Дипломный проект специальность 5В072500 Технология деревообработки и изделий из дерева (по областям применения)
 Скачать 180.24 Kb.
|
|
3. После определили коэффициент температуропроводности в зависимости от влажности и породы древесины, определяется по формуле (50) а = а0*(1,05-0,000106*ρусл), (50) где а0 – коэффициент температуропроводности древесины, определяемый по графику 1.1 ρусл – условная плотность древесины, для березы = 500 кг/м3 а = 1,37*10-7*(1,05-0,000106*500) = 1,36*10-7 Так как в процессе нагревания древесины является величиной переменной, то её среднее значение определяется по формуле (51), 0С tср = (t0 + t1)/ 2, (51) где t1 – температура нагревающей среды, 0С tср = (60 + 20)/ 2 = 400С 4. Определяется безразмерная температура по формуле (52) θ = (t1 – t)/ (t1 – t0), (52) где t1 – температура нагревающей среды t0 – начальная температура чурака t – температура на поверхности карандаша θ = (60 – 40)/ (60 – 20) = 0,5 5. Критерий теплового подобия F0 (критерий Фурье) определяют, используя графическую зависимость θ на F0 при различных значениях отношения (r/R). Абсцисса точки пересечния дает значение критерия F0, т.е. в нашем случаи равна 0,06. 6. Продолжительность нагревания чураков определяется для трех сортов по формуле (53), ч τ = F0 * R2/ 3600*a, (53) τ1 = 0,06*0,0081/3600*1,36*10-7 = 0,9 ч τ2 = 0,06*0,01/3600*1,36*10-7 = 1,1 ч τ3 = 0,06*0,0144/3600*1,36*10-7 = 1,6 ч 7. Производительность одной секции бассейна для тепловой обработки сырья определяется по формуле (54), м3/см А = Т*V*Kз/ τ + τвсп , (54) где Т – время в течении которого определяется производительность бассейна, ч V – объём одной секции бассейна, м3 Kз – коэффициент заполнения секции сырьём, 0,5-0,6 τ – продолжительность гидротермической обработки сырья, ч τвсп – продолжительность вспомогательных операций, принимается из расчета 0,26-0,28 ч на каждый погонный метр длины сырья А1 = 480*82,5*0,5/ 0,9 + 0,26 = 17069 м3/см А2 = 480*82,5*0,5/ 1,1 + 0,26 = 14558,8 м3/см А3 = 480*82,5*0,5/ 1,6 + 0,26 = 10645,2 м3/см Объем одной секции бассейна определяется по формуле (55), м3 V = L*B*H, (55) где L – длина секции, 4-7 м B – ширина секции, м Н – высота секции, 2,5-3 м V = 5*5,5*3 = 82,5 м Ширина секции определяется по формуле (56), м В = l + (1/1.5), (56) где l – длина сырья, м В = 3,3 + (3,3/1,5) = 5,5 м Определение производительности лущильного станка, м3/см Ал.с. = (Т* Vш*Кв)/ τ, (57) где Кв – коэффициент использования рабочего времени, 0,95 τ – продолжительность лущения чурака, с Vш – объёмный выход шпона Т – продолжительность смены, с Ал.с. = (480*0,072*0,95)/ 13,1 = 2,5 м3/см Продолжительность лущения чурака определяется по формуле (58), с τ = τ1 + τ2 + τ3 + τ4 + τ5 + τ6 + τ7 + τ8 , (58) где τ1 – затраты времени на установку чурака, 3-6 с τ2 – продолжительность зажима чурака, с τ3 – продолжительность подвода суппорта к чураку на ускоренной подаче, с τ4 – продолжительность оцилиндровки чурака, с τ5 – продолжительность отводу суппорта после окончания лущения чурака, с τ6 – продолжительность отвода шпинделей после окончания лущения чурака, с τ7 – продолжительность удаления карандаша сос станка, принимается 2-3 с τ8 – продолжительность прочистки просвета между ножом и прижимной линейкой, 1-2 с τ = 