Главная страница
Навигация по странице:

  • 1.11Подробная разработка универсальной операции

  • Ведомый вал муфты. Конструкционные особенности детали


    Скачать 0.85 Mb.
    НазваниеКонструкционные особенности детали
    Дата24.11.2018
    Размер0.85 Mb.
    Формат файлаdocx
    Имя файлаВедомый вал муфты.docx
    ТипДокументы
    #57524
    страница6 из 11
    1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11

    1.10 Подробная разработка операций с ЧПУ
    Операция: 015

    Наименование операции: Токарная программная

    Содержание: Установить деталь в трехкулачковый патрон. Крепить.

    Станок: токарно-патронный 16К20Ф3С5

    Приспособление: трехкулачковый патрон

    Режущий инструмент: Резец проходной упорный Т15К6 φ=90

    Краткая техническая характеристика станка приведена в таблице:
    Таблица 2.6 – Токарно-винторезный станок 16К20Ф3С5

    Класс точности по ГОСТ 8-82




    Диаметр обрабатываемой детали, мм

    400

    Диаметр детали над суппортом, мм

    220

    Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм

    1000

    Габарит станка: Длина, Ширина, Высота, мм

    3360х1710х1750

    Частота вращения шпинделя, об/мин

    12.5/2000

    Мощность электродвигателя, кВт

    10


    Позиция 1. (Инструмент Т01)

    Переход 1 Точить фаску 2х45

    Переход 2 Точить диаметр Ø,

    Переход 3 Точить скругление с подрезкой торца, выдерживая размер

    Переход 4 Точить диаметр Ø,

    Переход 5 Точить скругление с подрезкой торца, выдерживая размер

    Переход 6 Точить фаску 1,5х45

    Резец проходной упорный , Т15К6; Штангенциркуль ШЦ-2 150-0,05

    Концентрат СОЖ «МОДУС-А»/ «MODUS-A»



    Рисунок 2.4 – Операционный эскиз к операции 015
    Переход 2: Точить диаметр Ø, выдерживая размер

    Определяем припуск на операцию по формуле 2.14:
    (2.14)
    где: D – диаметр заготовки;

    d – диаметр детали;

    Определяем глубину резания:

    t = 0,15 мм

    Определяем число проходов по формуле 2.15:
    (2.15)


    Определяем подачу:

    S = 0,36 мм/об
    Нормативы режимов резания при работе на станках с ЧПУ (стр. 36)

    Определяем скорость резания по формуле 2.16:
    (2.16)
    где: – табличное значение допустимой скорости резания;

    м/мин.

    Нормативы режимов резания при работе на станках с ЧПУ (стр. 22)

    – поправочный коэффициент в зависимости от механических свойств материала заготовки; для штамповки

    – поправочный коэффициент в зависимости от материала режущей части твердого сплава Т15К6;
    .
    Определяем число оборотов шпинделя по формуле 2.17:
    (2.17)

    Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка 16К20Ф3С5.

    об/мин
    Определяем действительную скорость резания по формуле 2.18:
    (2.18)


    Переход 4: Точить диаметр Ø,

    Определяем припуск на операцию по формуле 2.19:
    (2.19)
    где: D – диаметр заготовки, мм

    d – диаметр детали, мм

    Определяем глубину резания:

    t = 0,15 мм

    Определяем число проходов по формуле 2.15:


    Определяем подачу:

    S = 0,36 мм/об

    Нормативы режимов резания при работе на станках с ЧПУ (стр. 36)
    Определяем скорость резания по формуле 2.16:
    где: – табличное значение допустимой скорости резания;

    м/мин.

    Нормативы режимов резания при работе на станках с ЧПУ (стр. 22)

    – поправочный коэффициент в зависимости от механических свойств материала заготовки; для штамповки

    – поправочный коэффициент в зависимости от материала режущей части твердого сплава Т15К6;


    Определяем число оборотов шпинделя по формуле 2.20:
    (2.20)

    Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка 16К20Ф3С5.

    об/мин
    Определяем действительную скорость резания по формуле 2.21:
    (2.21)

    Проверка по мощности привода шпинделя станка:
    Определяем мощность резания по формуле 2.22:
    (2.22)
    где: – сила резания, Н

    V – фактическая скорость резания, м/с

    Силу резания при точении рассчитывают по следующей формуле 2.23:
    (2.23)

    где: – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала, материал режущей части резца, а также условия обработки, по табл. 18П



    – общий поправочный коэффициент, численно равный произведению ряда коэффициентов, каждый из которых отражает влияние определенного фактора на силу резания, определяется по формуле 2.24:
    (2.24)
    где: – поправочный коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала, определяется по таблице 19П:



    – поправочный коэффициент, учитывающий угол в плане - 30°

    – поправочный коэффициент, учитывающий угол в плане.

    – поправочный коэффициент, учитывающий наклона главного лезвия.

