Главная страница
Навигация по странице:

  • 8.1 Общие сведения и типизация ТП

  • 8.2 Характерные дефекты и технические требования, предъявляемые к восстановлению деталей

  • 8.3 Схемы технологических процессов восстановления гладких и шлицевых валов

  • 8.4 Особенности восстановления коленчатыхи распределительных валов

  • Тема 9 Типовые технологические процессы восстановлениядеталей типа «корпус» План

  • 9.1. Конструктивно-технологические требования, предъявляемые к корпусным деталям

  • 9.2 Основные дефекты корпусных деталей

  • 9.3 Схема типового ТП восстановления корпусных деталей

  • 9.4 Технология устранения основных дефектов корпусных деталей

  • Ремонт коренных опор блоков цилиндров.

  • Раздел 1 ОБЩИЕ ВОПРОСЫ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРЕДРЕМОНТНОЙ ДИАГНОСТИКИ

  • РАЗДЕЛ 2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ РЕМОНТА МАШИН И ИХСБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

  • РАЗДЕЛ 3 ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА И ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

    		•

    Технология. Конспект лекций для студентов 4го и 5го курсов фтс в апк по специальности 174 06 03 Ремонтнообслуживающее производство в сельском хозяйстве


    Скачать 1.92 Mb.
    НазваниеКонспект лекций для студентов 4го и 5го курсов фтс в апк по специальности 174 06 03 Ремонтнообслуживающее производство в сельском хозяйстве
    АнкорТехнология
    Дата23.08.2021
    Размер1.92 Mb.
    Формат файлаdoc
    Имя файлаtehnologiya-remontno-obsluzhivayushchego-proizvodstva-kurs-lekci.doc
    ТипКонспект лекций
    #227715
    страница18 из 18
    1   ...   10   11   12   13   14   15   16   17   18
    Тема 8 Типовые технологические процессы
    восстановления деталей типа «вал»
    План:

    8.1 Общие сведения и типизация технологических процессов.

    8.2 Характерные дефекты и технические требования, предъявляемые к восстанавливаемым деталям.

    8.3 Схемы технологических процессов восстановления гладких и шлицевых валов.

    8.4 Особенности восстановления коленчатых и распределительных валов.
    8.1 Общие сведения и типизация ТП
    При решении вопросов восстановления деталей проектирования и реализации ТП в ряде случаев целесообразно использовать типовые решения и методики:

    — выбора способов восстановления;

    — выбора установочных (технологических) баз;

    — разработки технологических операций;

    — разработки технологических маршрутов и др.

    Типизация ТП позволяет сократить сроки разработки и освоения технологии.

    Типизация ТП — одно из прогрессивных направлений совершенствования технологий восстановления деталей. Типизация заключается в классификации деталей и технологических процессов их восстановления, а также в комплексном решении технологических задач.

    Первым этапом типизации ТП является классификация восстанавливаемых деталей.

    Предусмотрены следующие классы:

    1. круглые стержни («валы»);

    2. корпусные детали;

    3. полые цилиндры (втулки);

    4. диски;

    5. некруглые стержни (рычаги).

    Технологическая классификация построена на группировании деталей, близких по конструкции, размерам, массе и общности ТП восстановления.

    С учетом классификации деталей разработаны типовые ТП их восстановления, что является вторым этапом типизации.

    К классу типа «вал» относятся: стальные и чугунные коленчатые валы, распределительные валы, полуоси, тормозные валы, поворотные кулаки, шкворни, поршневые пальцы, крестовины карданов, карданные валы с вилками, карданные валы с вилками и наружными шлицами, валы рулевых сошек, оси балансиров кареток, ведомые валы КПП, коленчатые валы компрессоров, оси блока шестерен, клапаны двигателей, валы насоса гидроусилителя рулевого управления и др.

    Валы сельскохозяйственной техники изготавливают преимущественно из среднеуглеродистых сталей 35, 40, 45 и низколегированных сталей (сталь 40Г, 50Г, 20Х, 35Х, 40Х, 20ХН3А, 25ХГТ, 18ХГТ). Их подвергают при изготовлении улучшению, высокочастотной закалке, цементации с последующей закалкой, нормализации.
    8.2 Характерные дефекты и технические требования,

    предъявляемые к восстановлению деталей
    В процессе эксплуатации у валов наиболее часто возникают дефекты на посадочных поверхностях под подшипники, на резьбовых поверхностях, скручивание, износ шлицев, шпоночных пазов, поверхностей под сальниками, нарушение технологических баз, деформации, задиры.

    Поверхности под подшипниками восстанавливают при износе более 0,017–0,060 мм.

    Поверхности неподвижных соединений (места под ступицы, шкивы, и т.п.) восстанавливают при износе 0,04–0,13 мм.

