конспект лекций. 2. Конспект лекций Технология приборостроения. Конспект лекций Курск 2006 Содержание
 Скачать 0.59 Mb.
|
|
Министерство образования и науки РФ Курский государственный технический университетКафедра конструирования и технологии ЭВС Морозов А.И. Технология ПРИБОРОСТРОЕНИЯ Конспект лекций Курск 2006 СодержаниеВведение…………………………………………………………………………3Технологический процесс производства ЭВС и задачи повышения эффективности……………………………………...4 Характеристика технологического процесса…….………………6 Структура и организация производства ЭВС……………………14 Технологический анализ конструкции ЭВС 2.1. Конструкторско-технологический анализ изделия…………………17 2.2. Отработка изделий на технологичность……………………………..23 2.3. Оценка технологичности изделия……………………………………30 2.4. Пути повышения технологичности изделий ЭВС…………………..34 2.5. Контроль технической документации на технологичность………..38 Разработка технологических процессов сборки изделий ЭВС Классификация и кодирование технологических операций…….40 Разработка технологических процессов изготовления ЭВС……41 Построение схемы технологических процессов сборки ЭВС…..44 Аттестация технологических процессов и оценка их уровня…..49 Технология электромонтажных работ Типовые процессы выполнения электрических соединений…...53 технологический процесс пайки…………………………………58 Монтажная сварка…………………………………………………60 Электрическое соединение методом накрутки………………….63 Соединение проводящими клеями……………………………….67 Технология производства печатных плат Характеристика операций в производстве ПП………………….71 Типовые ТП изготовления ТЭЗ…………………………………..74 Общая сборка и монтаж ЭВС ТП общей сборки и монтажа ЭВС……………………………….78 Автоматизированная сборка……………………………………...82 Технологическая подготовка производства ЭВС Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП)……………………………………………………………83 Автоматизированная система АСУТП…………………………..86 Список литературы…………………………………………………………..89 Приложения………………………………………………………………….. ВВЕДЕНИЕРазвитие научно-технического прогресса в различных отраслях промышленности и прежде всего в машиностроении связано с достижениями радиоэлектронного аппаратостроения, в частности с достижениями в области создания радиоэлектронной и электронно-вычислительной аппаратуры. Первостепенное значение для радиоэлектронной аппаратуры ЭВС имеют показатели качества, определяющие возможность выполнения задачи нормального функционирования в заданных условиях эксплуатации. Технический уровень и качество ЭВС зависят от развития фундаментальных наук, достижений в области расчета и конструирования аппаратуры, от уровня развития технологии ее производства, а также внедрение современных методов статистического анализа и контроля технологических процессов производства. В связи с этим возрастают требования к подготовке высшей школой инженеров по специальности «Конструирование и производство ЭВС». Это должны быть специалисты с хорошей общеинженерной и технологической подготовкой, владеющие теоретическими основами конструирования ЭВС, способные быстро адаптироваться в условиях постоянно развивающего научно-технического прогресса в области радиоэлектронного приборостроения. Особое внимание уделено увеличению объема технологических знаний специалистов, расширению практических навыков по технологии ЭВС. Курс «Технология ЭВС, оборудование и автоматизация производства» является одним из основных специальных дисциплин учебного плана специальности 2205. В ней изучаются технологические процессы сборки и электромонтажа ЭВС , физические основы и методики проектирования этих процессов, рассматриваются методы управления технологическими процессами и способы достижения оптимальных значений показателей эффективности и качества, технологических операций и некоторые виды оснастки. В настоящих лекциях излагаются основные вопросы по курсу «Технология ЭВС » в соответствии с учебной программой. Раздел 1. Технологический процесс производства ЭВС и задачи повышения его эффективности и качества продукции. 1.1. Основные понятия и определения технологического процесса. Технология ЭВС – это наука, занимающаяся изучением закономерностей, действующих в процессе изготовления радиоэлектронных изделий, с целью использования этих закономерностей для обеспечения требуемого качества изделий и наименьшей ее себестоимости. В процессе разработки и изготовления ЭВС разработчику приходится решать целый комплекс вопросов, направленных на получение требуемых показателей качества. При этом необходимо учитывать как характеристики изготавливаемой аппаратуры, так и процессу производства и их взаимодействие. Решение задач технологии невозможно без учета реальной структуры производства, взаимосвязей между отдельными ее частями, учета случайных событий, действующих в процессе производства. Для изготовления ЭВС необходим производственный процесс, в