Главная страница
Навигация по странице:

  • 1.8 Краткая техническая характеристика используемого оборудования

  • 1.9 Расчет промежуточных припусков и размеров заготовки

  • Ведомый вал муфты. Конструкционные особенности детали


    Скачать 0.85 Mb.
    НазваниеКонструкционные особенности детали
    Дата24.11.2018
    Размер0.85 Mb.
    Формат файлаdocx
    Имя файлаВедомый вал муфты.docx
    ТипДокументы
    #57522
    страница5 из 11
    1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11

    1.6 Анализ заводского технологического процесса



    Заводской технологический процесс разработан с учётом особенностей единичного производства, технических требований чертежа и с учётом принятой заготовки – проката.

    Применение в механообработке заготовок напайного режущего инструмента, имеющего стойкость и производительность на 30% ниже по сравнению со сборным инструментом, экономически нецелесообразно.

    Равным образом и мерительный инструмент, применяемый при обработке заготовок, также являются, в основном, нормализованным: штангенциркули, микрометры и т.д., что не всегда четко обоснованно (наиболее предпочтительно вместо него предельных шаблонов и калибров).

    В заводском техпроцессе существуют промежуточная термическая

    операция: улучшение. Потому весь техпроцесс делится на два этапа

    обработки: до т.о. и после т.о.

    В техпроцессе предусмотрены все необходимые черновые и чистовые операции для получения детали согласно требованиям чертежа по точности размеров, расположения поверхностей и по параметрам шероховатости, а также все необходимые операции разметочные и слесарные, что соответствует конкретно единичному типу производства.

    Оборудование для изготовления детали выбрано верно с учётом вида работ, габаритов детали и требуемой точности из наличия станков существующего механического парка.

    Различная технологическая оснастка, которая используется в цехе, изготавливается в инструментальном производстве предприятия.

    В маршрутных картах не указан весь применяемый нормализованный режущий инструмент, что объясняется спецификой данного предприятия.

    Измерительные средства указаны, но запись их не соответствует требованиям ЕСТД.


    1.7 Описание принятого технологического процесса



    Разработка маршрута обработки детали



    Рисунок 2.3 – схема простановки баз
    Таблица 2.3 – Маршрут обработки детали «Вал-шестерня »



    Наименование операции

    Базы

    Обрабаты-ваемые поверхно-сти

    Оборудование

    Режущий инструмент

    Приспо-сособление

    Измеритель-ный инструмент

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    7

    8

    005

    Фрезерно-центроваль-ная

    20,4,12


    1,2,22,33

    Станок Фрезерно-центроваль-

    ный

    МР76А

    Центровоч-ные сверла

    Ø5,5

    Р6М5,

    Фрезы торцевые

    Ø100

    Установоч-ное призмати-ческого типа с пневмоза-зимом, цанговые патроны для центровок


    Шаблон для контроля длины, шаблон на центровые отверстия

    010

    Токарная черновая

    У1

    6,2

    У1

    14,16,18,20

    Станок токарно-винторезный

    16К20

    Резец проходной упорный

    Т5К10

     φ=90°


    Центр жесткий,

    Патрон трехкулач-ковый

    Штангенциркуль ШЦ II-150-0,1

    Сартроник

    У2

    18,

    23

    У2

    12,10,8,6,4

    015

    Токарная программная

    У1

    1,22,4

    У1

    2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12, 14

    Станок патронно-центровой 16К20Ф3С5

    Резец контурный Т15К6

     φ=93°


    Трехкулачковый: Центр передний плавающий; центр задний вращаю-щийся; головка инструмен-тальная

    Калибр скоба:

    45h9

    Штанген-циркуль ШЦ-II 150-0,05

    Сартроник

    У2

    1,22,20

    У2

    15,16,17,18,19,20,21

    020

    Круглошлифо-вальная

    У1

    1,22,23

    У1

    4,8

    Станок круглошлифо-вальный 3М150

    Круг шлифова-льный 1 250х16х75 25А F46 O V 35m/c 2 ГОСТ Р

    52781-2007

    Центра упорные;

    хомутик эксцентри-ковый

    Калибр скобы:

    40h7, 50k6

    Сартроник


    У2

    1,22,2

    У2

    20

    025

    Шпоночно-фрезерная

    18,8


    25

    Шпоночно-фрезерный 692Р

    Универ-сальное перенала-живаемое с пневмоза-жимом

    Фреза шпоночная

    Ø12 Р6М5

    Шаблон для контроля паза, образцы шероховато-сти

    Калибр на расположе-ние

    030

    Зубофрезер-ная

    1,22,20


    24

    Зубофрезер-ный станок 53А10

    Патрон трехкулачко-вый, центры

    Фреза червячная

    M=2,5

    Z=18

    Р6М6

    Ø12




    035

    Термическая



















    040

    Зубошлифо-вальная







    Зубошлифо-вальный 5851

    Патрон трехкула-чковый, центра

    1 250х16х75 25А F46 O V 35m/c 2 ГОСТ Р 52781-2007

    Нормалер С М1-А3 ГОСТ 7760-81 Образцы шерохова-тости

    045

    Зубозакру-гляющая

    1,22,20

    24

    Станок зубозакругло-вочный 5582


    центра

    Фреза пальцевая зубозакру-гляющая




    050

    Контроль ОТК





















    1.8 Краткая техническая характеристика используемого оборудования


    Фрезерно-центровальный полуавтомат мод. МР73

    Диаметр обрабатываемой заготовки, мм

    20 – 125

    Длина обрабатываемой заготовки, мм

    200 – 500

    Диаметр центровочных сверл по ГОСТ 14952- 75, мм

    3,15 – 10,00

    Число скоростей шпинделя фрезы

    6

    Наибольший ход головки фрезы (стола), мм

    220

    Ход сверлильной головки, мм

    75

    Мощность электродвигателя, кВт

    20

    фрезерной головки

    7,5/10

    сверлильной головки

    2,2/3

    Габариты станка, мм

    2640x1450 x1720



    Токарно-винторезный станок 16К2

    Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм




    над станиной

    400

    над суппортом

    220

    Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм

    710

    Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, мм

    53

    Частота вращения шпинделя, об/мин

    12,5-1600

    Пределы подач, мм/об




    продольных

    0,05-2,8

    поперечных

    0,025-1,4

    Мощность электродвигателя, кВт

    11

    Габариты станка, мм

    2505х1190х1500




    Круглошлифовальный станок мод. 3М150

    Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм




    Диаметр, мм

    200

    Длина, мм

    700

    Наибольший диаметр шлифуемого изделия , мм

    600

    Наибольшая длина шлифуемого изделия, мм

    700

    Высота центров над столом

    125

    Мощность, кВт

    10

    Габариты станка, мм

    4605х2450х2170

    Масса станка, кг

    5600



    692Р Шпоночно-фрезерный станок

    Максимальный диаметр обработки изделия, мм.

    75

    Максимальная длина обработки изделия, мм.

    300

    Скорость шпинделя, об/мин.

    405

    Максимальный диаметр устанавливаемой заготовки, мм.

    1400

    Мощность электродвигателя, кВт

    2,5

    Габаритные размеры станка, мм.

    2100х1700х1870

    Вес, кг.

    1850



    Таблица 2.4 – Станок Зубошлифовальный 5851М

    1

    2

    Модуль шлифуемых колес, мм



    Наибольший – 10
    наименьший – 2

    Число зубьев шлифуемых колес

    Наименьший – 10
    наибольший – 120

    Наибольший наружный диаметр изделий, м

    320

    Наименьший диаметр делительной окружности шлифуется только 15 град методом с длиной хода обкатки не более 35 мм

    35

    Наибольший угол наклона зуба в градусах

    45

    Наибольшая длина шлифования прямозубых колес , мм.

    наружный диаметр до 220град – 330
    наружный диаметр более 220 град – 60


    Расстояние между центрами, мм

    наибольший – 360
    наименьший – 300

    Наибольший вес изделия с приспособлением для установки

    при обработки в центрах, кг – 10
    при обработке в люнете, кг – 30


    Высота оси изделия над полом, мм.

    1100



    Станок зубозакругловочный 5582

    Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделия с наружным зацеплением в мм

    50—500

    Наибольший диаметр обрабатываемого изделия с внутренним зацеплением в мм

    200

    Наименьшее и наибольшее число зубьев обрабатываемых изделий

    10-160

    Наименьший и наибольший обрабатываемый модуль в мм

    3-8

    Наибольший угол спирали обрабатываемых зубьев в градусах

    35

    Наибольшее перемещение суппорта инструментальной бабки в мм:

    от руки – 360

    гидравлически – 140

    Угол поворота головки инструментальной бабки в градусах:

    Вверх – 20

    Вниз – 30

    Наибольшее перемещение стола в мм

    360

    Угол поворота стола в обе стороны от нулевого положения в градусах

    35

    Наименьшее и наибольшее расстояние от плоскости обработки до стола в мм

    80—440

    Пределы чисел оборотов пальцевой конической фрезы в минуту

    1000—2500

    Время обработки одного зуба в секундах

    1—6

    Суммарная мощность электродвигателей в кВт.