5+0,175+1,2+0,83+1,2+0,7+2+2 = 13,1 с Продолжительность зажима чурака определяется по формуле (58), с τ2 = (hk+30)/ uн , (58) где hk – глубина внедрения центра кулачка в торец чурака, 40 мм uн – скорость осевого перемещения наружных шпинделей, мм/с τ2 = 40+30/400 = 0,175 с Продолжительность подвода суппорта к чураку на ускоренной подаче определяется по формуле (60), с τ3 = lc/ uc , (60) где lc – путь проходимый суппортом на ускоренной подаче, принимается равным 50-100мм uc – скоросто ускоренной подачи суппорта τ3 = 90/75 = 1,2 с Продолжительность оцилиндровки чурака определяетс по формуле (61), с τ4 = τ4о + τ4л , (61) где τ4о – продолжительность оцилинлровки чурака, с τ4л – продолжительность лущения оцилиндрованного чурака, с τ4 = 0,06+0,77 = 0,83 с Продолжительность оцилинлровки чурака определяется по формуле (62),с τ4о = (b+0,02 – a)*dч/ 2*uo , (62) где b – коэффициент формы чурака а – коэффициент оцилиндровки uo – скорость оцилиндрованной подачи dч – диаметр чурака, мм τ4о = (1,48+0,02–1,04)*0,21/ 2*0,75 = 0,06 с Продолжительность лущения оцилиндрованного чурака определяется по формуле (63), с τ4л = 30((b+0,02)*dч – dк)/ S*nш , (63) где b – коэффициент формы чурака dч – средний диаметр чурака, мм dк – средний диаметр карандаша, мм S – толщина шпона, мм nш – частота вращения шпинделей, мин-1 τ4л = 30*((1,48+0,02)*0,21 – 0,0055)/ 1,1*110 = 0,77 с Коэффициент формы чурака определяетяс по формуле (64), b = 0,935+0,165* lч , (64) где lч – длина чурака, м b = 0,935+0,165*3,3 = 1,48 Коэффициент оцилиндровки определяется по формуле (65), а = 0,818+0,067* lч , (65) а = 0,818+0,067*3,3 = 1,04 Продолжительность отводу суппорта после окончания лущения чурака определяется по формуле (66), с τ5 = 2* lc+ (b+0,02)* dч – dк/ 2* uo , (66) τ5 = 2*90+(1,48+0,02)*0,21 – 0,0055/2*75 = 1,2 с Продолжительность отвода шпинделей после окончания лущения чурака определяется по формуле (67), с τ6 = (hk+30)/ uв , (67) где uв – скорость обратного хода внутренних шпинделей, мм/с τ6 = (40+30)/100 = 0,7 с 3.3 Выбор условий работы оборудования поточной линии лущения – рубки – шпона. В настоящее время используют линию лущения – рубки – укладки шпона для получения лущенного шпона. Основным звеном такой линии является лущильный станок. Его производительность должна быть равно или меньше пропускной способности всех остальных звеньев линии. Только тогда он будет работать без простоев, определяя производительность линии. Выполнение работы начинается с определения скорости переработки ленты шпона в ножницах. Скорость рубки ленты шпона на листы определяется по формуле (68), м/с up = B/ (B/un + 60/m), (68) где В – ширина листа шпона, м un – скорость подачи ленты шпона, м/с m – число ходов ножа up = 1,44/ (1,44/0,75 + 60/100) = 0,57 м/с Цикл переработки шпона на ножницах определяется по формуле (69), с τи = (Lл/ up) + τд , (69) где Lл – длина ленты шпона, м up – скорость рубки ленты шпона на листы, м/с τд – вспомагательное время, 5-7 с. τи = (25,47/0,57) + 5 = 49,7 с Длина ленты шпона определяется по формуле (70), м Lл = 785 * (Ки2 * dч2- dк2/ S), (70) где Ки – коэффициент выхода шпона dч – средний диаметр чурака, м dк – средний диаметр карандаша, м S – толщина шпона, мм Lл = 785 * (0,92*0,212 – 0,00552/ 1,3) = 25,47 м