    Поверхности подвижных соединений восстанавливают при износе более 0,4–1,3 мм; под уплотнения и сальники — более 0,15–0,20 мм. Шпоночные пазы восстанавливают при износе по ширине более 0,065–0,095 мм; шлицевые поверхности — при износе более 0,2–0,5 мм.

    Около 46% поверхностей валов имеют линейный износ до 0,3 мм;
    27% — от 0,3 до 0,6 мм; 19% — от 0,6 до 1,3 мм и 8% — более 1,2 мм.

    Валы не восстанавливают при скручивании, трещинах и изломах.

    Технические требования, предъявляемые к восстанавливаемым деталям:

    — обеспечение точности геометрической формы шеек, кулачков и других элементов;

    — обеспечение перпендикулярности фланцев оси вала, точного взаимного расположения других элементов (отверстий, пазов, эксцентриков, кривошипов);

    — обеспечение высокой износостойкости рабочих поверхностей, жесткости и высокой усталостной прочности;

    — гарантии ресурса не менее, чем для нового изделия.
    8.3 Схемы технологических процессов восстановления гладких

    и шлицевых валов
    Типовым ТП восстановления гладких валов предусматривается выполнение следующих операций:

    1. Токарной (исправление центровых отверстий (фасок) на токарном станке с базированием по неизношенным шейкам);

    1. Контрольной (проверка биения вала и его правка наклепом. Базирование по центрам или по шейкам. Выполняется соответственно в центрах на установке для правки наклепом);

    15. Станочной (удаление поврежденной резьбы. Выполняется на токарном станке);

    20. Наплавочной (резьбовых поверхностей, заварка шпоночных пазов, наплавка гладких цилиндрических поверхностей при базировании по центровым фаскам. Применяются установки для наплавки и сварки);

    25. Контрольной (проверка биения вала. Базирование по центровым фаскам на установке в центрах);

    30 Слесарной (правка вала с применением установки для наклепа);

    35. Станочной (предварительная обработка наплавленных поверхностей вала при базировании по центровым фаскам. Применяются станки: токарный, фрезерный, круглошлифовальный);

    40. Станочной (предварительная и окончательная обработка поверхностей для установки дополнительной ремонтной заготовки. Базирование по шейкам. Применяются станки: токарный, круглошлифовальный);

    45. Слесарной (запрессовка ДРД на гидропрессе или пневмопрессе с использованием специальной оснастки);

    50. Станочной (предварительная обработка ДРД. Базирование по шейкам или центрам. Применяются станки: токарный, круглошлифовальный);

    1. Станочной (подготовка поверхностей перед газотермическим покрытием. Применяется станок круглошлифовальный);

    60. Газотермической (нанесение покрытия на установке для газотермического напыления);

    65. Станочной (предварительная обработка поверхностей после нанесения ГТП. Базирование по центрам. Выполняется на курглошлифовальном станке);

    70. Станочной (окончательная механическая обработка восстановленных поверхностей. Базирование по центрам. Применяется станок круглошлифовальный);

    75. Станочной (финишная обработка поверхностей. Базирование по центровым фаскам. Применяются станки: полировальный, суперфинишный).

    Рассмотренный технологический маршрут восстановления носит общий характер. В современных условиях нужно стремиться к сокращению числа операций.

    Анализ приведенного варианта ТП свидетельствует о высокой сложности технологического характера работ по восстановлению гладких валов. Необходимо применять сложное технологическое оборудование (металлорежущее, прессовое, наплавочное, сварочное, контрольно-измерительное и др.).

    При восстановлении шлицевых валов устраняют износ шлицевой части, износ посадочных мест под подшипники, износ шпоночных пазов, резьбовых поверхностей, изгиб вала. На шлицевых валах в отличие от предыдущего варианта необходимо восстанавливать шлицевые поверхности. К настоящему времени наиболее широко изучена технология восстановления шлицев с применением дуговой наплавки проволокой Нп-30ХГСА под флюсом либо в среде СО2. Технологический процесс включает операции наплавки, нормализации, токарной обработки, фрезерования, термической обработки и шлифования. Технология трудоемка. Экономически не всегда выгодна.

    Имеется положительный опыт применения типового ТП восстановления шлицевых валов на ПМЛ (поточно-механизированных линиях). В этих условиях за основу восстановления шлицев принят метод холодного пластического деформирования. После нормализации, на гидравлическом прессе с применением шлиценакатной головки путем раздачи, шлицам придается увеличенный размер. Это обеспечивает припуск для механической обработки шлицев. Последующая технология после раздачи шлицев включает весь необходимый цикл механической и термической обработки, применяемой на машиностроительных заводах. Ресурс таких восстановленных валов находится на уровне новых деталей.
    8.4 Особенности восстановления коленчатых
    и распределительных валов
    Коленчатые валы являются конструктивно и технологически сложными и считаются одной из самых ответственных деталей автотракторных и комбайновых двигателей. Все это обуславливает высокие требования к точности обработки валов: точность диаметрических размеров коренных и шатунных шеек iТ6
    (реже     iТ5); допуски формы коренных и шатунных шеек не более 0,3 от допуска на диаметр этих шеек; отклонения от соосности расположения коренных шеек не более 0,02 мм, от параллельности осей коренных и шатунных шеек не более 0,015 мм на длине шейки; угол разворота колен в пределах 30; биение коренных шеек
    Ra = 0,08–0,32 мкм; дисбаланс валов в пределах15–40 г/мм; твердость коренных и шатунных шеек 58–62НRСэ при глубине 3–5 мм.

