Курсовая работа. Использованная литература 25
 Скачать 81.29 Kb.
|
 Содержание: 1 НАЗНАЧЕНИЕ И УСЛОВИЯ РАБОТЫ ТЕПЛООБМЕННИКА 4 2.ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ТЕПЛООБМЕННИКА И СПОСОБЫ ИХ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ 6 6. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА УЗЛА В ОБЪЕМЕ РЕМОНТА 15 15 ИСПОЛЬЗОВАННАЯ ЛИТЕРАТУРА 25 ВВЕДЕНИЕ Железнодорожный транспорт является одним из важнейших составляющих жизни любого развитого государства. Он обеспечивает наибольший объём перевозок грузов и пассажиров в сравнении с другими видами транспорта. Без него невозможно представить нормальное функционирование предприятий и производств. Железнодорожный транспорт осуществляет перевозку самых разнообразных материалов, веществ, товаров, и является одним из самых безопасных видов транспорта, благодаря автоматике и телемеханике, направленных на обеспечение безопасности движения. Для перемещения железнодорожных составов по рельсовому пути, на железных дорогах Российской федерации используются локомотивы. Локомотивы подразделяются, в зависимости от назначения, на пассажирские, грузовые и маневровые. Отличия между данными видами локомотивов заложены конструкционно, в соответствии с их назначением, для максимально эффективного выполнения поставленных задач. Современное видение развития локомотивной отрасли – это создание новых типов и серий тепловозов, сконструированных с учетом мировой и отечественной практики на базе передовых научных знаний. Локомотив по своей конструкции совмещает в себе множество агрегатов и механизмов, взаимосвязанных между собой. Множество узлов работает под постоянной нагрузкой на конструкцию, при высоких температурах, средах, отрицательно сказывающихся на прочности и долговечности материалов и деталей узлов, поскольку локомотивы используются на всей протяжённости страны, в самых разнообразных климатических условиях. Для предупреждения разрушения, выхода из строя и некорректной работы механизмов и агрегатов, была разработана система технического обслуживания и ремонта локомотивов, направленная на промежуточный контроль деталей, и их ремонт в случае обнаружения неисправностей. Техническое обслуживание и ремонт имеют циклический характер. Циклом технического обслуживания, текущих и капитальных ремонтов называется наименьший повторяющийся период эксплуатации тепловоза, в течение которого выполняются в определённой последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией. Ремонт занимает одну из важнейших ролей в эксплуатации локомотивов на железной дороге, поскольку своевременный ремонт, его качество, и надёжность узлов и агрегатов тепловоза напрямую относится к безопасности движения поездов, а как следствие к сохранности грузов и сохранению жизни и здоровья пассажиров и работников железной дороги. Ремонтом тепловозов на железной дороге Российской федерации занимаются сервисные локомотивные депо, в объёме текущего ремонта, а также локомотиворемонтные заводы в объёме среднего и капитального ремонта. Технической документацией для ремонта тепловоза является технологическая карта. Технологическая карта позволяет наглядно, последовательно и наиболее полно указать процесс ремонта какого - либо узла, указав также необходимый инструмент, количество и квалификацию работников, и сопутствующие второстепенные операции. В данном курсовом проекте рассмотрим вопрос с ремонтом привода насосов и правил охраны труда. 1 НАЗНАЧЕНИЕ И УСЛОВИЯ РАБОТЫ ТЕПЛООБМЕННИКА Масляная система (система смазки) дизеля на тепловозе выполняет несколько функций. Главная из них- поддержание необходимого давления масла для обеспечения жидкостного режима трения в подшипниках коленчатого вала и других трущихся узлах дизеля, а также для возможности смазки его цилиндро -поршневой группы. Кроме того, масляная система служит для охлаждения поршней дизеля и отвода теплоты, образующейся при трении, от смазываемых узлов дизеля и его агрегатов, а также для удаления от рабочих поверхностей трущихся узлов дизеля продуктов их износа. Для выполнения этих функций масляная система должна быть замкнутой, циркуляционной. Она состоит из внутренней смазочной системы дизеля (она рассмотрена в предыдущей