ходе которого осуществляется превращение полуфабрикатов в готовое изделие. Производственный процесс радиоэлектронного завода включает в свой состав получения материалов, комплектующих изделий ЭВС, заготовок, различные виды обработки их, контроль качества, транспортирование, хранение на складах, сборку, регулировку, испытание и упаковку, т. е. Требуется деятельность коллектива людей, направленной на получение определенного вида изделий с заданным качеством. Таким образом, можно рассматривать производство ЭВС как большую систему, включающую в себя коллектив людей, объединенных в сложнейших по технологии и структуре взаимосвязей производственных процессах, работающих на современном оборудовании. Решение технологических вопросов по обработке деталей, включающей механическую, химическую, термохимическую и другие виды обработок, требует знания всех достижений в данных областях химии, физики, которые направлены на получение определенных свойств обрабатываемых деталей. Рассмотрение технологической точности производства ЭВС ставит новые задачи по определению ошибок изготовления, анализу их, применению современных методов статистического анализа и контроля технологических процессов производства с соответствующей их корректировкой. Такое разнообразие задач решаемых технологией ЭВС, основанных на большом количестве точных и прикладных наук, описывающих различные аспекты создания ЭВС, позволяет считать технологию ЭВС, комплексной, синтезирующей наукой. Понятия и определения технологического процесса Производственный процесс включает все этапы, которые проходит природный материал на пути превращения его в изделие. Производственный процесс на электронном предприятии делится на ряд технологических процессов, выполняемых в различных цехах и участках (заготовительных, обработки, сборки и т. д.). Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. Технологический процесс может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам обработки, формирования и сборки. К предметам труда относятся заготовки и изделия. Технологический процесс разделяется на часть технологических операций. Технологическая операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Операция связана с выполнением законного объема работы и является основным элементом производственного планирования и учета. Технологическая операция делится на установки, позиции и переходы. Основной частью операции является переход, представляющий собой совокупность процессов по обработке одной или комплекта деталей, одним и тем же инструментом или его набором, при неизменном режиме. Установка представляет собой часть операции, выполняемую при одном закреплении изделия. Позиция – часть операции, выполняемая при неизменном положении изделия относительно рабочих органов оборудования, при этом деталь, заготовка занимает неизменно закрепленное положение. Технологические процессы и операции по организации производства делятся. Единичный технологический процесс – представляет процесс изготовления и ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения, независимо от типа производства. Типовой технологический процесс – изготовление группы изделий (деталей) с общими конструктивными технологическими признаками. Групповой технологический процесс – изготовление группы изделий с различными конструктивными, но общими технологическими признаками. Характеристика технологического процесса (операции), цикл – это интервал времени от начала до конца периодически повторяющейся технологическая операция не зависимо от числа одновременно изготовляемых изделий. Технологические нормы. Технологическая норма – регламентированное значение показателя технологического процесса. Норма времени – регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями одной квалификации. Единица нормирования – количество производственных объектов или число работающих, на которое устанавливается технологическая норма. Норма выработки – регламентированный объем работ, который должен быть выполнен в единицу времени в определенных организационно-технических условиях одними или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Расценка – размер вознаграждения работнику за единицу объема выполненной работы. Отмеченные основные понятия и определения установлены в соответствии с требованиями ЕСТД ГОСТ 3.1109-82 «Термины и определения основных понятий». Конструктивно-технологические особенности ЭВС. ЭВС представляет собой совокупность элементов, объединенных в узлы и устройства и предназначенных для преобразования и обработки информации. Элементы, рассчитанные на совместную работу с ЭВС, различаются по функциональным физическим, конструктивно-технологическим признакам и типам связей. Устройство, входящие в ЭВС, представляют собой автономную часть и имеют, как правило, определенное функциональное назначение (усилители, дискриминаторы, АПЧ и т. д.). Назначение аппаратуры определяет состав устройств и технические требования к ним (чувствительность, быстродействие, объем памяти и т. д.). Кроме технических, к устройствам ЭВС предъявляют другие требования. К конструктивно-технологическим требованиям относятся с соблюдением функционально-узлового принципа конструирования, технологичность, минимальные размеры, ремонтопригодность. Следует отметить, что требования, предъявляемые к ЭВС, зависят от вида назначения аппаратуры. Функционально-узловой принцип конструирования ЭВС основан на объединении функционально законченных схем в узлы и их модульной компоновке. Базовые конструкции ЭВС имеют несколько уровней модульности, предусматривающих объединение простых модулей в более сложные. К модулям первого уровня относятся интегральные схемы (ИМС) – микроэлектронные изделия, выполняющие преобразования, обработку, накопление информации, а также имеющие высокую плотность электрических соединений. Модулями второго уровня (порядка) являются типовые элементы ТЭЗ или ячейки, печатные платы, на которых конструктивно и электрически объединяют в ИМС и дискретные ЭРЭ. Модули третьего уровня представляют собой панели (блоки), которые с помощью плат или каркасов объединяют ТЭЗ и ячейки в конструктивный узел. Модулем четвертого уровня является рама (конструктивный узел – каркас рама). Модулем пятого уровня является стойка. Конструктивное и функциональное разделение ЭВС на модули позволяет успешно решать ряд технологических задач. Специализация производства возможна. Осуществление параллельно сборки модулей, регулировки и т. д. Компоновка электронных узлов производится модульным принципом следующим образом. ИМС ТЭЗ Панель Рама Стойка. Основной конструктивной единицей ЭВС является ТЭЗ, который состоит из печатной платы на одной или двух сторонах которой могут быть размещены ИМС, ЭРЭ, микросборки и т. д. Общие вопросы производства ЭВС. Анализ конструктивно-технологических особенностей ЭВС позволяет перейти к изложению общих вопросов ее производства. Микроминиатюаризация ЭВС, повышение быстродействия и точности функционирования требуют особого внимания к технологическим процессам их разнообразия, к точности метода контроля и т. д. Использование специальных материалов и химической технологии поставило вопрос об охране окружающей среды. Структура, виды и типы организации производства ЭВС. Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий изготовления, сборки, контроля, наладки, снабжения и обслуживания рабочих мест, комплекс работ по подготовке производства. Технический процесс (ТП) ГОСТ 3.1103–82 – это часть производственного процесса, содержащая действия по изменению состояния предмета труда. ТП строят по отдельным методикам их выполнения (процесс литья, механической и термообработки покрытий, сборки, монтажа и контроля ЭВС) и разделяют на операции. Технологическая операция – законченная часть ТП, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте. Состав операции устанавливается на основе технологических соображений, а также с учетом организационной целесообразности. Технологическая операция является основной единицей производственного планирования и учета, так как определяет трудоемкость изготовления изделия; устанавливает нормы времени и расценки; определяет требуемое количество рабочих, оборудования, приспособлений и инструментов; ведется и осуществляется контроль качества и сроков выполнения работ. Кроме технологической операции в состав ТП включают в ряд необходимых для его осуществления вспомогательных операций (транспортировки, контроля и маркировки). В свою очередь, операции делят на установы, позиции, переходы, приемы. Установ – часть ТО, выполненный при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или сборки. Позиции – часть операции, выполненной при неизменном положении инструмента относительно детали. Технологический переход – законченная часть ТО, характеризующая постоянство режимов, применяемых инструментов и поверки. Прием – законченная совокупность действий, применяемых при выполнении перехода и объединенных одним целевым назначением. В производстве ЭВС используется много видов ТП, основанных на различных физических, химических, структурных методах изготовления. Микроминиатюризированные ЭВС требуют внедрения неразрушающих методов контроля и управления качеством, использование специальных материалов и химической технологии, ставит вопрос об охране окружающей среды при организации производства ЭА. Производство ПП основано на химическом (субтрактивном), аддитивным, электрохимическим, полуаддитивным, комбинированных методах изготовления . Они различаются способами получения рисунка печатного монтажа и токопроводящего слоя, промышленное применение нашла сетка – графический способ офсетной печати, а также способ фотоформирования рисунков. Проводящий слой получают травлением, химическим или хим-гальваническим наращиванием. Для этих методов характерны следующие типовые хронологические операции: механическая обработка, нанесение рисунка, травление, химическое и хим-гальваническое осаждение меди, удаление защитной маски и так далее. Производство сборочных единиц модуля ЭВС основано на сборке и электрическом монтаже, причем, монтаж является более трудоемким. Электромонтажные работы по получению контактных соединений выполняют различным методом: пайкой, сваркой, склеиванием, накруткой, механическим контактированием, а также электрическим монтажом (печатным, жгутовым, проводным на платах, плоскими кабелями). Механическое контактирование модулей 3,4,5 уровней осуществляется с помощью электрических соединений (разъемов). Технология их изготовления построена на типовых процессах холодно-листовой штамповки, переработки пластмасс, механической и химической обработки. В производстве ЭВС разработаны типовые технологические процессы пайки (для модулей всех уровней сварки (модуля 1, 2-го уровня)) и накрутки (модуля 3, 4-го уровня), в результате которых образуются контакты с низкими электрическими переходными сопротивлениями и высокой механической прочностью. При электрическом объемном монтаже основное место занимает трассировка (укладка проводов), являющаяся наиболее трудоемкой. Жгутовой монтаж снижает трудоемкость путем раскладки и вязки жгутов на специальных шаблонах с последующим переносом в аппаратуру, монтаж плоскими кабелями. Для опытного и мелкосерийного производства разработаны техпроцессы проводного монтажа на ПП, заключающимся в упорядоченной укладке проводов на ПП с последующим электрическим соединением их с печатным монтажом и выводами навесных элементов. Производство ферритовых сердечников основано на применении технологии изготовления деталей из металлокерамических материалов. Особенность ее заключается в необходимом достижении стабильных магнитных параметров сердечника путем регулируемых основных факторов ТП. Изготовление электромеханических узлов ЭВС осуществляется с помощью традиционных методов обработки и сборки. Производство полупроводниковых ИС с диффузионными планарными структурами базируется на интегральной технологии (диффузия, ионное легирование, эпитаксия, пассивация). Создание гибридных тонкопленочных ИС основано на ТП термического и вакуумного напыления и распыления материалов ионной бомбардировкой, производство толстопленочных основано на нанесении элементов способом сетка – графической печати, т. е. Путем продавливания смеси резистивных, диэлектрических, проводящих мелкодисперсных материалов через сетчатый трафарет с последующей сушкой, выжиганием и подгонкой элементов. При разработке ТП учитывают принцип совмещения технических, экономических и организационных задач, решаемых в данных производственных условиях. В соответствии с ГОСТ 14.004-83 в зависимости от номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий, современное производство подразделяют на различные типы:  единичное; серийное; массовое.Единичное – характеризуется широтой номенклатуры и малым объемом выпуска. Массовое – характеризуется узкой номенклатурой, большим объемом выпуска изделий. Коэффициент закрепления операций (ГОСТ 3.1108-74) для массовых равен единице, т. е. на каждом рабочем месте закреплен выполнением одной постоянно выполняющейся операцией. При этом используется специальное высокопроизводительное оборудование, широко применяются автоматические линии и автоматизированные производственные системы. Требуемая точность достигается методами автоматического получения размеров при обеспечении взаимозаменяемости. Серийное производство характеризуется отграниченной номенклатурой изделий и сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от коэффициента закрепления операций существует мелко-, средне-, и крупносерийное производство. Объем выпуска при серийном производстве колеблется от десятков и сотен до тысяч регулярно повторяющихся изделий. При этом в производстве используется универсальное и специализированное оборудование. Требуемая точность достигается как методами автоматического получения размеров, так и методами подбора, регулировки. Коэффициент закрепления операций определяется по формуле: К30=О/Р где О – число операций; Р – число рабочих мест. При К30=20 – 40 производство мелкосерийное. При К30=10 -20 производство среднесерийное. При К30=1 – 10 производство крупносерийное. При массовом производстве К30=1. Программа выпуска в массовом производстве обеспечивает возможность узкой специализации рабочих мест, за которыми закреплена только одна операция. В этом случае предоставляется возможность расположить оборудование в соответствии с характером технологического процесса. Если производство и количество рабочих мест рассчитаны таким образом, что переход с одной операции на другую осуществляется без задержки, то такая организация производства называется поточной. Выполнение каждой операции на потоке должно осуществляться с заранее установленным тактом и ритмом выпуска. Такт выпуска – интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий. Ритм выпуска – количество изделий, выпускаемых в единицу времени. Для производства сложной аппаратуры характерно изменение серийности производства. На этапах изготовления элементов, узлов, производство приближается к серийному, а на этапах сборки блоков и систем – как мелкосерийное. 2. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ ИЗДЕЛИЙ ЭВС 2.1. Конструкторско-технологический анализ изделия Конструкторско-технологический (структурный) анализ изделия проводится в процессе разработки конструкторской документации на изделие и при ТПП, когда конструкторская документация разработана и передана предприятию-изготовителю. В процессе разработки конструкторской документации эта работа заключается в проведении последовательного сопоставления разрабатываемого изделия с технологическими возможностями производства предприятия-изготовителя. Это позволяет определить оптимальные технологические и экономические условия освоения в производстве нового изделия. В проведении структурного анализа в период разработки изделия участвуют разработчик и будущий изготовитель, а в ТПП - подразделения предприятия-изготовителя. При проведении структурного анализа решается комплекс задач по составу изделия: выявление потребности в новых технологических процессах и материалах, которые ранее не применялись на предприятии-изготовителе; установление номенклатуры ДСЕ, которые могут быть заимствованы из других изделий, уже освоенных в производстве; уточнение целесообразности кооперированных поставок; определение предварительных маршрутов изготовления ДСЕ; выявление возможности применения в процессе производства ДСЕ типовых и групповых технологического оснащения; расчёт изделия по трудоёмкости (общей и по видам работ) и определение на основе его потребного количества технологического оборудования и рабочей силы (по профессиям и разрядам). Для проведения структурного анализа необходимо создать информационную базу предприятия-изготовителя, основу которой составляют данные о производстве, характеризующие условия изготовления на предприятии ДСЕ, данные о кооперированных поставках, данные об освобождающихся мощностях производства в случае прекращения выпуска устаревших изделий и т.д. На проведение этих работ и составление документов работники конструкторских и технологических служб затрачивают значительное время. Чем больше номенклатура разрабатываемых изделий и чем сложнее их конструкция, тем больше объём работ и тем важнее становится задача максимального применения средств ВТ. Современные ЭВС содержат тысячи, а иногда и десятки тысяч различных ДСЕ. Вследствие высокого уровня унификации и заимствования детали одновременно могут входить в различные сборочные единицы. Поэтому расчёт общего числа ДСЕ представляет собой весьма трудоёмкую работу, так как необходимо обработать все спецификации. При составлении свободной ведомости применяемости необходимо для всех деталей указать, куда они входят, их число, группирование одноимённых деталей. Исходной информацией для расчёта применяемости ДСЕ в изделии являются спецификации, составленные в соответствии с ГОСТ 2.108-68 и ГОСТ 2.113-75. Со спецификаций на машинные носители переносится следующая информация: обозначение сборочной единицы изделия; обозначение ДСЕ (что входит); число деталей на сборочную единицу или изделие; код принадлежности ДСЕ; код признака производства; номер позиции по спецификации; код количества материала. Информационная модель решения задачи «Расчёт применяемости деталей и сборочных единиц в изделии» приведена на рис. 2.1. Для расчёта сводной ведомости применяемости деталей и сборочных единиц в изделии используют массив состава изделий. Рис. 2.1. Информационная модель решения задачи «Расчёт применяемости» Массив «Состав изделий» Массив «Перечень изделий» Массив «Маршруты изготовления ДСЕ»    Расчет применяемости ДСЕ в изделии Формирование ведомости сборки изделия Ведомость сборки изделия    Массив «Применяемость ДСЕ в изделии»   Формирование ведомости применяемо-сти ДСЕ Формирование ведомости ДСЕ собственного производства Формирование ведомости стандартных и унифициро-ванных ЦСЕ   Ведомость применяемости ДСЕ в изделии Ведомость применяемости ДСЕ собственного производства Ведомость стандартных унифициро-ванных ДСЕ В составе ЭВС используется большое число комплектующих изделий, номенклатура и количество которых на каждую сборочную единицу определяются при проектировании изделия конструктором и вносятся в спецификацию. В результате совместной обработки массивов «Применяемость сборочных единиц в изделии» и «Нормы расхода покупных изделий на сборочные единицы» создаётся ведомость комплектующих изделий на объект. 