    3,825

    Габариты станка (длина X ширина X высота) в мм/

    1820Х1500Х1800

    Вес станка в кг

    3600


    1.9 Расчет промежуточных припусков и размеров заготовки
    Рассчитываем припуск на обработку и промежуточные предельные размеры на поверхность . Деталь – вал. Материал сталь качественная легированная 40ХН ГОСТ 4543-71. Длина вала 214 мм, масса 4 кг. Заготовка получена штамповкой, 2 класс точности.

    Обработка элементарной поверхности в условиях серийного производства в соответствии с нормами экономической точности механической обработки для достижения точности диаметрального размера по 7 квалитету и качества поверхности Предполагает выполнение следующих технологических переходов:

    1. Точение черновое

    2. Точение чистовое

    3. Шлифование

    Для заготовки токарной операции заготовка прошла фрезерно-центровальную обработку, где были в меру подрезаны торцы и выполнены центровые отверстия.

    Расчет ведется по минимальному припуску

    Для цилиндрической поверхности формула 2.47 для определения припуска имеет вид :
    (2.47)
    где: Rz – высота микронеровностей, мкм;

    Т – глубина дефектного поверхностного слоя, мкм;

    – пространственные отклонения формы и взаимного расположения поверхностей, мкм;



    i, (i-1) – символы выполняемого и предшествующего технологического перехода.
    Величины Rz и T для заготовки и для технологических переходов механической обработки принимаются по таблицам ([1], табл.4-19, Стр. 181-189) в соответствии с нормами экономической точности получения штамповок и после механической обработки, и вносятся в таблицу 3.

    В эту же таблицу вносятся результаты всех следующих расчетов.

    Пространственные отклонения формы и взаимного расположения поверхностей заготовки определяем по формуле 2.48: ([1], табл.6,13, Стр. 182-186)
    (2.48)
    где: – общая кривизна заготовки определяется по формуле 2.49:
    (2.49)
    где: – высота микронеровностей, мкм;

    погрешность зацентровки, определяется по формуле:


    погрешность зацентровки, определяется по формуле 2.50:
    (2.50)
    где: – допуск на размер поверхности , используемой в качестве базы при зацентровке, т.е. на поверхность





    Таблица 2.5 – Припуски на обработку поверхности

    Технологи-ческая операция

    Состояние обработанной поверхности

    Элементы

    Расчетный припуск

    Расчетный диаметр, мм

    допуск

    Предельные диаметры, мм

    Предельные значения припусков, мм

    Шероховатость мкм.

    Квалитет точности

    Rz

    T

    P








    Td

    max

    min

    max

    min

    Заготовка







    240

    250

    1262







    43,9

    2,5

    46,4

    43,9

    -

    -

    Токарная черновая

    25

    h14

    50

    50

    76

    239

    2×1774

    43,352

    0,62

    44,495

    43,352

    1905

    548

    Токарная чистовая

    12,5

    h9

    25

    25

    50

    0

    2×176

    40

    0,062

    40,062

    40

    4433

    3352

    Шлифова-льная

    1,6

    h7

    5

    15

    -

    0

    2×125

    39,975

    0,025

    40

    39,975

    62

    25

    6400

    3925


    Величина остаточных пространственных отклонений формы и взаимного расположения поверхностей заготовки для последующих технологических переходов определяется по формуле 2.51: ([1], табл.31, Стр. 202)
    (2.51)
    где: – коэффициент уточнения;

    – 0,06 для черновой токарной операции

    – 0,04 для чистовой токарной операции




    После чистовой обработки величина остаточных пространственных отклонений формы взаимного расположения поверхностей не учитывается за малостью.

    Погрешность установки при базировании заготовки в самоцентрирующемся патроне зависит от величины возможного ее смещения в момент приложения силового замыкания. При черновой токарной обработке деталь устанавливается в трехкулачковый патрон с поджатием центром задней бабки; величины погрешности установки следует определить по формуле 2.52 ([1], табл.19-24, Стр. 66)
    (2.52)
    где: – величина возможного смещения заготовки в осевом направлении;

    – величина возможного смещения заготовки в радиальном направлении

    Погрешность установки на последующих переходах при базировании заготовки в центрах принимается равной нулю .

    Минимальный припуски на обработку находятся по формуле 2.53:
    (2.53)





    Расчётный размер для шлифования принимается равным минимальному предельному размеру детали по чертежу:


    Для каждого существующего перехода:

    мм.




    Предельные размеры:



    мм.

    мм.

    мм.

    мм.
    Предельные значения припусков:



    мм. мм.

    мм. мм.

    мм.
    Проверяем правильность расчетов по формуле 2.54:
    (2.54)




    Вывод: Расчет припусков выполнен, верно.


    Рисунок 2.6 – Уточненный эскиз заготовки


    Рисунок 2.7 – схема распределение межоперационных припусков и предельных размеров.
    1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11


    написать администратору сайта