главе) и внешней системы, которая обеспечивает циркуляцию, охлаждение и очистку масла. Для охлаждения масла дизеля на тепловозе установлен водомасляный теплообменник . Охлаждающий элемент теплообменника собран из медных трубок , закрепленных в нижней и верхней трубных досках. Торцы трубок развальцованы и припаяны к трубным доскам путем погружения концов охлаждающего элемента в ванну с расплавленным припоем. Сегментные перегородки делят охлаждающий элемент на четырнадцать полостей, что обеспечивает поперечное омывание маслом трубного пучка и улучшает теплообмен. Охлаждающая вода протекает внутри трубок. Нижний, средний и верхний корпуса теплообменника соединены между собой болтами. К цилиндрической части верхнего и нижнего корпусов приварены патрубки с фланцами для подвода масла, а к цилиндрической части среднего корпуса — патрубок с фланцем для отвода масла. К фланцам верхнего и нижнего корпусов крепят крышки. Через фланец крышки подводится вода в теплообменник, а через фланец крышки — отводится. В крышках выполнены перегородки, при помощи которых создается трехходовой поток воды в теплообменнике. Между перегородками крышек и трубными досками имеются уплотнения. Для слива воды из теплообменника в нижней крышке предусмотрен штуцер. Паровоздушная смесь отводится через штуцера в верхней крышке. Уплотнительная рубашка плотно обтягивает трубную часть охлаждающего элемента и уменьшает перетечки масла между перегородками и корпусом, снижающие эффективность теплообменника. Температурные удлинения охлаждающего элемента компенсируются перемещением его нижней трубной доски в сальниковом уплотнении. Оно состоит из двух резиновых колец и промежуточного стального кольца. На кольце имеется по окружности отверстия диаметром 3 мм. В случае пропуска воды или масла через резиновые кольца жидкости будут стекать наружу через эти отверстия. Теплообменник подвергается гидравлическому испытанию на плотность в течение 15 мин: полость воды — на давление 0,6 МПа, полость масла — на давление 1,5 МПа. Техническая характеристика теплообменника: длина 2484 мм; диаметр корпуса 472 мм; длина трубок 2025 мм; размер трубки 10X 1 мм; число трубок 955; площадь, омываемая маслом, 59,8 м; площадь, омываемая водой, 47,8 м2; масса 739 кг. 2.ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ТЕПЛООБМЕННИКА И СПОСОБЫ ИХ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ Со временем трубы и стенки корпуса теплообменников изнашиваются из-за эрозии и коррозии, теплопередающие поверхности покрываются слоями отложений и не справляются со своей функцией — плохо передают тепло. Распространенные дефекты: Повреждение опор, резьбы на крепежных деталях, увлажнение или повреждение теплоизоляции. Повреждение уплотнительных поверхностей, трещины на корпусных деталях и трубах. Вмятины, неплотности и пропуски в вальцовке труб в трубных решетках. Увеличение диаметра отверстий в трубных решетках, язвенная и межкристаллитная коррозия. Уменьшение толщины стенки трубы, днища, корпуса. Свищи в сварных швах. Для бесперебойной работы теплообменного оборудования необходимо вовремя и по регламенту проводить ремонт. Ремонта теплообменных аппаратов Производится демонтаж арматуры и трубопроводной обвязки, разбирают резьбовые соединения, снимают крышки, люки, выемки трубных решеток. Проверяют плотность и прочность труб и их крепление в трубных решетках при помощи пневматических или гидравлических испытаний. Производится глушение и развальцовка (обварка) труб в трубных решетках, при замене трубы извлекаются из корпуса, отверстия в решетках теплообменника очищаются, ставятся новые трубы, а их концы зачищают. Далее ремонтируют корпусные детали, проводят вырубку и вырезку прокладок и подготовку крепежа, после этого идет сборка аппарата. Последним этапом проводятся испытания на плотность и прочность. 3 ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ЛОКОМОТИВА Система технического обслуживания и ремонта локомотивов ОАО "РЖД" предусматривает следующие виды планового технического обслуживания и ремонта: техническое обслуживание ТО-1; техническое обслуживание ТО-2; техническое обслуживание ТО-3; техническое обслуживание ТО-4; техническое обслуживание ТО-5а; техническое обслуживание ТО-5б; техническое обслуживание ТО-5в; техническое обслуживание ТО-5г; текущий ремонт ТР-1; текущий ремонт ТР-2; текущий ремонт ТР-3; средний ремонт СР; капитальный ремонт КР. Техническое обслуживание ТО-1, ТО-2 и ТО-3 является периодическим и предназначено для контроля технического состояния узлов и систем локомотива в целях предупреждения отказов в эксплуатации. Постановка локомотивов на техническое обслуживание ТО-4, ТО-5а, ТО-5б, ТО-5в, ТО-5г планируется по необходимости. При производстве технического обслуживания ТО-1, а также при производстве технического обслуживания ТО-2 (в пределах установленных норм продолжительности) локомотивы учитываются в эксплуатируемом парке. Локомотивы, поставленные на остальные виды технического обслуживания и на ремонт, исключаются из эксплуатируемого парка и учитываются как неисправные. Техническое обслуживание ТО-1 выполняется локомотивной бригадой при приемке-сдаче и экипировке локомотива, при остановках на железнодорожных станциях. Техническое обслуживание ТО-2 выполняется, как правило, работниками пунктов технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ). Основные требования к организации и проведению технического обслуживания ТО-1 и ТО-2 локомотивов установлены Инструкцией по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации, утвержденной МПС России 27 сентября 1999 г. N ЦТ-685. Техническое обслуживание ТО-3 выполняется, как правило, в локомотивном депо приписки локомотива. Техническое обслуживание ТО-4 выполняется с целью поддержания профиля бандажей колесных пар в пределах, установленных Инструкцией по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм, утвержденной МПС России 14 июня 1995 г. N ЦТ-329. При техническом обслуживании ТО-4 выполняется обточка бандажей колесных пар без выкатки из-под локомотива. На техническое обслуживание ТО-4 локомотив зачисляется в случае, если не производится иных операций по техническому обслуживанию и ремонту локомотива, кроме обточки бандажей колесных пар. Если обточка бандажей колесных пар совмещается с операциями по техническому обслуживанию ТО-3, текущему ремонту ТР-1 или ТР-2, локомотив на техническое обслуживание ТО-4 не зачисляется, а учитывается как находящийся на техническом обслуживании ТО-3 (текущем ремонте ТР-1, ТР-2) с обточкой. Техническое обслуживание ТО-5а проводится с целью подготовки локомотива к постановке в запас или резерв железной дороги. Техническое обслуживание ТО-5б проводится с целью подготовки локомотива к отправке в недействующем состоянии. Техническое обслуживание ТО-5в проводится с целью подготовки к эксплуатации локомотива, прибывшего в недействующем состоянии, после постройки, после ремонта вне локомотивного депо приписки или после передислокации. Техническое обслуживание ТО-5г проводится с целью подготовки локомотива к эксплуатации после содержания в запасе (резерве железной дороги). Текущий ремонт локомотива - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности локомотива и состоящий в замене и восстановлении отдельных узлов и систем. Текущий ремонт ТР-1 выполняется, как правило, в локомотивных депо приписки локомотивов. Текущий ремонт ТР-2 выполняется, как правило, в специализированных локомотивных депо железных дорог приписки локомотивов. Текущий ремонт ТР-3 выполняется в специализированных локомотивных депо железных дорог (базовых локомотивных депо). Средний ремонт локомотивов выполняется в базовых локомотивных депо, на локомотиворемонтных заводах ОАО "РЖД" или в сторонних организациях, осуществляющих ремонт локомотивов. Капитальный ремонт локомотива (КР) - ремонт, выполняемый для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности локомотива и его ресурса, близкого к полному*. Капитальный ремонт локомотивов выполняется на локомотиворемонтных заводах ОАО "РЖД" или в сторонних организациях, осуществляющих ремонт локомотивов. Объемы и порядок выполнения обязательных работ при плановом техническом обслуживании и ремонте, браковочные признаки и допускаемые методы восстановления деталей и сборочных единиц определяются действующей эксплуатационной и ремонтной документацией, согласованной и утвержденной в установленном порядке. 