    – поправочный коэффициент учитывающий радиус при вершине резца



    Показатели x, y, n – принимаем по таблице 18П:
    Тангенциальная сила резания:

    ; ; ;

    ;;;





    Радиальная сила резания:

    ; ; ;

    ;;;





    Осевая сила резания:

    ; ; ;

    ;;;




    Рассчитываем мощность резания по формуле 2.25:
    (2.25)


    Мощность, затрачиваемая на резание , кВт, должна быть меньше или равна допустимой мощности на шпинделе , определяемой по мощности привода:
    = ,
    где: – мощность электродвигателя токарного станка, кВт (см. паспортные данные станков в приложениях);

    η – КПД станка (в паспорте станка).

    = 11 кВт

    ŋ – К.П.Д коробки скоростей станка – 0,75

    =




    Переход 5 подрезать торец

    Определяем глубину резания в зависимости от припуска на обработку:



    Для подрезания уступов принимаем подачу в 2 раза меньше, чем подача для наружного точения при тех же условиях 2.26:
    (2.26)
    где: – табличное значение подачи для наружного продольного точения

    – 1,3 мм/об

    – поправочный коэффициент для угла  ,

    – поправочный коэффициент для штамповки

    Определяем скорость резания по формуле 2.16:
    где: – табличное значение допустимой скорости резания;

    м/мин.

    Нормативы режимов резания при работе на станках с ЧПУ (стр. 22)

    – поправочный коэффициент в зависимости от механических свойств материала заготовки; для штамповки

    – поправочный коэффициент в зависимости от материала режущей части твердого сплава Т15К6;


    Определяем число оборотов шпинделя по формуле 2.20:

    Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка 16К20Ф3С5.

    об/мин
    Определяем действительную скорость резания по формуле 2.21:

    Рассчитываем основное (машинное) время на операцию по формуле 2.27:
    (2.27)
    где: – путь рабочего хода точения фаски 2х45.

    – путь рабочего хода точения Ø.

    – путь рабочего хода точения скругления ,

    – путь рабочего хода подрезания уступа на Ø,

    – путь рабочего хода точения Ø,

    – путь рабочего хода точения скругления,

    – путь рабочего хода подрезания уступа на Ø,

    – путь рабочего хода точения фаски 1х45.
    Минутная подача для каждого перехода определяется по формуле 2.28:
    (2.28)


















    Определяем штучное время, затрачиваемое на данную операцию, определяем по формуле 2.29:
    (2.29)
    где: – вспомогательное время, мин;

    время на установку и снятие деталей – 0,52, мин.

    время на измерения детали – 0,72, мин.

    Определяем оперативное время по формуле 2.30:
    (2.30)

    Время на обслуживание рабочего места определяем по формуле 2.31:
    (2.31)

    Время перерывов в работе определяем по формуле 2.32:
    (2.32)

    Штучное время определяется по формуле 2.33:
    (2.32)

    Подготовительно-заключительное время:

    Штучно калькуляционное время определяем по формуле 2.33:
    (2.33)
    где: N – партия запуска; шт.




    Рисунок 2.4 – циклограмма работы инструмента
    Таблица 2.7 Разработка рукописи УП в абсолютной системе Н22-1М.

    Участок траектории

    Содержание кадра

    1

    2




    N001 G27 T101 S137 M104 LF

    Продолжение таблицы 2.5

    1

    2

    0 – 1

    N002 G10 X+004216 Z-000200 F70000 LF

    1 – 2

    N003 X+005016 Z+000200 F10360 LF

    2 – 3

    N004 Z+001900 F10360 LF

    3 – 4

    N005 G26 G03 I+00768 К+0 X+05216 Z+02000 F10360 LF



    0

    1

    2

    4 – 5

    N006 G27 G01 X+05500 F10360 LF

    5 – 6

    N007 Z+003700 F10360 LF

    6 – 7

    N008 G26 G03 I+01200 К+0 X+05216 Z+02000 F10360 LF



    0

    7 – 8

    N008 G27 X+007330 F10360 LF

    8 – 9

    N008 X+008130 Z+004350 F10360 LF

    9 – 10

    N009 X+020000 Z-004000 F70000 LF




    M102 LF



    Для последующих переходов режимы резания сводим в таблицу:
    Таблица 2.8– Значения режимов резания, назначенные табличным способом

    № операции

    Содержание перехода

    Z, мм

    L, мм

    t, мм

    i

    S

    мм/об

    V

    м/мин

    n

    об/мин

    ,

    мин

    015 Токарная программная

    Переход 1

    2

    5,66

    2

    1

    0,4

    153

    1000

    0,014

    Переход 3

    1

    1

    1

    1

    0,4

    153

    1000

    0,003

    Переход 6

    1,5

    4,95

    1,5

    1

    0,4

    153

    1000

    0,012

    1.11Подробная разработка универсальной операции
    Операция: 030

    Наименование операции: Зубофрезерная

    Содержание: Установить заготовку в трехкулачковый патрон. Крепить.

