Инструкция котла БКЗ 320. БКЗ 320. Инструкция по эксплуатации паровых котлов бкз320140гм ст. 6, 7, 8, 9, бкз350140гм ст. 10, 11, 12
 Скачать 3.16 Mb.
|
Термоволновая очистка РВП котловУстановка газоопасная, так как в ней используется газ для образования газовоздушной смеси. 22.1.1. Перед пуском установки необходимо: 1. Произвести визуальный осмотр установки и убедиться в ее исправности. 2. Проверить закрытие арматуры по газу и воздуху. 3. Проверить исправность свечи на искру - осуществляет персонал ЦАСУТП. 22.1.2. Пуск установки: 1. Открыть задвижки по воздуху полностью и продуть установку в течении 3-5 мин. 2. Включить питание узла зажигания. 3. Открыть вентиль у газового коллектора котла. 4. Медленным открытием вентиля по газу на РВП добиться срабатывания импульсной камеры. После 3-5 взрывов необходимо установить режим с частотой импульсов один раз в 1-2 секунды и прогреть установку в течении 3-5 минут, затем отрегулировать частоту до 2-5 секунд, изменяя расход газа. 5. При несрабатывании установки в течение 15 секунд после открытия газа, ее необходимо отключить и устранить неисправность. 22.1.3. Режим работы установки. 1. Периодичность включения установки определяется графиком. 2. Вне графика ТВО производится: в первую ночную смену после перевода ПК на сжигание газа; перед плановым остановом котла; если по графику по какой-либо причине не производилась очистка накануне; в случае значительного роста сопротивления РВП. 3. Продолжительность очистки одного РВП – не менее 20 минут. 4. Одновременное включение 2 установок на одном котле не допускается. 22.1.4. Останов установки. 1. Закрыть вентили по газу. 2. Отключить узел зажигания. 3. Закрыть воздух. ПРИМЕЧАНИЕ: после окончания очистки арматура по воздуху на ТВО должна быть обязательно закрыта во избежание увеличения присосов! 22.2. Прокаливание с термоволновой очисткой РВП котлов. Прокаливание с термоволновой очисткой РВП котлов ст. № 6-12 производится с целью снижения сопротивления РВП. Прокаливание РВП производится путём поочерёдного по сторонам повышения температуры набивки РВП до 240÷2600С посредством закрытия шиберов по воздуху до и после РВП. При прохождении уходящих газов через набивку РВП без охлаждения её воздухом, влага с отложений РВП выпаривается, выгорает, отложения становятся хрупкими. Вследствие разной плотности металла набивки и отложений, отложения отслаиваются от поверхности набивки РВП. 22.2.1. Перед прокаливанием совместно с ТВО РВП необходимо: Машинист котла на котором должно производиться прокаливание с ТВО должен заблаговременно в начале смены поставить в известность НСК для планирования распределения нагрузок по котлам в течение смены. Разгрузить котёл до 260-280 т/ч. 22.2.2. Производство прокаливания РВП: Заблаговременно перевести один из ДВ на 2 скорость. Постепенно, ступенчато прикрыть воздушный шибер перед прокаливаемым РВП. Давление воздуха поддерживать загрузкой дутьевых вентиляторов, то есть открытием направляющих аппаратов, не допуская химического недожога, а также резких колебаний давления воздуха и разрежения в топке котла. Нужно помнить: в начале прикрытия воздушного шибера перед РВП давление воздуха снижается незначительно. После закрытия его до 50% и далее давление воздуха резко снижается. При необходимости перевести на 2 скорость второй ДВ. При переключении ДВ на 2 скорость недопустимо ставить топку и газоходы котла под давление. Для этого перед переключением ДВ на 2 скорость необходимо незначительно прикрыть его направляющие аппараты. По мере разворота электродвигателя отрегулировать давление воздуха и разрежение в топке. После полного закрытия воздушного шибера перед РВП от КУ, необходимо по месту проверить полноту его закрытия, закрыть воздушный шибер после прокаливаемого РВП. После достижения требуемой температуры приостановить рост температуры уходящих газов, включить установку термоволновой очистки. Через 15 -20 минут открыть воздушные шибера после и до прокаливаемого РВП. Давление воздуха поддерживать загрузкой ДВ (прикрытием НА ДВ). Установку термоволновой очистки отключить через 10-15 минут после открытия воздушных шиберов. Проверить по месту положение воздушных шиберов, состояние уплотнений РВП после прокаливания с ТВО. Прокаливание с ТВО второго РВП производится аналогично. 