4 ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ РЕМОНТА УЗЛА Методы ремонта могут быть индивидуальными и агрегатными. Индивидуальный метод – это когда оборудование, снятое с тепловоза, после ремонта устанавливается на тот же локомотив. При увеличении программы ремонта увеличиваются нормы простоя, поэтому более выгодным становится агрегатный метод. При агрегатном методе с локомотива снимают узла и агрегаты и направляют их для ремонта в соответствующие отделения или цеха депо, а взамен получают заранее отремонтированные узлы и агрегаты. Агрегатный метод позволяет сократить простои локомотивов в ремонте, выпускать локомотивы из ремонта по графику, увеличить на существующих площадях программу ремонта. Основными условиями агрегатного метода являются: взаимозаменяемость агрегатов, узлов, деталей локомотивов и наличие их оборотного фонда. Включение в оборотный фонд при ТР-3 крупных узлов: тележек, КМБ, и других крупных агрегатов привело к значительному простою локомотивов снизились в ремонте, позволило повысить пропускную способность ремонтных стойл. Специализация и концентрация ремонта локомотивов при выполнении ТР-3 позволяет более эффективно применять крупно-агрегатный и поточный метод ремонта с использованием поточных линий по ремонту и сборке узлов и агрегатов. При крупно-агрегатном поточном методе организуется ремонт кузова, тележек электрических машин и других узлов по потоку с перемещением их по отдельным ремонтным позициям. При крупно-агрегатном методе отдельные узлы и агрегаты заранее ремонтируются и монтируются в комплект, например, полностью собирается рама тележки, которая подкатывается под кузов вместо выкаченных для ремонта. Одной из наиболее эффективных форм организации ремонта ТПС является поточное производство, сущность которого состоит в том, что ремонтируемые узлы и детали перемещаются по установленному маршруту в соответствии с технологической последовательностью операций в заранее рассчитанных темпах. Как правило, поточное производство отличается высокой степенью механизации, автоматизации технического оборудования, оснастки его транспортными устройствами, а также специализации рабочих мест. 5 ОЧИСТКА, ОСМОТР И ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ В процессе эксплуатации тепловоза его агрегаты, сборочные единицы и детали покрываются различными загрязнениями, отрицательно влияющими на их долговечность и работоспособность. Наружные поверхности тепловоза и его агрегатов покрываются пылью и коррозией. Пыль из воздуха, попадая на рабочие поверхности сопряженных деталей и смешиваясь с маслом, повышает интенсивность их изнашивания. В ремонтном производстве наибольшее применение нашли механические, физико-химические и термические способы удаления загрязнений с поверхности деталей, сборочных единиц и агрегатов. Сущность механических способов заключается в очистке поверхности детали от нагара, следов коррозии, старой краски и других загрязнений, вручную, скребками, шкуркой, щетками, механизированным инструментом с помощью щеток, твердыми и мягкими абразивными материалами. Пневматическую очистку применяют для сдувания с очищаемых поверхностей сухой пыли. Несмотря на простоту механических способов очистки (вручную и механизированным инструментом), они не обеспечивают должного качества и имеют низкую производительность. Процесс очистки деталей от нагара мягкими и твердыми абразивными материалами более совершенен, выгодно отличается высокой производительностью и хорошим качеством очистки. Сущность процесса заключается в том, что очищаемая поверхность обрабатывается абразивными частицами, направляемыми через сопло сжатым воздухом. Частицы абразива, ударяясь о поверхность детали, разрушают и удаляют загрязнения. Твердые абразивные материалы (кварцевый песок и металлическая крошка) применяются для очистки поверхностей деталей от нагара, коррозии, окислов, старой краски. Чтобы очистить внутренние полости секций радиатора, теплообменников, крышек цилиндров дизеля, корпусов турбокомпрессоров, моющий раствор прокачивают насосом через внутреннюю полость объекта ремонта. Способ принудительной циркуляции раствора успешно применяется для очистки внутренних полостей сборочных единиц, охлаждаемых водой, без снятия их с тепловоза. Промывка производится принудительной циркуляцией раствора или горячей воды и их фильтрацией в фильтрах-отстойниках. Этот способ применяют для очистки внутренних полостей деталей: секций холодильника, теплообменника, крышек цилиндров и т.