Автоматизации системы управления индукционной печью. Автоматизация является одним из важнейших факторов роста производительности труда в промышленном производстве. Непрерывным условием ускорения темпов роста автоматизации является развития технических средств автоматизации
 Скачать 0.77 Mb.
|
4 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬВ данном разделе проведен анализ улучшения экономических показателей при использовании нового оборудования, рассчитана себестоимость выпуска продукции базового и предложенного вариантов и определен годовой экономический эффект от применения нового технологии. 4.1 Анализ улучшения экономических показателей от внедрения новой технологии Рациональное использование материальных ресурсов представляет собой процесс обеспечения минимизации общественно необходимых затрат ресурса на единицу производимой продукции без ухудшения её качества при достигнутом уровне развития науке и техники, технологии и организации производства . В основе рационального использования материальных ресурсов лежат научно обоснованные нормы расхода сырья. Норма расхода - это максимально допустимое плановое количество сырья, материалов на производство единицы продукции (работы) установленного качества в планируемых условиях производства. Она включает три нормообразующих элемента: полезный расход материального ресурса, технологические отходы и потери сырья и материалов. К полезному расходу материального ресурса на единицу продукции относится то количество сырья и материалов, которое непосредственно пошло на изготовление изделия. В технологические отходы включают то количество материальных ресурсов, которое было затрачено на производство, но не вошло в массу готовой продукции. К потерям сырья и материалов относится количество материальных ресурсов, которое по технологическим причинам безвозвратно теряется в процессе изготовления продукции. Норма считается научно обоснованной, если расход материального ресурса по неё не превышает достигнутого к моменту установления или пересмотра нормы минимального уровня потребления этого ресурса. Материалоемкость продукции является обобщающим показателем, характеризующим величину затрат материальных ресурсов на единицу продукции ( работы). Важное место среди натуральных показателей отводится показателям, характеризующим расход конкретных видов материалов ( металла, энергии, топлива) на единицу дохода соответственно: металлоемкость, энергоемкость, топливоемкость национального дохода. Рассмотрим преобладающие виды резервов применительно к проектируемой системе. К конструкционным резервам экономии материалов относится снижение абсолютной конструкций и оборудования. Технологические резервы экономии материалов включают сокращение технологических отходов и потерь, применение в прокатном производстве системы автоматического управления индукционном нагревом металла с помощью ЭВМ, что позволяет существенно повысить производительность труда и культуры производства. К производственно-эксплутационным резервам снижения материалоемкости продукции относится установление оптимальных режимов работы оборудования. Организационно-экономические резервы снижения материалоемкости продукции включают улучшение планирования, учета и контроля; улучшение нормативной базы планирования экономии материальных ресурсов; применение прогрессивных норм расхода материалов; развитие организационных структур управления материалосбережением на предприятии; широкое внедрение в практику планирования программно-целевых методов экономии материальных ресурсов. С ростом объемов выпуска продукции увеличивается прибыль. Следовательно, возрастает и централизуемая её часть. Эти средства используются для удовлетворения государственных интересов, создания общественных фондов потребления, укрепления обороноспособности страны, развития культуры, науки и т.д. 4.2 Расчет текущих затрат при использовании базовой и новой технологий Для вычисления годового экономического эффекта рассмотрим базовый и предложенный варианты. Таблица 4.1 Сырье и материалы базовой технологии
Транспортно-заготовительные расходы составляют 8% от итоговой стоимости. Таким образом, ТЗР=82,66 Таблица 4.2 Покупные изделия базового варианта
Для расчета коэффициента занятости оборудования Кзан использована формула: Кзан=Т/FВ, (4.1) где Т -норма времени,ч; Fв=3700ч. - годовой фонд времени. Для расчета коэффициента, учитывающего удельные капитальные вложения базового варианта Куд использована формула: Куд=Ким•К зан (4.2) где Ким-стоимость имущества, руб. К зан- коэффициент занятости оборудования. Таблица 4.3 Расценки базового варианта