22.2.3. Режим проведения прокаливания совместно с ТВО РВП котлов: 1. Периодичность производства прокаливания РВП совместно с ТВО определяется графиком; 2. Вне графика прокаливание с ТВО производится: в первую ночную смену после перевода ПК на сжигание газа; перед плановым остановом котла; если по графику по какой-либо причине не производилась очистка накануне; в случае значительного роста сопротивления РВП. 22.2.4. Окончание прокаливания РВП: В процессе проведения и после окончания прокаливания с ТВО РВП необходимо производить обходы, осмотры ДС, ДВ и РВП на предмет выявления ненормальностей в работе оборудования (нагрев подшипников механизмов, электродвигателей, появление посторонних шумов, задеваний). При обнаружении вышеуказанных ненормальностей необходимо немедленно принять меры по их устранению, вплоть до отключения оборудования. После окончания прокаливания РВП необходимо зафиксировать результаты очистки. (время производства, величину подъёма температуры уходящих газов и величину снижения сопротивления РВП) в оперативном журнале, сообщить НСК о результатах прокаливания и об окончании очистки. Порядок проверки и тарировки на водном стенде мазутных форсунок. К установке на котлы допускаются только проверенные и оттарированные на водном стенде форсунки. Для этого необходимо: 1. При сборке тщательно осматривать форсунки с целью проверки чистоты поверхностей, отсутствия заусениц, кокса и грязи: детали форсунок даже с незначительными дефектами не допускаются к сборке. 2. Проверку форсунок на водном стенде производить при давлении воды 20 кгс/см2 и температуре воды не более 400С, соответствующем эксплуатационному давлению мазута (при температуре более 400С показания расходомера не будут соответствовать действительности). 3. Качество распыливания при проверке форсунок на стенде определять визуально: конус распыленной воды должен иметь мелкодисперсную структуру без заметных на глаз отдельных капель, сплошных струй и легко различимых местных сгущений (полос). 4. Проверить углы раскрытия конуса для комплекта форсунок, устанавливаемых на котле (не должен отклоняться более чем на 5 °С от заводской нормы). 5. При проверке на стенде обращать внимание на плотность прилегания отдельных элементов форсунок и ее штанги: форсунки с неплотными соединениями отдельных элементов к установке на котел не допускаются. 6. Проверить разницу в номинальной производительности отдельных форсунок в комплекте (разница не должна превышать 1,5 %, особенно жесткие требования к подбору форсунок по производительности должны предъявляться в случае работы котлов в режиме с малыми избытками воздуха). 7. После проверки на стенде, форсунки снабдить бирками с указанием производительности и номера котла, для которого эта форсунка предназначена, а также диаметра распылителя и длины штанги. 8. Работник, производящий тарировку форсунок должен сделать запись о проделанной работе в специальном журнале, находящемся на форсуночном стенде. 9. Запасные форсунки хранить на специально оборудованном стеллаже. 10. Форсунки устанавливать в горелках таким образом, чтобы распыленный мазут не попадал на стенки амбразуры: расстояние между образующей конуса распыленного мазута и выходной кромкой амбразуры устанавливать в пределах 50-80 мм. В то же время нельзя допускать сильного выдвижения форсунки в топку, так как в этом случае качество смешения распыленного мазута с воздухом резко ухудшается, а головка форсунки хуже охлаждается, что приведет к выходу ее из строя. Техническое обслуживание поверхностей нагрева котлов БКЗ 320-140ГМ, (БКЗ-350/140 ГМ) 24.1. Расчетные температуры газов, перегретого пара, питательной воды по тракту котла (данные из теплового расчета).
24.2. Особенности работы пароперегревателя. Пароперегреватель котла БКЗ-320-140ГМ (БКЗ-350/140 ГМ) конструктивно выполнен четырехступенчатым. В верхнем горизонтальном газоходе расположена вторая, третья и четвертая ступени пароперегревателя, в нисходящем газоходе расположена первая ступень – “холодный пакет”. В целях снижения общей стоимости пароперегревателя за счет сокращения веса высококачественных и наиболее дорогих марок сталей в котлоагрегатах отдельные элементы пароперегревателя выполнены из различных по качеству сталей. Каждая из них в своей рабочей зоне температуры и давления используется максимально и имеет небольшой запас прочности. Надежная работа пароперегревателя обеспечивается в том случае, когда температура стенки трубы не превышает максимально допустимого значения по условиям прочности металла.