    Коленчатые валы изготавливают из углеродистых сталей 45, 45А, 40Х, 45Г2, 50Г и др. Для деталей применяют легированные стали 18ХНМА, 40ХНМА, 42ХМФА, 18Х2Н4ВА и др. В ряде случаев используется в качестве материала для коленчатых валов высокопрочный чугун с шаровидной формой графита. Такие чугуны содержат: 0,2–0,25% Сг; 1,15–1,4% Мn; не более
    0,002–0,14% S, а также незначительное количество церия и других легирующих элементов.

    Основными дефектами коленчатых валов следует считать износ и усталостные повреждения коренных и шатунных шеек. Существует два основных способа устранения этих дефектов:

    — шлифование до ремонтного размера;

    — наплавка с последующей механической и термической обработками.

    Прогиб коленчатых валов до 0,03–0,10 мм имеют 65–90% деталей. Валы шлифуются под ближайший ремонтный размер без правки.

    Прогибы деталей в пределах 0,12–0,10 мм и более (1,5–2 мм) не позволяют обрабатывать шейки под РР без правки. Они составляют 10–20% от общего числа, реже 35%. Как правило, максимальный прогиб находится на средней коренной шейке.

    Правку коленчатого вала следует вести чеканкой щек. Править валы на прессах не рекомендуется.

    Для шлифования шеек коленчатых валов используются специальные станки: круглошлифовальный полуавтомат модели ХШ2-12 для коренных шеек, а модели ХШ2-01 — для шатунных шеек.

    Станки моделей 3В423, 3А423 не обеспечивают требуемой точности, поэтому не рекомендуются к применению при восстановлении коленчатых валов.

    Оборудование, применяемое для ремонта и восстановления коленчатых валов, как правило, дорогое, высокоточное, сложного конструктивного исполнения. Восстановление и ремонт коленчатых валов следует сосредотачивать на крупных ремонтных заводах.

    При восстановлении и ремонте коленчатых валов необходимо предусматривать применение закалки шеек с высокочастотным нагревом. Имеется опыт лазерного упрочнения шеек вала. Например, лазер ЛГМ-702 «Кардамон» мощностью 0,8 кВт в комплекте с установкой 01.03-165 «Ремдеталь» позволяет упрочнять в год до 9 тыс. коленчатых валов. Технология может быть полностью автоматизирована. Заключительной технологической операцией восстановления и ремонта коленчатых валов является их статическая и динамическая балансировка.

    Распределительные валы двигателей изготавливаются обычно из стали 45, или 15Х, 12ХН3А, либо из легированного чугуна. Кулачки, эксцентрики и опорные шейки валов из углеродистой стали подвергаются высокочастотной закалке на глубину 2–6 мм. Твердость закаленного слоя составляет 52–62 НRСэ.

    Основными дефектами распределительных валов являются:

    — деформация вала (допускается биение 0,03–0,05 мм);

    — износ опорных шеек, кулачков, эксцентриков;

    — нарушение размеров шейки под распределительную шестерню (шкив,
    звездочку);

    — износ шпоночного паза (или отверстия под штифт);

    — повреждение резьбы.

    Правку вала проводят либо наклепом, либо на прессе. Опорные шейки шлифуют под ремонтный размер.

    Кулачки восстанавливаются, как правило, шлифованием на копировально-шлифовальных станках. Базами при шлифовании кулачков служат: центровые отверстия и шпоночный паз под распределительную шестерню. Это необходимо для соблюдения правильного углового положения вала.

    Шпоночный паз восстанавливается заваркой с последующим
    фрезерованием.
    Контрольные вопросы
    1. Типизация технологических процессов восстановления деталей.

    2. Назовите первоочередной этап типизации технологических процессов восстановления деталей.

    3. Перечислите название классов восстанавливаемых деталей.

    4. Приведите перечень основных деталей, отнесенных к классу типа «вал».

    5. Назовите характерные дефекты деталей типа «вал».

    6. Приведите технологический маршрут типового ТП восстановления гладких валов.

    7. Приведите технологический маршрут типового ТП восстановления шлицевых валов на поточно-механизированной линии.

    8. Изложите особенности технологии восстановления коленчатых валов.

    9. Изложите особенности восстановления распределительных валов.
    Литература
    1. Молодык, Н.В. Восстановление деталей машин : справочник / Н. В. Молодык, А. С. Зенкин. — М. : Машиностроение, 1989. — 480 с.