Производительность гильотинных ножниц определяется по формуле (71), м3/ч А = (3600*Кв/ τи)*Vш, (71) где Кв – коэффициент использования рабочего времени, 0,94-0,96 Vш – выход форматного шпона, м3 τи – цикл переработки шпона на ножницах, с А = (3600*0,95/49,7)*0,072 = 4,9 м3/ч Определение производительности сушилки Продолжительность сушки сырого лущенного шпона определяется по формуле (72), минут τ = ((Wн – 30/N) + 2,3/K*lg30/Wк)*Ки*Кц, (72) где Wн – начальная влажность шпона Wк – конечная влажность шпона, 5-6% N – скорость сушки в период постоянного ее значения, %/мин 30 – влажность шпона, соответствующая переходу от периода постоянной скорости сушки к периоду убывающей скорости сушки К – коэффециент сушки в период убывающей скорости сушки Ки – коэффициент породы древесины шпона Кц – коэффициент учитывающий направление циркуляции воздуха τ = ((60 – 30/3,6) + 2,3/0,11*0,3)*1*1 = 14,6 минут Скорость сушки в период постоянного ее значения определяется по формуле (73), %/мин N = 1*t1,7 * u0,25/ 308*Sш1,3, (73) где t – температура агента сушки, 0С u – скорость теплоносителя, м/с Sш – толщина шпона, мм N = 1*601,7*20,25/308*1,11,3 = 3,6 %/мин Коэффициент продолжительности сушки в период убывающей скорости сушки определяется по формулам (74), 1/мин К = 1*t1,9 * u0,2/ 22500*Sш1,3, (74) где t – температура агента сушки, 0С u – скорость теплоносителя, м/с Sш – толщина шпона, мм К = 1*601,9*20,2/22500*1,11,3 = 0,11 1/мин Продолжительность прохождения шпона через всю сушилку, включая секции охлаждения, определяется по формуле (75), минут τ1 = τ *(L/L-l), (75) где L – общая рабочая длина сушилки, включая секцию охлаждения, м l – длина секции охлаждения, м τ – продолжительность сушки шпона, минут τ1 = 14,6*(16,2/16,2-2,0) = 16,6 минут Производительность сушилки определяется по формуле (76), м3/час А = 60*n*Sш*lp*(L/ τ1)*Kи*Kз*Kв, (76) где n – число этажей сушилки Sш – толщина шпона, м lp – рабочая длина ролика, м L – полная рабочая длина сушилки, м τ1 – продолжительность прохождения шпона через всю сушилку, мин Kи – коэффициент, учитывающий переход от сушки шпона одного вида к сушке шпона другого вида, 0,9-1 Kз – коэффициент, учитывающий заполнение сушилки по длине Kв – коэффициент использования рабочего времени, 0,9-0,95 А = 60*5*0,0011*3,8*(14,2/16,6)*1*1*0,9 = 0,96 м3/час Расчет производительности шпонопочиночного станка Производительности шпонопочиночного станка определяется по формуле (77) м3/час А = 3600*Кр/ (τ1+m(τ2+τ3)), (77) где Кр – коэффициент использования рабочего времени, 0,95 τ1 – продолжительность ручных операций, проходящихся на один лист шпона, 6-7 с τ2 – машинное время на установку одной вставки, 1-2,2 с τ3 – затраты времени на перемещение одного листа шпона под заделкой, 0,4-0,8 с m – количество дефективных мест в листе шпона, 5-14 А = 3600*0,95/ (6+5(1,5+0,5)) = 213,75 м3/час 3.6 Производительность станка для обработки кромок Производительность станка для обработки продольных кромок кусков шпона проходного типа определяется по формуле (78), м3/час А = 60*u*b*S*Kм*Kв, (78) где u – скорость подачи, м/мин b – ширина полос шпона, м S – толщина шпона, м Kм – коэффициент использования машинного времени, 0,75-0,8 Kв – коэффициент использования рабочего времени, 0,95 А = 