Для экономайзерных и испарительных поверхностей нагрева имеет место высокий коэффициент теплопередачи от стенки к воде или к пароводяной эмульсии. При отсутствии накипи на внутренней поверхности труб температура металла не превышает температуры охлаждающей среды более чем на 60 °С. Поэтому водяной экономайзер и экранные трубы работают в более легких условиях, чем пароперегреватель. В пароперегревателях расчетная температура пара уже близка к предельной по условиям прочности металла. Металл змеевиков пароперегревателя работает в очень тяжелых температурных условиях, практически на пределе своих механических свойств. Превышение температуры стенки трубы пароперегревателя над температурой пара зависит в первую очередь от равномерности обогрева продуктами сгорания змеевиков пароперегревателя в поперечном направлении (газовый перекос), а также от гидравлической неравномерности распределения пара в отдельных змеевиках (паровой перекос). Особенно неблагоприятны для труб пароперегревателя случаи совместного воздействия газового и парового перекосов. Это приводит к перегреву металла в отдельных змеевиках и может стать причиной их разрыва, хотя общая температура пара в смешивающих коллекторах окажется нормальной. Газовый перекос вызывается неравномерностью омывания змеевиков дымовыми газами, или теплового перекоса в топке вследствие неравномерной загрузки форсунок или горелок по ширине топки. Местное увеличение тепловосприятия части труб перегревателя может произойти в результате местного повышения скоростей дымовых газов из-за нарушения крепления и взаимного расположения петель змеевиков. При наличии широких коридоров между отдельными змеевиками ближайшие к этим коридорам змеевики воспринимают за счет конвекции больше теплоты. К основным причинам, вызывающим, повреждения пароперегревателей относятся: длительная работа металла труб с повышенной температурой, приводящей к изменению структуры металла и образованию трещин; кратковременная работа металла с чрезмерно высокой температурой, вызывающая отдулины или разрывы труб; наружная и внутренняя коррозия труб; механический наружный износ (эррозия) струей пара; отложение солей на внутренних поверхностях перегревателя при неисправности сепарационных устройств в барабане; исчерпание ресурса длительной прочности; систематические колебания температуры металла труб, вызывающие разрушения металла с образованием кольцевых трещин. Наиболее частыми причинами чрезмерно высокой температуры пара являются эксплуатационные причины: неудовлетворительный топочный режим с большим избытком воздуха (что ведет к увеличению объемов и скоростей дымовых газов); чрезмерно высокое положение факела в топке; затягивание факела в конвективный пучок и продолжение горения в области пароперегревателя; снижение температуры питательной воды. 24.3. Характерные неполадки в работе пароперегревателя.
 График зависимости максимальной паровой нагрузки котлов БКЗ 320-140ГМ от температуры питательной воды. Для предупреждения повреждений пароперегревателя оперативному персоналу необходимо: при растопке и работе котла не допускать чрезмерных избытков воздуха; при превышении температуры пара и металла до предельных величин при растопке - приостановить растопку, при работе котла – проверить соответствие режима работы котла режимной карте и восстановить нормальный режим; наладить и установить режим горения в топке с нормальным избытком воздуха и правильным положением факела; не допускать повышение (более расчетных) температур дымовых газов по тракту котла путем поддержания нормального режима горения топлива; не допускать односторонней или неравномерной работы горелок (форсунок) и температурных перекосов по сторонам топки и газоходов; контролировать температуру пароперегревателя, своевременно устранять газовые перекосы; при регулировании температуры перегретого пара дистанционно или вручную в первую очередь открывать впрыск 1-й ступени, а затем – 2-й; впрыск 3-й ступени, как правило, должен быть закрыт; не допускать работы котла с форсунками, имеющими некачественный распыл; не допускать длительной эксплуатации котла со свищами в пароперегревателе (при приемке смены машинист должен прослушивать пароперегреватель через приоткрытые лазы и лючки). | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||