    2. Рекомендации по созданию и эксплуатации ПМЛ восстановления деталей. — М. : ГОСНИТИ, 1985. — 97 с.

    3. Технология машиностроения. Производство машин : учебник : в 2-х т. / Под ред. Г. Н. Мельникова. — М. : МГТУ Н.Э. Баумана, 2001. — 640 с.

    4. Усков, В.П. Справочник по ремонту базовых деталей двигателей. — Брянск, 1998. — 589 с.

    Тема 9 Типовые технологические процессы восстановления
    деталей типа «корпус»
    План:
    9.1 Конструктивно-технологические требования, предъявляемые к корпусным деталям.

    9.2 Основные дефекты корпусных деталей.

    9.3 Схема типового ТП восстановления корпусных деталей.

    9.4 Технология устранения основных дефектов корпусных деталей.

    9.1. Конструктивно-технологические требования, предъявляемые к

    корпусным деталям
    Корпусные детали сельскохозяйственной техники изготавливают в основном литьем из чугуна или алюминиевых сплавов.

    Исследованиями установлено, что капитальный ремонт агрегатов тракторов, автомобилей и комбайнов должен сопровождаться восстановлением базовых корпусных деталей. Это обуславливается отклонениями от норм формы, размеров и взаимного расположения посадочных поверхностей корпусных деталей. При поступлении на 1-й капитальный ремонт базовые детали двигателей, коробок передач, редукторов и ведущих мостов в обязательном порядке подлежат восстановлению.

    Коэффициент восстановления корпусов коробок передач, редукторов и мостов составляет до 0,8, блоков цилиндров и головок блоков — до 1.

    Основная задача при восстановлении корпусных деталей состоит в правильном выборе: технологических способов; схемы базирования; технологии механической обработки.

    Они обуславливаются конструктивно-технологическими требованиями, предъявляемыми к корпусным деталям. Корпусные детали обеспечивают пространственное расположение валов, осей, зубчатых пар и других деталей, взаимное расположение которых регламентируется точными размерами. Так, отклонения межосевых расстояний не должны превышать 0,07–0,105 мм; соосности отверстий — 0,03–0,05 мм; параллельности осей 0,05–0,17 мм на длине до 350 мм, отклонения от перпендикулярности отверстий к базовым плоскостям 0,05–0,08 мм на длине 1000 мм и др.
    9.2 Основные дефекты корпусных деталей
    Характерные дефекты корпусных деталей:

    — нарушение базовых поверхностей и установочных базовых отверстий;

    — коробление привалочных плоскостей;

    — несоосность посадочных отверстий;

    — износ посадочных отверстий;

    — нарушение резьбовых поверхностей;

    — трещины, пробоины, сколы.

    Наибольшая повторяемость дефектов характерна для посадочных отверстий под подшипники и стаканы (нарушение формы, износ, несоосность).

    Устранение этих дефектов представляет основную сложность технологического процесса (ТП) восстановления корпусных деталей. Нарушение посадочных отверстий имеет место у всех корпусов агрегатов, поступивших на 1-й капитальный ремонт. Основное влияние на появление этого дефекта оказывает низкая прочность свежеотлитого чугуна.

    Свежеотлитые чугунные корпусные детали имеют прочность в 2 раза ниже, чем изделия с завершенным процессом старения. Это значит, что прочность чугуна нарастает и стабилизируется в процессе старения. В процессе старения происходит деформация (коробление) деталей. Она является результатом изменения (выравнивания) остаточных напряжений по объему корпусной детали. Установлено, что деформации отверстий завершаются для чугунных корпусных деталей спустя 18 месяцев эксплуатации. К этому времени материал изделия достигает 100% прочности.

    При восстановлении корпусных деталей агрегатов, поступивших на 1-й КР, следует учитывать, что эти детали являются стабилизированными ремонтнопригодными заготовками. Это обстоятельство в обязательном порядке должно учитываться при проектировании ТП их восстановления.

    9.3 Схема типового ТП восстановления корпусных деталей
    Типовой ТП восстановления корпусных деталей учитывает:

    – обоснованный выбор базирования;

    — особенности нанесения комбинированным методом на рабочих чертежах деталей размеров высокоточных поверхностей (комбинированный — с одной стороны координатной, для другой — цепной);

    – применение высокоточного оборудования для механической обработки;

    — механическую обработку за одну установку всех отверстий, увязанных между собой жесткими допусками и имеющими важное функциональное
    значение;

    — механическую обработку отверстий, определяющих взаимное расположение присоединяемых изделий независимо от изношенности отверстий.

    Высокое качество восстановления корпусных деталей возможно обеспечить при применении станков с ЧПУ типа «обрабатывающий центр». Такие станки характеризуются высокой (около 0,02 мм) точностью позиционирования обрабатывающего инструмента относительно детали. Это позволяет обеспечить точность взаимного расположения обрабатываемых отверстий (соосность, параллельность, межосевые расстояния).