Для расчета расценки базового варианта использована следующая формула: Р=Т·С (4.3) где Т-норма времени,ч; С-часовая тарифная ставка,руб. Расчет фонда заработной платы. ФЗП=Р+П+У+Д (4.4) где Р-расценка,руб.; П-премия,руб.; У-уральская надбавка ,руб.; Д-добавочная заработная плата, руб.; П=Р·Кпр=9,47·0,3=2,84руб, (4.5) Где Кпр=0,3-коэффициент премирования. У=(Р+П)·Кур=(9,47+2,84)·0,15=1,85руб, (4.6) где Кур=0,15-коэффициент уральской надбавки. Д=(Р+П+У)·Кд=(9,47+2,48+1,85)·0,2=2,76 руб, (4.7) Где Кд=0,2-коэффициент доплат. Итак, ФЗП=9,47+2,84+1,85+2,76=16,92руб. (4.8) Отчисления в бюджет. Отчисления в пенсионный фонд составляют 28%, в фонд социального страхования –4%, в фонд несчастных случаев –0,2%, в фонд медицинского страхования –3,6%. Итого отчисления в бюджет составляют 35,8%. ОБ=ФЗП·Коб=16,92·0,358=6,06руб, (4.9) где Коб=0,358-коэффициент отчисления в бюджет. Накладные расходы. НР=РСЭО+ЦР+ЗР, (4.10) где РСЭО-расходы по содержанию и эксплуатации оборудования,руб.; ЦР-цеховые расходы , руб.; ЗР-заводские расходы, руб. РСЭО=Р·Крсэо=9,47·3=28,41руб, (4.11) где Крсэо=3-коэффициент, учитывающий по содержанию и эксплуатации оборудования. ЦР=Р·Кпр=9,47·2=18,94руб, (4.12) где Кпр=2-коэффициент, учитывающий цеховые расходы. ЗР=Р·Кзр=9,47·4=37,88руб, (4.13) где Кзр=4-коэффициент, учитывающий заводские расходы. Таким образом, текущие затраты при использовании базовой технологии на нагрев одной тонны металла составляют: С1=СМ+ТЗР+ФЗП+ОБ+НР=1033,30+82,66+16,92+6,06+85,23=1224,17руб.(4.14) Аналогичным образом рассчитаем текущие затраты при использовании новой технологии. Таблица 4.4 Сырье и материалы новой технологии
ТЗР=44,74руб. Таблица 4.5 Покупные изделия нового варианта
Кзан=Т/FВ, Куд=Ким·Кзан (4.15) Таблица 4.6 Расчет расценки дипломного варианта
Расчет фонда заработной платы. ФЗП=Р+П+У+Д (4.16) П=Р·Кпр=1,3·0,4=0,52руб (4.17) У=(Р+П)·Кур=(1,3+0,52) ·0,15=0,273 (4.18) Д=(Р+П+У)·Кд=(1,3+0,52+0,273)·0,2=0,41 (4.19) ФЗП=1,3+0,52+0,273+0,41=2,503руб. (4.20) Отчисления в бюджет ОБ=ФЗП·Коб=2,5·0,358=0,895руб. (4.21) Накладные расходы НР=РСЭО+ЦР+ЗР, (4.22) РСЭР=Р·Крсэо=1,3·3=3,9 (4.23) ЦР=Р·Кпр=1,3·2=2,6руб. (4.24) ЗР=Р·Кзр=1,3·4 =5,2руб. (4.25) НР=3,9+2,6+5,2=11,7руб. (4.26) Таким образом, С2=СМ+ТЗР+ФЗП+ОБ+НР=559,33+44,74+2,503+0,895+11,7=619,17 (4.27) 4.3Определение годового экономического эффекта Определение годового экономического эффекта от применения новой технологии производим по формуле: Э=(С1+Е1·К1)·В1/В2-(С2+Е2·К2) (4.28) (1656,27+0,15·58,46)·70-(620,63+0,2·15,3)=115929,04 руб. где С1,С2-текущие затраты при использовании соответственно базой и новой технологии, руб.; Е1,Е2-нормативный коэффициент эффективности; К1,К2-капитальные вложения при использовании соответственно базовой и новой технологий в руб. В1,В2-годовой объем продукции, изготавливаемой при использовании соответственно базовой и новой технологий. Исходя из вышеизложенного можно сделать вывод о том, что годовой экономический эффект достигнут за счет внедрения нового оборудования, автоматизации процесса индукционного нагрева, снижения себестоимости выпуска продукции и повышения производительности. СОДЕРЖАНИЕ Введение 1 Анализ объекта автоматизации 1.1 Существующая технология нагрева металла в печах сопротивления 1.2 Описание существующего оборудования 1.3 Технологический процесс нагрева металла в печах (термическая обработка) 1.4 Основные недостатки техпроцесса нагрева металла в печах 1.5 Основные направления повышения эффективности техпроцесса нагрева металла 2 Конструкторская часть 2.1 Техническое проектирование систем управления 2.2 Физическая сущность индукционного нагрева 2.3 Разработка структурной схемы 2.4 Разработка РТК 2.4.1 Выбор промышленного робота «Универсал-5» 2.5 Выбор способа индукционной закалки 2.6 Выбор схемы нагревателя 2.7 Автоматическое управление электрическим режимом индукционной установки 2.8 Расчет параметров индуктора 2.9 Выбор способа среды охлаждения 2.9.1 Скорость охлаждения стали в зависимости от закалочных сред 2.10 Аппаратные и программные компоненты комплекса 3 Математическая постановка задачи оптимального управления закалки 3.1 Экспериментальная модель закалки изделия 4 Организационная экономическая часть 4.1 Анализ улучшения экономических показателей от внедрения новых технологий 4.2 Расчет текущих затрат при использовании базовой и новой технологии 4.3Определение годового экономического эффекта 5 Безопасность и экологичность проекта 5.1 Защита от электромагнитных полей 5.2 Источники электромагнитных полей промышленной частоты в электроустановках сверхвысокого напряжения (СВН) 5.3 Воздействие электромагнитных полей на организм человека 5.4 Нормирование электромагнитных полей 5.5 Измерение интенсивности электромагнитных полей 5.6 Методы защиты от электромагнитных полей 5.7 Меры защиты от электрического тока Заключение Список используемой литературы Приложение А Приложение Б | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||