2.2. Отработка изделия на технологичность Отработка изделия на технологичность является одной из важнейших функций ТПП. Недостаточно сконструировать изделие с необходимыми тактико-техническими параметрами, требуется, чтобы при изготовлении, эксплуатации и ремонте изделия имели место минимальные затраты труда, средств, материалов и т.д. В соответствии с ГОСТ 14.205-83 под технологичностью конструкции изделия понимают совокупность технических и других характеристик изделия, определяющих их приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества. Поэтому технологичность конструкции изделия включает не только качество разработки технологических процессов, а также качество разработки конструкторской документации, экономичность, включая материальные и трудовые затраты в процессе производства и эксплуатации изделия. ГОСТ 14.201-83 - «Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделий» предусматривает основные пути отработки конструкции на технологичность, однако не учитывает особенности отработки на технологичность на уровне предприятия. Отработка конструкции изделия ЭВС на технологичность предполагает выполнение задач - обеспечение технологичности конструкции ЭВС и управление уровнем технологичности конструкции по стадиям разработки конструкторской документации (КД). Обеспечение технологичности конструкции изделия, предусматривает взаимное решение конструкторских и технологических задач на этапах «проектирование - эксплуатация», включающего разработку КД, технологических процессов, изготовления, испытания опытных образцов, эксплуатации, направленных на повышение производительности труда, снижение материальных и трудовых затрат и др. Контроль уровня технологичности конструкции проводится с целью получения оптимального базового показателя технологичности конструкции ЭВС на стадиях разработки конструкторской документации и технологических процессов (эскизный проект, рабочая документация и т.д.). При проведении отработки конструкции изделия ЭВС на технологичность следует учитывать: вид изделия, степень новизны и сложности; перспективность изделия, объем его выпуска; передовой опыт предприятия-изготовителя и других аналогичных предприятий; связь достигнутых показателей технологичности с другими показателями качества изделия. Отработку на технологичность конструкции ЭВС проводят в первую очередь предприятие-разработчик и предприятие-изготовитель, а также головные организации по технологическому направлению в отрасли. В настоящее время при отработке на технологичность конструкции изделий ЭВС применяется преимущественно количественная оценка, а в ряде случаях также применяют качественную оценку. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно. Оценку осуществляют с помощью типовых качественных характеристик на различных стадиях разработки конструкторской документации и технологических процессов. Количественная оценка ведется с помощью показателей технологичности. Численное значение каждого показателя технологичности характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции по одному какому-либо признаку или же по комплексному (совокупности нескольких признаков). Показатели технологичности подразделяются на основные и дополнительные. Основные показатели характеризуют важнейшие признаки конструкции изделия ЭВС. К ним относят трудоемкость изготовления изделия и его себестоимость, показатели стандартизации и унификации, другие комплексные показатели, характеризующие технологичность конструкции. Значения основных показателей делятся на базовые и достигнутые. Базовые значения основных показателей вносятся в техническое задание на разработку изделия. Достигнутые значения основного показателя техничности - это значение, полученное на данной стадии разработки. Рекомендуемый перечень показателей технологичности изделий приведен в ГОСТ 14.201-83, а также в отраслевых стандартах. Исходные данные при отработке изделия на технологичность - оптимальные значения базовых показателей технологичности, важнейшим из которых является трудоемкость изготовления изделия. Предприятие-разработчик осуществляет отработку изделия на технологичность, начиная со стадии разработки ТЗ и до освоения изделия в производстве. На предприятие-разработчика в процессе осуществления данной функции ТПП возлагается решение следующих основных задач: определение изделия-аналога; расчет и включение в ТЗ на разработку базовых показателей технологичности, число которых должно быть минимальным, но достаточным для полной характеристики технологичности изделия; ведение постадийного технологического контроля конструкторской документации и анализа достигнутых значений показателей