    Схемой типового ТП восстановления корпусных деталей предусматриваются следующие операции:

    005 — моечная;

    010 — дефектовочная;

    015 — слесарная (извлечение штифтов установочных);

    020 — слесарная (подготовка трещин к заварке);

    025 — сварочная (заварка трещин);

    030 — слесарная (зачистка сварных швов);

    035 — слесарная (удаление обломов болтов);

    040 — слесарная (восстановление резьбовых поверхностей);

    045 — координатно-расточная (растачивание отверстий с припуском 1 мм на сторону и нарезание в них винтовых канавок);

    050 — слесарная (изготовление свертных колец и установка их в расточенные отверстия);

    055 — координатно-раскаточная (закрепляющее, упрочняющее формирование

    060 — координатно-расточная (механическая обработка резанием до номинального размера);

    065 — моечная;

    070 — контрольная;

    075 — окрасочная;

    080 — консервационная.
    9.4 Технология устранения основных дефектов корпусных деталей
    Основной операцией типового ТП восстановления корпусной детали является устранение повреждения отверстий под подшипники и стаканы.

    Этот дефект рекомендуется устранять установкой стальных свертных колец. Поврежденные отверстия с одной установкой технически обрабатываются на станке модели 2В623ПМФ4. Механическая обработка ведется по управляемым программам в автоматическом режиме. Станок оснащен установочными приспособлениями, режущим и вспомогательным инструментом, раскатниками.

    Номенклатура корпусных деталей под механическую обработку на станке 2В623ПМФ4 практически не ограничена. При переходе на корпусные детали другого наименования заменяются установочное приспособление на столе станка и управляющая программа.

    Свертные кольца изготавливают из стальной холоднокатанной ленты. Полосу деформируют в трехвалковом гибочном приспособлении. Необходимая длина ленты обычно устанавливается путем обработки пакета заготовок
    (50–80 шт.). Ширину ленты принимают равной ширине отверстия изделия и с учетом увеличения ширины втулки за счет осевого перемещения металла в процессе раскатывания. Относительная осевая деформация при толщине ленты
    0,7–1,7 мм и диаметром отверстий в пределах 18–50 мм составляет 10–15%.

    Установленные свертные кольца в отверстия раскатывают при частоте вращения раскатников 60–300 мин-1, подаче 0,1–0,3 мм/об. в среде эмульсии или индустриального масла.

    Раскатывание свертных колец для обеспечения точности сопровождается последующим растачиванием. Припуск на чистовое растачивание составляет 0,15–0,30 мм на сторону. Чистовое растачивание совмещают с упрочняющим выглаживанием для уменьшения шероховатости поверхности. Припуск на выглаживание составляет 0,01–0,02 мм.

    Рабочее место по изготовлению свертных колец укомплектовывается:

    — установкой для резки пластин по длине;

    — приспособлением для снятия фасок;

    — обдирочно-шлифовальным станком типа 36634;

    — приспособлением для изготовления колец;

    — стеллажами для полос-заготовок и готовой продукции.

    Для изготовления свертных колец применяют стальной лист: сталь 20, 35, 40, 45. Толщина листа 1,5 мм.

    Способ восстановления посадочных отверстий в корпусных деталях постановкой тонкостенных свертных колец с последующим их закреплением раскатыванием отвечает современным требованиям по производительности, качеству и эффективности.

    Преимуществами этого способа являются:

    — возможность применения технологического оборудования обеспечения точности механической обработки;

    — восстанавливаемая поверхность посадочного отверстия не подвергается нагреву;

    — минимальное ослабление перемычек корпуса;

    — сохранение физико-механических характеристик восстанавливаемой поверхности, достижение высокого качества;

    — высокая производительность и экономическая эффективность.

    Сущность способа. Посадочные отверстия растачивают на 0,9–1,1 мм на сторону. Затем в них нарезаются винтовые канавки с шагом 3–5 мм. Канавки имеют треугольный или прямоугольный профиль. Угол при вершине для треугольного профиля канавки равняется 60–80 °С. Глубина канавки составляет 0,35–0,45 мм.

    При раскатке свертных колец в отверстии металл колец деформируется. Он заполняет винтовые канавки. При этом достигается высокая прочность соединения. Натяг в сопряжении: «отверстие — кольцо» назначают в зависимости от материала колец и диаметра отверстий. Натяг в сопряжении с диаметром отверстия 80–160 мм при материале кольца сталь 20, сталь 30 составляет 0,18–0,53 мм.

    Трещины и изломы устраняют заваркой проволокой ПАНЧ-11:

    — полуавтомат для дуговой сварки А-825 МУ3;

    — сварочный выпрямитель ВСТ-303 У3;

    — стол для электросварочных работ ОКС-7523;

    — радиально-сверлильный станок 2Л53У;

    — консольно-шарнирный манипулятор КШ-160М1.

