но не более 3 или не более 5 8 5 Св. 30 не более 3 или не более 5 или не более 9 10 6 3 Примечания: 1. В антикоррозионной наплавке 1–3 классов дефектности дефекты всех видов не допускаются; для 4 класса – допускаются одиночные разрозненные поры и шла- ковые включения размером до 1 мм не более 4 на стандартном участке 100×100 мм не более 8 – на участке 200×200 мм. 2. Стандартный участок, при толщине металла (сплава) до 30 мм – участок сварного шва длиной 100 мм или площадь основного металла 100×100 мм, при тол- щине металла свыше 30 мм – участок сварного шва длиной 300 мм или площадь ос- новного металла 300×300 мм. 3. При разной толщине свариваемых элементов, определение размеров стан- дартного участка и оценку качества поверхности следует производить по элементу наименьшей толщины. 4. Индикаторные следы дефектов подразделяются на две группы – протяжен- ные и округлые: протяженный индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине больше 2, округлый – отношением длины к ширине равном или меньше 2. 5. Дефекты следует определять как отдельные при отношении расстояния ме- жду ними к максимальной величине их индикаторного следа больше 2, при этом, при отношении, равном или меньше 2, дефект следует определять как один. |