п. Дефектация деталей и сборочных единиц производится с целью определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допускаемыми нормами износа, а также возможности восстановления дефектных и поврежденных деталей или необходимости их браковки. Детали или отдельные части деталей, подлежащие дефектации, предварительно очищаются, а детали, подлежащие дефектации для обнаружения трещин, очищаются до и после проверки. Выявление трещин у деталей и в сборочных единицах в зависимости от их габаритов и материала, характера и предполагаемого расположения дефекта или повреждения производится следующими методами неразрушающего контроля: оптико-визуальным, магнитопорошковым, электромагнитным (токовихревым дефектоскопом), цветным и люминесцентным, отраженного излучения (ультразвуковым), ударно-звуковым (простукивание), компрессионным (опрессовкой жидкостью или воздухом). При оптико-визуальном контроле с применением в необходи¬мых случаях луп, эндоскопов, перископов, перископических дефекто¬скопов и т. п. особое внимание уделяется поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений. Если контролируемый объект ремонта не имеет полости для цирку-ляции рабочей жидкости, давление опрессовки не должно превышать 0,1 МПа. 6. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА УЗЛА В ОБЪЕМЕ РЕМОНТА Теплообменник снимается и очищается на стенде прокачкой моющего раствора через внутренние полости с изменением направления потока жидкости не менее 4 раз (в каждой полости). После очистки, перед разборкой теплообменника, проверяется герметичность полостей водой: водяной - давлением воды 0,6 МПа (6 кгс/см2) в течение 15 мин; масляной - давлением воды 1,5 МПа (15 кгс/см2) в течение 15мин. Течь и потение не допускаются. Течь трубок в зоне трубных решеток охлаждающего элемента устраняется пайкой мягким припоем ПОСТ-30. При наличии течи более чем 20 трубок по трещинам охлаждающий элемент заменяется. При течи менее 20 трубок, трубки глушатся с обеих сторон заглушками. Допускается замена дефектных трубок новыми с предварительным рассверливанием завальцованных концов и распайкой. Новые трубки крепятся к трубным доскам согласно техническим требованиям чертежа. Смятие и прогиб трубок не допускаются. Восстановление работоспособности резьбовых и конусных подвижных соединений, соединений с деталями, базирующимися на плоскостях узлов уплотнения, производится согласно требованиям главы 2 настоящего Руководства. Паронитовые прокладки и резиновые уплотнения заменяются независимо от состояния. Корпус верхний, средний и нижний, при наличии трещин в сварочных швах, заваривается. Трещины на теле корпусов разрешается заваривать в количестве 3-х шт., длиной до 50мм. При сборке теплообменника перегородки крышек должны плотно прилегать к прокладкам с натягом не менее 1 мм. Полости собранного теплообменника испытываются на плотность гидропрессовкой в течение 15 мин. Водяную давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2) и масляную - 1,5МПа. (15 кгс/см2). 7 ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ТЕХНИЧСКАЯ ОСНАСТКА ПРИ РЕМОНТЕ УЗЛА Приспособление – это технологическая оснастка, предназначенная для закрепления заготовки на станке при выполнении технологической операции. Оснастка технологическая — совокупность приспособлений для установки и закрепления заготовок и инструмента, выполнения сборочных операций, транспортирования заготовок, полуфабрикатов, деталей или изделий. Использование оснастки позволяет осуществлять дополнительную или специальную обработку и/или доработку выпускаемых изделий. 