60*60*1,44*0,0011*0,8*0,95 = 4,33 м3/час Расчет производительности ребросклеивающего станка с поперечной подачей полос шпона определяется по формуле (79), м3/час А = (60*u*l*S*Kм*Kв)/ 1000, (79) где u – скорость подачи, 1,5-10 м/мин l – длина полос шпона, м S – толщина полос шпона, м Kм – коэффициент использования машинного времени, 0,9 Kв – коэффициент использования рабочего времени, 0,96-0,98 А = (60*10*1,6*0,0011*0,9*0,96)/ 1000 = 0,001 м3/час Определение производительности участка сборки пакетов Продолжительность сборки всех пакетов определяется по формуле (80), секунд τсб = τн* n*n1*m, (80) где τн – среднее нормативное время на укладку одного листа шпона, с n1 – слойность пакета n – число рабочих промежутков пресса m – число пакетов в одном промежутке пресса τсб = 5,8*3*25*6 = 2610 секунд Продолжительность выполнения операций перемещения пакета по конвейеру на шаг, определяется по формуле (81), с τ8 = (L1+l1)/ uк, (81) где L1 – размер пакета, совпадающий с направлением движения конвейера, мм (ширина листа шпона) l1 – расстояние между пакетами на конвейере, 400 мм uк – скорость движения конвейера, 400-500 мм τ8 = (1525+400)/ 400 = 4,8 с Продолжительность перемещения этажерки в исходное положение определяется по формуле (82), с τ9 = В/ uв, (82) где В – путь перемещения этажерки, 200 мм uв – скорость вертикального перемещения этажерки, 100-150 мм τ9 = 200/100 = 2 с Продолжительность перемещения этажерки к прессу и от него определяется по формуле (83), с τ10 = τ11 = L1/uг, (83) где L1 – путь горизонтального перемещения этажерки, 600 мм uк – скорость горизонтального перемещения этажерки, 150-200 мм τ10 = τ11 = 600/200 = 3 с Продолжительность перемещения этажерки в крайнее верхнее и нижнее положение определяется по формуле (84), с τ12 = (h+S)*(n-1)/ u, (84) где h – высота рабочего промежутка пресса, 80мм S – толщина плит пресса, 40 мм n – число рабочих промежутков пресса u – скорость вертикального перемещения этажерки, 100-150 мм/с τ12 = (80+40)*(25-1)/100 = 28,8 с Продолжительность остановки конвейера определяется по формуле (85), с τост = τ – τ8* n, (85) τост = 4836 – 4,8*25 = 4716 Располагаемое время на сборку всех пакетов определяется по формуле (86), с τр = τост – (τ1+ τ9+τ10+τ11+τ12), (86) τр = 4716 – (360+2+3+3+28,8) = 4319,2 с Производительность сборочного участка определяется по формуле (87), м3/час А = (3,6*Кв* n* m* Sф*F0/ τ) – (τ – τост/ τсб + τ8), (87) где Кв – коэффициент использования рабочего времени n – число рабочих промежутков пресса m – число пакетов в одном промежутке пресса Sф – толщина фанеры, мм F0 – площадь обрезного листа фанеры, м2 τ – цикл работы пресса, с А = (3,6*0,9*25*6*2,33*4/4836) – (4836 – 4716/ 2610+4,8) = 0,89 м3/час Производительность клеенаносящего станка барабанного типа КВ – 28 определяется по формуле (88), листов/ч А = 3600*Кр/ Т1+Т2, (88) где Кр – коэффициент использования рабочего времени Т1 – продолжительность нанесения клея на лист шпона и укладки его в пакет, 8-10 секунд Т2 – косвенные затраты времени на один лист шпона, пропускаемого через станок, 1,5-2,7 секунды А = 3600*0,9/ 0,2= 16200 листов/ч Производительность пресса для подпрессовки Принимаем одноэтажный пресс холодной подпрессовки IVPHE-145x270 Финляндия. Производительность пресса