технологичности; разработка и реализация мероприятий по улучшению технологичности конструкции изделия для достижения требований, указанных в ТЗ; оценка достигнутого уровня технологичности конструкции изделия перед передачей конструкторской документации предприятию-изготовителю; сбор, учет и систематизация для использования при разработке новых изделий; участие в проведении экспертиз конструкторской документации на технологичность; изучение и учет специфических условий производства предприятия-изготовителя. Предприятие, которое будет изготавливать данное изделие ЭВС, становится известным на разных этапах разработки конструкторской документации (не позднее чем на стадии технического проекта). Практически активно включиться в отработку изделия на технологичность предприятие-изготовитель может на стадии разработки рабочей документации. На стадиях установочной серии и установившегося серийного или массового производства основная тяжесть по отработке на технологичность падает на предприятие-изготовитель, на которое возлагается решение следующих задач: своевременная подготовка и представление предприятию-разработчику информации по результатам производства изделий-аналогов, если таковые были ранее освоены, и о техническом уровне предприятия-изготовителя; изучение и применение передового опыта производства изделий-аналогов на смежных предприятиях, участие в отработке изделия на технологичность в процессе проектирования, в том числе в подготовке исходных данных и расчете показателей технологичности разрабатываемого изделия, в проведении сравнительного анализа и контроле соответствия численных значений показателей технологичности разрабатываемого изделия требованиям ТЗ, в разработке и реализации мероприятий, направленных на повышение технологичности проектирования изделия; участие в экспертизе конструкции изделия на технологичность; оценка уровня технологичности конструкции изделия на стадиях установочной серии и установившегося серийного или массового производства; обеспечение повышения технологичности изделий на стадиях установочной серии или массового производства (если это необходимо); накопление и систематизация информации о технологичности ее проектирования новых изделий, создания нормативной базы, прогнозирования направлений технико-экономического совершенствования конструкции изделий. Если в конструкцию изделия на стадии серийного или массового производства вносятся изменения для повышения его технологичности, то эти изменения не должны нарушать ход производственного процесса. Головной технологический институт отрасли в процессе отработки изделия на технологичность участвует в экспертизе изделий на технологичность; выдает рекомендации предприятию-разработчику по применению типовых технологических процессов; участвует в решении спорных вопросов между предприятиями-разработчиками и предприятиями-изготовителями в процессе отработки изделия на технологичность совместно с головным предприятием по направлению техники. 2.3. Оценка технологичности изделия Технологичность конструкции изделия можно оценить количественно и качественно. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя. Такая оценка допустима на всех стадиях проектирования, когда осуществляется выбор лучшего конструктивного решения и не требуется определения степени технологичности сравниваемых вариантов. Качественная оценка в процессе проектирования предшествует количественной и определяет целесообразность ее проведения. Количественная оценка осуществляется с помощью системы базовых показателей. По способу выражения характеризуемых признаков показатели технологичности могут быть абсолютные и относительные, а по количеству признаков - частные и комплексные. Частный показатель технологичностиконструкции изделия характеризует одно из входящих в нее свойств, а комплексный показатель - несколько входящих в него частных и комплексных свойств. Рекомендуемый перечень показателей технологичности конструкции изделий приведен в ГОСТ 14.201.-83. Наиболее важными из них являются трудоемкость изготовления изделия и технологическая себестоимость. В отраслевых стандартах, разрабатываемых на основе государственных стандартов, приводится номенклатура базовых (частных) показателей и методика их определения. Базовые показатели технологичности для электронных блоков, определяемые на стадии разработки рабочей документации, их ранжированная последовательность по весовой значимости приведены в таблице 3. Значения базовых показателей применяются в пределах 0<Кi<1. Увеличение показателя соответствует более высокой технологичности изделия. Коэффициент i, зависит от порядкового номера основных показателей технологичности, ранжированная последовательность которых устанавливается экспертным путем:  ,где i - порядковый номер показателя в ранжированной последовательности.
|