1. Моечная машина; 2. Напильник; 3. Молоток; 4. Зубило; 5. Металлическая щетка; 6. Механическая ножовка; 7. Плоскогубцы комбинированные; 8. Шабер плоский; 9. Волосяная щетка; 10. Газосварочное оборудование; 11. Сверлильный станок; 12. Стенд для испытания теплообменника; 13. Технологический нож. 8 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА И ОХРАНА ТРУДА ПРИ РЕМОНТЕ УЗЛА Для более качественного и быстрого ремонта того или иного узла необходимо создать определенные условия труда. Разборку сборочных единиц организуют на участках соответствующих отделений цехов. Участки оборудуют отдельными механизированными или специализированными рабочими местами, встроенными в поточно-механизированные линии. Эти места оснащают: механизированными инструментами (гайковертами, шпильковертами, винтовертами) с пневматическим или гидравлическим приводом; слесарно-сборочными приспособлениями (гидравлическими, пневмогидравлическими, индукционными съемниками) для разборки сопряжений с гарантированными натягами; оборудованием для установки и поворота сборочных единиц в процессе разборки (кантователи, вращатели, манипуляторы). Оборудование рабочих мест должно содержаться в исправном состоянии и обслуживаться лицами, хорошо знающими его конструкцию и правила техники безопасности при работе на нем. Так как многие детали по своему техническому состоянию могут быть повторно использованы без их ремонта, а объект ремонта после сборки установлен на свое прежнее место, в процессе демонтажных работ снятые детали необходимо размещать так, чтобы после очистки и осмотра каждую деталь можно было легко найти и поместить на прежнее место. Для этого необходимо обеспечить наибольшее удобство для работы ремонтного персонала. Перед началом проведения работ по ремонту (осмотру) дизеля и вспомогательного оборудования тепловоза необходимо визуально убедиться в устойчивости площадок, плит настила пола дизельного помещения, отсутствии розливов масла и топлива на их поверхности, в открытии дверей и люков в кузове (капоте) тепловоза, отключении рубильника аккумуляторной батареи. Запрещено использование аккумуляторной батареи для освещения и других целей в период производства работ, к осмотру и ремонту узлов дизеля разрешается приступать только после его остановки. Открывать люки у картера допускается не менее, чем через 10 минут после остановки дизеля. При работе в дизельном помещении следует предусмотреть подачу охлаждающего воздуха от специальной установки. При работающем дизеле допускается производить следующие работы по техническому обслуживанию электрооборудования тепловоза: При выполнении этой работы работник должен использовать защитные очки и респиратор. Во время обдува оборудования производство других работ на тепловозе запрещается. Запрещается располагать обдувочные шланги (рукава) вблизи вращающихся элементов оборудования тепловоза или на защитных кожухах, экранах; Проверять исправность и правильность показаний контрольно-измерительных приборов, работу регулятора напряжения на всех позициях контроллера машиниста (при необходимости регулировать величину напряжения), наличие тока зарядки аккумуляторной батареи; Проверять работу тягового генератора, двухмашинного агрегата и всех вспомогательных электрических машин визуально и на слух. Запрещается при работающем дизеле выполнять какие-либо работы на тепловозе у вращающихся, не закрытых защитными кожухами или ограждениями деталей. Персонал, выполняющий работы в картере дизеля, должен использовать для освещения переносной электрический светильник напряжением не выше 12 В с защитной металлической сеткой и крючком. Перед снятием, постановкой и ремонтом цилиндровых крышек у дизелей на крыше тепловоза должны быть уложены настилы, имеющие борта. Откручивание гаек крепления цилиндровых крышек следует производить торцевыми ключами или пневматическим гайковертом. Съем и постановку цилиндровых крышек необходимо выполнять грузоподъемным краном плавно, без рывков, за металлическую планку с рым-болтом, закрепленную на шпильки крепления клапанных коробок. При подъеме и постановке крышки цилиндров на блок дизеля запрещается находиться под поднятой крышкой. Направлять цилиндровую крышку по шпилькам при ее постановке на блок дизеля работник должен стоя на откидном настиле блока дизеля или на деревянном настиле, уложенном на крыше кузова. При выемке поршней из цилиндров и цилиндровых втулок дизеля работник должен пользоваться специальным приспособлением. Снятие дизеля с тепловоза и коленчатого вала с дизеля следует производить при помощи специального грузозахватного приспособления. Поднимать