для подпрессовки определяется по формуле (89), пакетов/ч А = 60*Н*Кп*Кв/ (Sп* τ1), (89) где Н – высота рабочего промежутка Кп – коэффициент плотности укладки шпона, 0,7 Кв – коэффициент использования рабочего времени, 0,94 Sп – толщина пакета τ1 – время цикла подпрессования, 7-10 мин А = 60*1500*0,7*0,94/ (5,7*10) = 1039 пакетов/ч Потребное количество подпрессовочных прессов для бесперебойной работы одного многоэтажного пресса для горячего прессования определяется по формуле (90), шт N = m*n*Sп*τ1*Kв/ (H*Kп*τ2*Kв), (90) где Н – высота рабочего промежутка многоэтажного пресса, 80 мм m – число пакетов шпона в одном промежутке пресса n – число рабочих промежутков многоэтажного пресса Sп – толщина пакета, мм τ1 – время цикла подпрессования, 7-10 мин Кв – коэффициент использования рабочего времени многоэтажного пресса, 0,94 Кп – коэффициент плотности укладки шпона, 0,7 Кв – коэффициент использования рабочего времени, 0,9 τ2 – цикл работы пресса для горячего склеивания, мин N = 6*25*5,7*10*0,94/ (80*0,7*80,6*0,9) = 1,98 шт 3.10 Окончательная обработка фанеры Производительность станка для обрезки определяется по формуле (91), листов/см А = 60*u*n*Км*Кв/ (2*1), (91) где u – скорость подачи, 10-50 м/мин n – число листов в пачке Км – коэффициент использования машинного времени, 0,85 Кв – коэффициент использования рабочего времени, 0,98 1 – длина обрезаемого листа, м А = 60*40*8,3*0,85*0,98/ (2*1,525) = 5,4 листов/см Число листов в пачке определяется по формуле (92), шт n = 50/ Sф, (92) n = 50/6 = 8,3 шт Производительность шлифовального станка определяется по формуле (93), листов/час А = 60*u*Кв*Кз/ 1, (92) где u – скорость подачи Кв – коэффициент использования рабочего времени, 0,95 Кз – коэффициент заполнения станка по длине, 0,9 1 – длина листа фанеры, м А = 60*20*0,95*0,9/ 1,525 = 672,8 листов/час Конвейер петлеукладчик для ленты шпона Длина стационарной части конвейера определяется по формуле (93), м 1с.к. = Lmax/ 1у, (93) где Lmax – максимальная длина непрерывной ленты шпона получаемого из одного чурака, м 1у – плотность укладки, 2,5 м 1с.к. = 1,04/2,5 = 0,42 м Определение количества принятого оборудования Норма выработки на изделие определяется по формуле (94), мин τоп = Тсм/ Асм, (94) где Тсм – продолжительность смены, 480 минут Асм – сменная производительность оборудования, м3/см
Норма выработки необходимая на производство 1000 изделий определяется по формуле (95), часов τ1000 = (τоп /60)*1000, (95)
Потребное количество станко-часов для выполнения годовой программы определяется по формуле (97), ст.час Трасч = τ1000 * Qг, (97)
Потребное количество оборудования определяется по формуле (98), шт Nрасч = Трасч / Тном, (98) где Тном – фонд рабочего времени оборудования, ст.час: - для автоматических линий = 3875 - для позиционного оборудования = 4025 - для рабочих мест = 4160
Процент загрузки оборудования определяется по формуле (99), % Р = (Nрасч/ Nпр)*100% (99)