    Изношенные и поврежденные резьбовые отверстия восстанавливают установкой резьбовых спиральных вставок.
    Ремонт коренных опор блоков цилиндров. Коренные опоры автотракторных двигателей имеют следующие дефекты:

    — отклонения в диаметре (на 0,03 мм — ремонтируют);

    — нарушение соосности (0,04 мм) 100%;

    — проворот коренных вкладышей.

    Восстановление формы и соосности коренных опор блоков цилиндров расточкой со смещением оси не рекомендуется. Более существенные недостатки имеют и другие методы наплавки: установка полуколец; различные методы наплавки; нанесение твердых припоев; приварка калиброванной ленты; применение полимерных материалов.

    Признание заводов-изготовителей получила технология расточки коренных опор под ремонтный размер. Она рекомендуется для двигателей ЯМЗ, Камаз, СМД, ЗМЗ, ЗИЛ, Минского и Алтайского моторных заводов. Расточка коренных опор под ремонтный размер до минимума снижает трудоемкость, позволяет сделать параметры опор более стабильными.

    При расточке коренных опор рекомендуется использовать бортштанги с совмещенными резцами. Первый резец из них выполняет предварительную обработку. Второй резец, т. н. выглаживатель, выполняет чистовую обработку.

    Обработку коренных опор выполняют на специальных трех- или шести- шпиндельных станках 11 А917, 1Л141А, 2Л614, 11А775 и др.

    После расточки коренные опоры хонингуют. Припуски на хонингование обычно составляет 0,02–0,04 мм. Комплекта алмазных брусков достаточно для обработки примерно 4-х тысяч блоков.
    Контрольные вопросы
    1. Типизация технологических процессов восстановления деталей

    2. Укажите конструктивно-технологические требования, предъявляемые к восстанавливаемым деталям типа «корпус».

    3. Назовите характерные дефекты деталей типа «корпус».

    4. Приведите технологический маршрут типового ТП восстановления деталей типа «корпус».

    5. Изложите технологию устранения износа резьбовых поверхностей в деталях типа «корпус».

    6. Изложите технологию устранения повреждения отверстий под подшипники в деталях типа «корпус» с применением свертных колец.

    7. Изложите технологию восстановления размеров и соосности коренных опор блоков цилиндров автотракторных двигателей.

    СОДЕРЖАНИЕ


    Раздел 1 ОБЩИЕ ВОПРОСЫ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРЕДРЕМОНТНОЙ ДИАГНОСТИКИ
    3

    Тема 1 Вводно-проблемная лекция: цель, содержание и основные задачи изучения дисциплины «Технология ремонтно-обслуживающего производства» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

      1. Термины и определения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

      2. Учебная дисциплина: цель, основные задачи и ее содержание. . . . . . . . . . . . . . . .

      3. Ремонтно-обслуживающее производство в сельском хозяйстве. . . . . . . . . . . . . . .

      4. Общие требования к ремонтно-обслуживающему производству. . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Литература. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


    3

    3

    4

    6

    8

    8

    9

    Тема 2 Общие вопросы ремонтно-обслуживающего производства. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    2.1 Технологические процессы, их характерные признаки и основные параметры . . .

    2.2 Понятия о специализации, кооперировании и концентрации РОП . . . . . . . . . . . . .

    2.3 Примеры типовых технологических процессов ремонта машин (сборочных
    единиц) и восстановления деталей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    10

    10

    13
    13

    Тема 3 Нормативно-техническая документация на техническое обслуживание и текущий
    ремонт сельскохозяйственной техники    . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    3.1 Номенклатура и содержание эксплуатационных документов . . . . . . . . . . . . . . . . .

    3.2Состав нормативно-технических документов на техническое обслуживание сельскохозяйственной техники. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    3.3 Номенклатура и содержание нормативно-технических документов на текущий ремонт сельскохозяйственной техники. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    3.4 Другие нормативно-технические документы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



    18

    18
    20
    21

    22

    24

    Тема 4 Технология работ при техническом обслуживании тракторов. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    4.1 Значение, виды и состав работ по техническому обслуживанию тракторов . . . . .

    4.2 Технические средства для выполнения работ по техническому обслуживанию . .

    4.3 Особенности технологии ТО энергонасыщенных тракторов на ремонтно-обслуживающих предприятиях районного уровня. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    25

    25

    28
    29

    31

    Тема 5 Особенности технологии технического обслуживания автомобилей, комбайнов
    и оборудования животноводческих ферм    . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    5.1 Особенности технологии ТО автомобилей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    5.2 Особенности технологии ТО зерно- и силосоуборочных комбайнов . . . . . . . . . . .

    5.3 Особенности технологии ТО оборудования животноводческих ферм . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



    32

    32

    35

    37

    38

    Тема 6 Технология предремонтной технической диагностики сельскохозяйственной техники

    6.1 Параметры технического состояния машин. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    6.2 Критерии предельного состояния сборочных единиц и машин. . . . . . . . . . . . . . . .

