I. Теоретические основы системы календарного планирования производства
 Скачать 401.83 Kb.
|
Таблица 2 - Оценка стоимости чистых активов организации
Чистые активы организации на 31.12.2021 намного (в 7,1 раза) превышают уставный капитал. Данное соотношение положительно характеризует финансовое положение, полностью удовлетворяя требованиям нормативных актов к величине чистых активов организации. 2.3. Организация календарного планирования оперативно-производственной деятельности ОАО «КХПС» Оперативное планирование производства следует начинать с определения оптимального размера передаточных партий деталей. Чтобы определить оптимальный размер партии для ваших деталей, вам необходимо определить минимальный размер партии. Затем он корректируется в зависимости от конкретных условий производства. Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали. Во-первых, это когда оборудование используется для обработки деталей, требующих значительного времени настройки, составляющего 30 минут и более. Этому требованию отвечает операция штамповки, требующая 60 мин подготовки и окончательной обработки. При этом для контактной и кузовной обработки минимальный размер партии определяется по формуле:  где tп-з - подготовительно-заключительное время, мин; tшт - норма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин.; aоб допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли единицы. Во-вторых, когда используется для обработки деталей, которые не требуют много времени для повторной центровки. Все остальные операции по техпроцессам, требующие 20 минут, соответствуют этому требованию. Время подготовки и заключительное время. Минимальный размер партии для этих деталей рассчитывается по следующей формуле:  где tсм - продолжительность смены, мин; tшт - норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин. Периодичность запуска-выпуска партии деталей определяется по формуле:  где Ncpд - среднедневная потребность в деталях. Последняя рассчитывается по формуле:  где Nм - месячный выпуск изделий, шт Др - число рабочих дней в месяце. Подстановка данных в формулу дает среднесуточную потребность в 50 эквивалентных частях. Начальная частота срабатывания подошвы утюга составляет 1,5. Плановый производственный ритм принимается равным 2. Все данные для деталей показаны в Таблице A.1. После расчета частоты запусков и выпусков вам необходимо определить оптимальный размер партии ваших деталей. Расчет производится по формуле:  где  - принятая периодичность запуска-выпуска.Затем необходимо определить количество партий деталей в месяц. Количество партий деталей в месяц определяется путем деления месячного объема производства изделия на размер полученной партии деталей. Будет 10 лотов подошв, электронагревателей и кузовных деталей и 5 лотов контактов. Далее вам нужно решить, сколько машин вам нужно. Расчет производится по формуле:  где mз - число запусков партий деталей в производство; Fэ - эффективный фонд времени работы одного станка Эффективный фонд времени работы одного станка определяется по формуле:  где Ксм - коэффициент сменности; Расчет допустимого количества производится путем округления расчетного количества, поэтому на экскаватор допускается 2 единицы техники. Расчет количества оборудования приведен в таблице 3 «Расчет количества оборудования» Таблица 3 - Расчет количества оборудования
Следующим этапом оперативно-производственного планирования является определение длительности производственного цикла обработки партии деталей. Для расчета длительности производственного цикла при последовательном виде движения необходимо использовать следующую формулу:  где Cпрi - принятое количество станков i-го наименования; m - число операций по обработке деталей i-го наименования; tмо - время межоперационного пролеживания деталей; Кпар - коэффициент параллельности. Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственного цикла обработки детали. Для расчета длительности производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения применяют следующую формулу:  где  - минимальная продолжительность операции из двух смежных.После расчета длительности производственного цикла при последовательном и параллельно-последовательном виде движения необходимо рассчитать коэффициент параллельности:  Результаты расчетов заносим в таблицу 4. Таблица 4 - Длительности производственных циклов при различных видах движения.
После расчета длительности производственного цикла рассчитаем опережение запуска-выпуска детали. Расчет производится по формуле:  где Кц - число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей. Для каждой партии деталей, обрабатываемых в механическом цехе, известна только продолжительность производственного цикла. Поэтому следует выбирать максимальную частоту запусков и релизов. По расчету это 4 дня. Детали доставляются партиями по 200 штук из механического цеха в сборочный цех. Ежедневная производительность фабрики составляет 50 изделий, поэтому 200 из них собираются за 4 дня. Таким образом, продолжительность производственного цикла сборочного цеха составляет 4 дня. Для заготовительного цеха продолжительность производственного цикла равна 1 дню, а для механообрабатывающего цеха максимальная продолжительность, т. е. продолжительность производственного цикла изготовления подошв, составляет 11,6 смены или 5,8 дня. Между соседними мастерскими предусмотрено время выполнения заказа на случай, если предыдущий цех может задержать выпуск следующей партии. Величина такого аванса устанавливается равной 3-5 календарным дням. На основании вышеизложенного составим график производственного процесса изготовления подошв и определим последовательность запуска выпуска в соответствии с рисунком Б.1. Из этого рисунка видно, что общая продолжительность производственного процесса и запуска составляет 16,8 дня. Техническое время Tto = 1+5,8+4 = 10,8 дней. Время резервирования Тр = Трз + Трмо = 3+3 = 6 дней. Технические лиды также рассчитываются поэтапно. Для расчета технического опережения по операциям используется следующая формула.  Полученные результаты заносим в таблицу 5. Таблица 5 - Длительность обработки партии деталей по операциям
Следующим этапом оперативного и производственного планирования является определение размера нормативных и складских резервов. Циклические невыполненные работы находятся внутри цехов, в частности, технологии, транспорт, продажи и страхование, а склады — это невыполненные работы, созданные между цехами. Величина технического задела механообрабатывающего цеха определяется по следующей формуле:  Результаты расчета по всем операциям и деталям приведены в таблице А.2 Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рассчитывается по формуле:  где Тпл - плановый период, смен. Средняя величина оборотного задела определяется по формуле:  Таблица 6 - Расчет страховых и оборотных заделов
В процессе разработки оперативного производственного плана производства определяются оптимальные размеры партий деталей, периодичность их внедрения в производство, проводится обоснование и расчет организационно-технических параметров цеха. Также был рассчитан график работы линии прерывистого производства, количество необходимого оборудования, величины трудовых, технических и страховых резервов. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||