Расчет площади цеха Общая площадь цеха определяется по формуле (100), м2 Fобщ = Fп.п + Fб.п. + Fм.в., (100) где Fп.п – площадь производственных помещений, м2 Fб.п. – площадь бытовых помещений, м2 Fм.в. – площадь мест выдержки, м2 Fобщ = 1235,8+247,1+40,4 = 1523,3 м2 Площадь производственных помещений определяется по формуле (101), м2 Fп.п = Fоб + Fпр.скл. + Fпр., (101) где Fоб – площадь, занимаемая под оборудование, м2 Fпр.скл. – площадь, занимаемая промежуточными складами, м2 Fпр. – площадь занимаемая проходами и проездами, м2 Fп.п = 816,8+65,86+353,1 = 1235,8 м2 Площадь, занимаемая под оборудование, определяется по формуле (102), м2 Fоб = ∑ Fн * n, (102) где Fн – норматив расхода производственной площади на единицу оборудования, м2 n – количество данного оборудования, установленного в цехе Fоб = 43,1+36,5+550,5+19,78+30,54+28,9+18,78+26,7+62 = 816,8 м2 Норматив расхода производственной площади на единицу оборудования определяется по формуле (103), м2 Fн = (L*B*n)+15, (103) где L – длина оборудования, м B – ширина оборудования, м n – количество оборудования, шт Fн = (4,26*2,2*3)+15 = 43,1 м2 Fн = (3,15*2,275*3)+15 = 36,5 м2 Fн = (25,5*7*3)+15 = 550,5 м2 Fн = (2,81*0,85*2)+15 = 19,78 м2 Fн = (5,55*0,7*4)+15 = 30,54 м2 Fн = (2,37*1,96*3)+15 = 28,9 м2 Fн = (2,7*0,7*2)+15 = 18,78 м2 Fн = (1,45*2,7*3)+15 = 26,7 м2 Fн = (3,17*3,7*4)+15 = 62 м2 Площадь, занимаемая промежуточными складами, определяется по формуле (104), м2 Fпр.скл. = Vсут/(Нст*Ку*Кпл), (104) где Vсут – суточная потребность участков сборки пакетов в сухом шпоне, м3 Нст – высота стопы шпона, 1,5-1,8 м Ку – коэффициент плотности укладки, 0,55 Кпл – коэффициент использования площади склада, 0,6-0,65 Fпр.скл. = 32,6/(1,5*0,55*0,6) = 65,86 м2 Суточная потребность участков сборки пакетов в сухом шпоне определяется по формуле (105), м3 Vсут = Q3/Э, (105) где Q3 – количество сухого шпона поступающего на участок сборки пакетов с учетом потерь на упрессовку, м3 Э – эффективный фонд времени Vсут = 8280,8/254 = 32,6 м3 Площадь, занимаемая проходами и проездами, определяется по формуле (106), м2 Fпр. = 0,4*( Fоб+ Fпр.скл.), (106) Fпр. = 0,4*(816,8+65,86) = 353,1 м2 Площадь бытовых помещений определяется по формуле (107), м2 Fб.п. = 0,2* Fп.п, (107) Fб.п. = 0,2*1235,8 = 247,1 м2 Площадь мест выдержки определяется по формуле (108), м2 Fм.в. = Q/ (h*βскл), (108) где Q – количество материала, подлежащего выдержке, м3 h – высота укладки стопы, 1,5 м βскл – коэффициент заполнения места выдержки, 0,5 Fм.в. = 30,3/ (1,5*0,5) = 40,4 м2 Количество материала, подлежащего выдержке, определяется по формуле (109), м3 Q = γ* h, (109) где γ – объем выдерживаемой продукции за суточную программу выпуска, м3 h – время выдержки фанеры в сутках, 1 Q = 30,3*1 = 30,3 м3 Объем выдерживаемой продукции за суточную программу выпуска определяется по формуле (110), м3 γ = Q2/ 254, (110) где Q2 – количество необрезанной фанеры γ = 7701,13/254 = 30,3 м3 Строительная и энергетическая часть Генеральный план предприятия Основным документом проектируемого строительства является – генеральный план и транспорт предприятия. Генеральный план выполняется в масштабе 1:500; 1:1000; 1:2000; 1:5000; 1:10000 в зависимости от размеров промышленной площадки. Для того чтобы разработать генеральный план предприятия применяют основной документ, который называется СНИИ 11-89-90 «Генеральный план предприятия». Имеющуюся промышленную площадку делят на зоны в зависимости от функционального назначения: - предзаводская; - производственная; - вспомогательная; - складская. Заводоуправление, магазин, площадка