    6.3 Технология предремонтного диагностирования. Состояние и перспективы развития

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    39

    39

    40

    42

    45

    Тема 7 Технологический процесс текущего ремонта сельскохозяйственной техники

    7.1 Общие понятия и определения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    7.2 Состав производственной базы по текущему ремонту сельскохозяйственной техники. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    7.3 Структура технологического процесса ремонта машин в центральной ремонтной мастерской. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    7.4 Особенности технологии устранения неисправностей машин в полевых условиях . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
    РАЗДЕЛ 2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ РЕМОНТА МАШИН И ИХ
    СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 1 Технология моечно-очистных работ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

      1. Виды загрязнений и очищающих сред. Способы очистки. Требования,
        предъявляемые к качеству очистки поверхностей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

      2. Технологическое оснащение постов наружной мойки машин. . . . . . . . . . . . . . . . .

      3. Технология наружной очистки машин и ее особенности для различных их
        типов и назначения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

      4. Экология, энерго- и ресурсосбережение в процессах наружной очистки машин

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 2 Технология ремонтно-монтажных работ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    2.1 Назначение и виды выполняемых работ на ремонтно-монтажном участке . . . . . .

    2.2 Техническое оснащение ремонтно-монтажных участков. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    2.3 Разборка и сборка соединений. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 3 Технология дефектовочных и комплектовочных работ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    3.1 Понятие об устранимых и неустранимых дефектах. Дефектация деталей . . . . . . .

    3.2 Нормативно-техническая документация на дефектацию деталей . . . . . . . . . . . . . . . . .

    3.3 Технология дефектации типовых деталей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    3.4 Метрологическое обеспечение работ по контролю и дефектации деталей . . . . . . .

    3.5 Комплектовочные работы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 4 Технология текущего ремонта сельскохозяйственных машин. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    4.1 Основы технологического процесса ремонта сложных сельскохозяйственных машин. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    4.2 Технология ремонта базовых деталей и рабочих органов сельхозмашин . . . . . . . .

    Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Литература. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 5 Технология текущего ремонта трансмиссий и ходовой части машин. . . . . . . . . . . . . . . .

    5.1 Требования к условиям выполнения работ по ремонту трансмиссий и ходовой части машин. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    5.2 Особенности технологии ремонта трансмиссий и ходовой части колесных машин . .

    5.3 Особенности технологии ремонта ходовой части гусеничных машин . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 6 Технология полимерных работ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    6.1 Характеристика и область применения полимерных материалов при ремонте сельскохозяйственной техники. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    6.2 Технология ремонта деталей и сборочных единиц с применением полимерных материалов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    6.3 Технологическое оснащение полимерного участка в центральной ремонтной мастерской (ЦРМ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 7 Технология сварочно-наплавочных работ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    7.1 Основные виды используемых технологий сварки и наплавки. Область их
    применения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    7.2 Техническое оснащение сварочных участков. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    7.3 Особенности технологии сварки и наплавки тонколистовых материалов деталей из чугуна, алюминиевых сплавов и легированных сталей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 8 Технология текущего ремонта дизельной топливной аппаратуры . . . . . . . . . . . . . . .

    8.1 Ремонт топливного насоса высокого давления (ТНВД) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    8.2 Технология текущего ремонта форсунок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    8.3 Устранение неисправностей топливоподкачивающего насоса. . . . . . . . . . . . . . . . .

    8.4 Ремонт топливопроводов высокого давления. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 9 Технология текущего ремонта агрегатов гидроприводов тракторов и сельско-
    хозяйственных машин. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    9.1 Общие сведения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    9.2 Диагностика гидросистем. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    9.3 Технологические процессы ремонта агрегатов гидросистем. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    9.4 Требования, предъявляемые к условиям выполнения ремонтныхработ
    и технологическому оснащению участков ремонта сборочных единиц
    гидроагрегатов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 10 Технология текущего ремонта автотракторного электрооборудования . . . . . . . . . .

    10.1 Ремонт генераторов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    10.2 Ремонт стартеров. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    10.3 Ремонт магнето. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    10.4 Ремонт стартерных аккумуляторных батарей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 11 Технология текущего ремонта автотракторных двигателей внутреннего сгорания

    11.1 Особенности технологии текущего ремонта ДВС. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    11.2 Ремонт составных частей двигателя. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 12 Основы технологии текущего ремонта технологического оборудования
    животноводческих ферм и теплотехнического оборудования. . . . . . . . . . . . . . . . . .

    12.1 Основы технологии текущего ремонта оборудования животноводческих ферм

    12.2 Основы технологии текущего ремонта теплотехнического оборудования . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    РАЗДЕЛ 3 ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА И ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

    Тема 1 Теоретические основы восстановления деталей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    1.1 Типичные дефекты и характерные признаки восстанавливаемых деталей. . . . . . . . .