дизель и коленчатый вал следует плавно, без рывков. Запрещается во время подъема и перемещения дизеля и коленчатого вала находиться под ними или вблизи них. Ремонт снятого с тепловоза дизеля должен производиться со специальных стационарных или передвижных площадок. Снятие и постановку унифицированной гидропередачи и гидромеханической передачи необходимо производить с помощью грузоподъемных механизмов с использованием специальных грузозахватных устройств. При отсоединении карданных валов от фланцев раздаточного вала данные узлы должны поддерживаться передвижными домкратами, которые должны быть оборудованы специальными головками. Разборку гидропередач следует осуществлять на кантователях. Перед ремонтом должны производиться мойка, очистка и обезжиривание деталей гидропередач в моечных ваннах и машинах. Распрессовку шестерен и внутренних колец роликовых подшипников необходимо выполнять с помощью винтовых или гидравлических съемников. Сборка и разборка карданных валов и осевых редукторов должны производиться на подставках, обеспечивающих устойчивое положение деталей. Подъем и транспортировку дизеля, коленчатого вала и других крупных узлов следует осуществлять под руководством мастера или бригадира. Перед снятием узлов должны быть проверены грузозахватные приспособления на соответствие грузоподъемности, правильности строповки и подготовленности узла для снятия. При транспортировке грузоподъемными механизмами дизель и коленчатый вал должны быть в горизонтальном положении. Перед транспортировкой шатунов необходимо снять вкладыши нижней головки шатуна. Данные работы с грузоподъемными механизмами должен производить специально обученный работник в защитной каске. Разборка и сборка узлов дизелей должна производиться с использованием стендов, технологических площадок, домкратов, кантователей, стеллажей, съемников, направляющих втулок, специальных ключей и других устройств, обеспечивающих механизацию тяжелых и трудоемких операций и предусмотренных правилами ремонта, технологическими картами или инструкциями. Перед началом смены на технологической площадке поточной линии по ремонту дизеля и вспомогательного оборудования необходимо проверить исправность кабеля, подающего питание на электрическую таль, и кабеля кнопочного поста, а на кантователе блока дизеля - исправность электрооборудования и кабеля, подающего питание на привод кантователя. При работе в картере дизеля производить проворот коленчатого вала запрещается. Работники, выполняющие работы в картере дизеля, должны быть обеспечены ковриками или матами и переносными светильниками напряжением не выше 12 В. Мойка картера дизеля должна производиться, как правило, с помощью специальных устройств и на специализированном месте. При ремонте дизеля на поточной линии установка для мойки картеров должна размещаться в канаве, закрываемой сверху съемными щитами на одном уровне с полом цеха. Каждый дизель должен быть соединен с установкой отдельным трубопроводом. Разобранные детали дизеля перед ремонтом должны быть очищены от масла, смолистых отложений и нагара. Очистка поршней на позиции, а также на поточной линии производится в ваннах или моечных машинах, которые должны быть закрытыми. Для удаления паров нефтепродуктов стенды и ванны оборудуют местными отсосами. Выпускные коллекторы должны очищаться специальными скребками. Снимать и ставить масляные и водяные насосы должны, как правило, два работника. Ремонт, разборку и сборку насосов необходимо осуществлять на специальных кантователях или механизированных позициях. Для выпрессовки шестерен и подшипников водяных и масляных насосов необходимо применять специальные съемники, обеспечивающие безопасное производство работ. Снятие и постановку топливных форсунок следует производить на неработающем дизеле. При снятии форсунок необходимо применять специальные съемники. Для транспортировки форсунок должны применяться специальные тележки или приспособления. Ремонт и испытание топливной аппаратуры необходимо выполнять на стенде. При разборке топливных насосов высокого давления необходимо применять приспособления для сжатия пружины плунжера. При этом корпус насоса должен быть надежно закреплен на стенде. Демонтаж и монтаж регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля необходимо производить с использованием специального грузозахватного приспособления и грузоподъемного механизма. Перед разборкой регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля на его корпус необходимо надеть специальное приспособление. Промывка осветительным керосином, бензином, обдувка сжатым воздухом и испытания топливной аппаратуры на стенде должны производиться с включенной местной вытяжной вентиляцией. Запрещается непосредственный контакт с рабочей поверхностью и рабочей жидкостью ультразвуковой моечной машины во время ее работы. Загрузку в моечную машину деталей и их выгрузку следует производить при выключенной машине. При этом необходимо использовать резиновые перчатки. Регулировка зазоров выпускных и впускных клапанов, а также подача смазки жиклерами должна выполняться только на неработающем дизеле. При регулировке углов опережения подачи топлива по цилиндрам дизеля проворот коленчатого вала следует производить только после того, как все работы по разборке или сборке цилиндро-поршневой группы прекращены. Перед проворотом коленчатого вала дизеля с помощью валоповоротного механизма ремонтный персонал должен предварительно проверить исправность блокировочного устройства и предупредить об этом всех работающих на данном тепловозе (секции тепловоза). Пользоваться аккумуляторной батареей для проворота коленчатого вала дизеля запрещается. Во избежание случайного проворота коленчатого вала при ремонте дизеля рубильник аккумуляторной батареи должен быть отключен и на него должна быть вывешена табличка "Не включать! Работают люди". Регулировка муфты включения вентилятора холодильника должна производиться при неработающем дизеле. Перед опробованием фрикционной муфты включения вентилятора холодильника и редуктора следует установить ограждения у приводного вала и компрессора. После окончания регулировочных и ремонтных работ и перед опробованием фрикционной муфты и редуктора необходимо убедиться в том, что в шахте холодильника отсутствуют рабочие. Демонтаж (монтаж) секций холодильника должен осуществляться с технологических стационарных платформ или передвижных площадок, оборудованных перилами, барьерами, лестницами и настилами из рифленого металла. Транспортировку необходимо производить механизированным способом в приспособленной таре, зачистка мест соединений секций с другими элементами, слесарь должен производить с использованием шабера, с применением защитных очков (щитков). Снятие (установку) ограждений с приводного вала и компрессора следует производить только при неработающем дизеле. Перед пуском дизеля на тракционных путях депо должен быть произведен его внешний осмотр, убраны все лишние предметы, установлены предохранительные ограждения, кожухи и сетки. На тепловозе в момент запуска дизеля должны находиться только работники, связанные с его обслуживанием. Перед запуском дизеля необходимо предупредить всех находящихся на тепловозе о запуске, подать звуковой сигнал свистком тепловоза. Один из работников должен находиться у рукоятки аварийной остановки дизеля, чтобы в случае опасности немедленно остановить его. Остальные работники в момент запуска должны находиться в кабине тепловоза. При появлении нехарактерных шумов или стуков дизель должен быть остановлен. Повторный запуск дизеля может быть произведен только после выявления причины и устранения неисправностей. Запуск дизеля тепловоза в цехе депо запрещается. После запуска дизеля необходимо по дифференциальному манометру контролировать степень разрежения в картере. В случае повышения давления дизель должен быть немедленно остановлен для выяснения причин неисправности. Повторный пуск дизеля может быть произведен только после устранения причин повышения давления в картере. ИСПОЛЬЗОВАННАЯ ЛИТЕРАТУРА 1. Правила технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов. ЦТ-519. 2. Технология ремонта тепловозов. М.Д. Рахматулин. М., Транспорт. 1983. 3. Технология ремонта тепловозов. Под ред. В.П. Иванова. М., Транспорт. 1987. 4. Устройство и ремонт тепловозов. Л.А. Собенин. М., Академия. 2004. 5. Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов 2ТЭ10. ТЭ10 ИО. 31.12. 2004 г. |