для личного автотранспорта, столовая, пожарное депо располагается в предзаводской зоне. Предзаводская зона по нормам составляет 0,6-0,8 га на 1000 чел. Корпуса, цехи по выпуску продукции размещаются в производственной зоне. Производственные здания обычно имеют прямоугольную форму, но в случае необходимости могут быть «П» и «Ш»-образными. Цеха, сооружения, способствующие, работе размещаются во вспомогательной зоне основного производства. К ним относятся: ремонтно-механическая мастерская, котельная, компрессорная, трансформаторная подстанция, градирня и т.д. Как правило, вспомогательная зона располагается поблизости от основных производственных цехов, корпусов. Складская зона находится у железнодорожных тупиков. Склады пиломатериалов размещаются с наветренной стороны котельной, склады ГСМ, ЛВЖ размещаются с подветренной стороны к промышленным зданиям. Причем здания и сооружения на промышленной площадке размещаются согласно грузопотокам. Роза ветров Многие строители прибегают к многоугольнику, у которого от центра диаграммы в разные направления расходятся лучи. Данное суждение основано на многолетних наблюдениях движения ветра. Этот многоугольник именуется как роза ветров. Сумма всех отрезков, определяющих направление ветра и количество ветреных дней в разных направлениях, должна равняться 100 %. Чтобы построить розу ветров мы применяем данные, которые нам предоставляют ближайшие метеорологические станции. Данные повторяемости и направлений ветра в % по заданию: Таблица 14 Роза ветров
Расчет промышленно-производственного персонала (ППП) Количество работников в цехе рассчитывается согласно установленному оборудованию, его сменности и загрузке по таблице 5.1. Таблица 15 Расчет ППП
Пояснения к таблице: Графы 1, 2, 3,4 берутся из таблиц 3.1, 3.2 и т. д. Графа 5 берется из технологической характеристики оборудования. Гр.6 = Гр. 4х Гр. 5 Гр.8 = Гр. 3 х Гр. 5х кол-во смен Гр. 7 = Гр. 8 – Гр. 6. 2.4 Сводная ведомость штатов В ведомости указываются группа производственного процесса, количество работающих лиц. Расчет приводится в таблице 6.1. Таблица 14 Сводная ведомость штатов
Санитарно-бытовые помещения Площади сaнитaрно-бытовых помещений рассчитывaются по СНИП 2.09.04.-87 «Aдминистративные и бытовые здания». Для расчетa площадей и набора устройств санитарно-технического оборудовaния укaзывается численность рaбочих, ИТР, МОП, а также режим и характер работы участка. К бытовым помещениям относятся: - гардеробные; - душевые, преддушевые; - уборные; - умывальники; - комнаты отдыха и приема пищи; - курительные Гардеробные Площадь гардеробных определяется по формуле: Fгард.= 1,7А для групп производственного процесса 1в,1б,2,3 А – число работающих в две смены. Fгард.= 1,0А для остальных групп. Число шкафов принимается по списочному составу во всех сменах. Для групп: 1б,1в,3б – шкаф двухсекционный 40*50 см. для личной одежды, 1в – шкаф до 33х50 см. для рабочей одежды, 1б – шкаф 40х50 см. двухсекционный для всех видов одежды. 