    1.2 Методы восстановления деталей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    1.3 Классификация технологических способов восстановления деталей. . . . . . . . . . . .

    1.4 Восстановление и ремонт деталей — основа ресурсосбережения при ремонте сельскохозяйственной техники. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Литература. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 2 Проектирование технологических процессов восстановления деталей . . . . . . . . . . .

    2.1 Термины и определения. Основные этапы разработки технологического
    процесса восстановления деталей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    2.2 Выбор способов и технологического процесса восстановления деталей . . . . . . . .

    2.3 Нормативно-технологическая документация на восстановление деталей . . . . . . . . . .

    2.4 Ремонтные чертежи и их разработка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Литература. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 3 Применение способа ремонтных размеров и дополнительной ремонтной детали . .

    3.1 Сущность способа и методика расчета ближайшего ремонтного размера детали . . . .

    3.2 Технологические особенности, преимущества и недостатки способа ремонтных размеров. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    3.3 Способ дополнительной ремонтной детали. Характерные разновидности способа .

    Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
    Тема 4 Технологические рекомендации по восстановлению алюминиевых и чугунных деталей

    4.1 Технологические особенности сварки деталей из алюминиевых сплавов . . . . . . . . .

    4.2 Технология ручной дуговой и газовой сварки алюминиевых деталей . . . . . . . . . .

    4.3 Технология аргонодуговой сварки алюминиевых деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    4.4. Технология сварки чугунных деталей с применением самозащитой проволоки ПАНЧ-11 или ПАНЧ-12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Литература . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 5 Применение наплавочных способов и материалов при восстановлении
    и упрочнении деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    5.1 Технологические рекомендации по восстановлению и упрочнению деталей наплавочными способами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    5.2 Технологические способы наплавки и их свойства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    5.3 Сущность, область применения и технология наплавки деталей . . . . . . . . . . . . . . . . .

    5.4 Виды наплавочных материалов и их назначение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 6 Технологические рекомендации по восстановлению деталей с применением
    газотермических и гальванических покрытий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    6.1 Применение газотермических покрытий . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    6.2 Применение гальванических покрытий. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Литература . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 7 Применение способов пластической деформации при восстановлении
    и упрочнении деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    7.1 Сущность и виды пластической деформации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    7.2 Технологические процессы восстановления и упрочнения деталей пластическим деформированием . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    7.3 Лазерное упрочнение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Литература . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 8 Типовые технологические процессы восстановления деталей типа «вал» . . . . . . . .

    8.1 Общие сведения и типизация технологических процессов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    8.2 Характерные дефекты и технические требования, предъявляемые к восстанавливаемым деталям . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    8.3 Схемы технологических процессов восстановления гладких и шлицевых валов

    8.4 Особенности восстановления коленчатых и распределительных валов . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Литература . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    Тема 9 Типовые технологические процессы восстановления деталей типа «корпус» . . . . .

    9.1 Конструктивно-технологические требования, предъявляемые к корпусным деталям

    9.2 Основные дефекты корпусных деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    9.3 Схема типового ТП восстановления корпусных деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    9.4 Технология устранения основных дефектов корпусных деталей . . . . . . . . . . . . . . .

    Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

    46

    46
    47

    49

    51

    51


    52

    52
    52

    54
    55

    57

    58

    59

    59

    59

    60

    66

    67

    67

    68

    69

    69

    70

    71

    72

    72

    74

    79

    79

    80
    80

    81

    83

    84

    85
    85
    90
    92

    92

    93
    93

    94
    94

    97

    98

    98

    101

    103

    103

    104
    105

    105

    106

    107

    110

    110

    111

    111

    114

    115

    117

    119

    120

    120

    121

    131

    132

    132
    135

    137

    138

    138

    142

    140

    142
    144

    144

    145

    146
    146

    150

    151

    151

    155

    155
    156

    157
    158

    160

    161
    162

    162

    162

    163
    164

    169

    169
    170
    170

    171

    174

    177

    180
    181

    181

    183

    187

    187
    188

    188
    188

    191

    192

    192

    193

    193
    194

    194

    196

    198

    198

    299

    299

    299

    200

    201

    203



    Учебное издание
    Ивашко Виктор Сергеевич

    Бетеня Григорий Филиппович

    Мирутко Валерий Владимирович

    Анискович Геннадий Иосифович

    Кашко В.М.
    Технология ремонтно-обслуживающего производства

    Конспект лекций

    для студентов 4-го и 5-го курсов факультета технического сервиса в АПК по специальности 1-74 06 03 «Ремонтно-обслуживающее производство в сельском хозяйстве»

    Редактор Н.Н. Якунина

    Компьютерный набор, верстка О.В. Солоненвич
    Ответственный за выпуск Ивашко В.С.




    1   ...   10   11   12   13   14   15   16   17   18

    написать администратору сайта