1б=1х70=70 1в=1,7х8=13,6 3б=1,7х4=6,8 Fгар. =70+13,6+6,8=90,4 м2 Число умывальников Число умывальников рассчитывается по формуле: Для групп производственного процесса 1в,3б,– n=В/7, (2.1) 1в=7/7=1, 3б=4/5=1 для 1б n = В/20=63/20=3 В – число работающих в многочисленную смену. Площадь одного умывальника F = 0,29 м2, площадь на все умывальники Fум = F* n*К, (2.2) где: К=3 Fум = 0,29*3*5=4,35 м2 Душевые для грязных и пыльных работ Число душевых сеток рассчитывается как: Для групп производственного процесса 2в,3а,3б=n, (2.3) 3б=В/3=4/3=1 1б = В/15=63/15=4 1в = В/7=7/7=1 Площадь на одну душевую сетку F =2,1 м2 Размеры душевых кабин 0,9х0,9 м, расстояние от стены 1,5 м, между ними 2м. Площадь душевых определяем по формуле: Fдуш = F*n*К, (2.4) где: К=2,1 Fдуш = 2,1*6*2,1=26,46 м2 2.6.4 Уборные Количество уборных определяется по формуле n =В/15, (2.6) n – количество унитазов (писсуаров) n =78/15=5 На 4 унитаза 1 умывальник Размеры кабины 1,2х0,8 м =0,96м2, площадь всех уборных Fуб= F*n*К, (2.7) где: К=4 Fуб =1,2*4*5*0,8=19,2 м2 Помещение приема пищи Fп.п.=4n , где n – число посадочных мест. Если нет столовой 1п.м. = 0,2 м2 n=В/4=78/4=19 Fп.п. =>4х19=78 м Курительные Расстояние между ними 75 м F =0,2хВ=>6 м2 среднем. F =0,2хВ=0,2х78=15,6 м2 Расчет расхода пара на отопление Темперaтура воздухa в производственных помещениях согласно сaнитарным нормaм СН 245-81 должна быть 18±20С. В связи с этим в осеннее, зимнее и весеннее время предусматривается отопление. Системa отопления и теплоноситель избирается в соответствии с требованиями противопожaрных и санитарных норм. Существуют следующие виды систем отопления по теплоносителю: паровые, водные, воздушные и комбинированные. Рaсчет рaсходa пaрa на отопление производится по формуле: Q2 = V/1000*(g2*Z*N2), (2.8) где: V – объем отапливаемого помещения, в т.м3; g2 – удельный расход пара на 1000 м3 здания в час (в среднем принимаем 15-17 кг); N2 – продолжительность отопительного сезона в сутках, принимается по климатической таблице. Для северной и средней полосы Казахстана – 215 дней, для южной – 180 дней; Z – продолжительность работы системы отопления в сутки, 24 ч. V=85*18*6=9180/1000=9,18 м3 Q2 = 9,18*15*24*215=71053 Расчет расхода пара на вентиляцию Во всех цехах с деревообрабатывающим производством имеется мощная вентиляция, что влечет за собой огромный отсос теплого воздуха из данных помещений. Для поддержания определенных параметров воздуха в этих помещениях необходимо предусматривать, кроме центрального отопления, искусственную приточную вентиляцию с предварительным подогревом нагнетаемого воздуха. Расход пара на вентиляцию определяется по формуле: Q3 = V/1000*(g3*Z*Tb*K3), (2.9) где: g3 – удельный расход пара на вентиляцию 1000 м3 здания в час (принимается в среднем 50-150 кг); Z – продолжительность работы вентиляции в часах за сутки (при двухсменном режиме работы – 16 ч, при односменном режиме – 8 ч, при 3-х сменном режиме - 24 ч.); Tb – прoдoлжительнoсть рабoты вентиляции в год, 260 дней; К3 – средний коэффициент загрузки технoлoгического оборудования. K3 = ∑ПР/∑ППР, (2.10) K3 = 27,34/29 = 0,94 Q3 = 9,18*120*24*260*0,94 = 64615 Расход пара на хозяйственно-бытовые нужды С целью создания работающим нормальных санитарно-гигиенических условий труда обеспечивается подогрев холодной воды паром на хозяйственные и питьевые нужды, для душевых и умывальников. 2.7.3 Расчет расхода пара на подогрев воды для душевых и умывальников производится по формуле: | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||