    1. Фрезеровать зубья (пов. 24)

    Приспособление: трехкулачковый патрон

    Оборудования: Зубофрезерный 53А10

    Технологические базы: 1,22,20

    Обрабатываемая поверхность: 24

    Характеристика станка приведена в таблице 2.7:

    Таблица 2.9 – краткая техническая характеристика станка 53А10

    Наибольший диаметр нарезаемых колес, мм

    500

    Наибольший угол наклона зубьев нарезаемых колес, град.

    ±60

    Наибольший вертикальный ход фрезы, мм

    360

    Наибольший диаметр фрезы, установленной в суппорте, мм

    180

    Осевое перемещение фрезы, мм

    200

    Подача, мм/об.:

    вертикальная 0,75-7,5
    радиальная 0,2-2,25
    осевая 0,13-2,6






    Класс точности

    П

    Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм

    500

    Наибольший модуль обрабатываемых зубчатых колес

    10

    Длина зуба нарезаемого колеса, мм

    350

    Min частота вращения шпинделя об/м:

    40

    Max частота вращения шпинделя, об/м:

    405

    Мощность, кВт:

    12,5

    Размеры (Д_Ш_В), мм:

    2670х1810х2250

    Масса станка с выносным оборудованием, кг

    9850



    1. Выбираем червячную фрезу:


    Класс точности – С

    Число заходов – 1

    Наружный диаметр

    Число зубьев – 18


    1. Назначаем режим резания

    Рассчитываем глубину резания:
    За один проход по формуле 2.34:
    (2.34)
    где: m – модуль нарезаемого колеса



    Выбираем подачу:
    Назначаем подачу на один оборот, нарезаемого зубчатого колеса. Определяем классификационную группу, к которой относится зубофрезерный станок.
    Станок – 53А10
    Определяем подачу:

    мм/об.
    Определяем поправочные коэффициенты на подачу по формуле 2.35:
    (2.35)
    где: – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала – 1

    – коэффициент, зависящий от угла наклона зуба – 1



    1. Назначаем период стойкости фрезы:




    1. Определяем скорость главного движения резания


    Определяем допустимое число осевых перемещений фрезы за время ее работы между двумя повторными заточками. Принимаем 5 перемещений.
    Учитываем поправочные коэффициенты на скорость резания по формуле 2.36:
    (2.36)
    где:


    1. Рассчитываем частоту вращения фрезы по формуле 2.37:


    (2.37)

    Корректируем частоту вращения шпинделя по станку:




    1. Уточняем скорость резания по принятому значению по формуле 2.38:


    (2.38)



    1. Определяем мощность резания по формуле 2.39:



    (2.39)
    где: – табличное значение мощности резания –

    – поправочный коэффициент в зависимости от механической характеристики стали –

    – поправочный коэффициент в зависимости от количества проходов –

    – поправочный коэффициент в зависимости от угла наклона зубьев –
    кВт.
    Проверяем достаточность мощности привода станка





    , следовательно, обработка возможна.


    1. Рассчитываем основное время по формуле 2.40:


    (2.40)
    где: врезание и перебег фрезы, мм, определяется по формуле 2.41:
    (2.41)
    , мм



    b – ширина зубчатого венца колеса, мм.

    z – число зубьев нарезаемого колеса

    – частота вращения, мин

    – подача на мм/об.

    К – число заходов червячной фрезы

    Рассчитываем норму штучного времени по формуле 2.42:
    (2.42)
    – вспомогательное время;

    – основное время;

    – время на обслуживание рабочего места находится по формуле 2.43:



    – оперативное время, находим по формуле 2.44:
    (2.44)




    – время на отдых и личные надобности находится по формуле 2.45:
    (2.45)
    где:



    Определяем подготовительно заключительное время по формуле 2.46:
    (2.46)
    где: n – партия запуска;

    - подготовительно заключительное время включает в себя:

    1. Время на наладку станка, инструмента приспособлений – 30 мин

    2. На пробную обработку деталей – 4,5 мин.

    3. На дополнительные приемы 5 мин.

    4. На получения инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки – 7 мин.







    Рисунок 2.5 – эскиз зубофрезерной операции

    Таблица 2.10 – таблица режимов резания назначенных табличным методом






    t

    S

    V

    K

    To

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    7

    005

    Фрезерно-центровальная

    Подрезать торец 2,23

    Центровать отв. 1,22




    2

    2,5




    0,6

    0,25




    40

    22,4




    0,011

    0,00056




    0,473

    0,033


    010

    Токарная черновая

    Установ 1

    Точить пов. 14

    Подрезать торец 16

    Точить пов. 18

    Точить пов. 20




    1,85

    2

    1,5

    2




    0,4

    0,5

    0,4

    0,4




    105

    70

    105

    105




    0,000075

    0,0000224

    0,000075

    0,000075




    0,32

    0,010

    0,32

    0,32





    Установ 2

    Подрезать торец 12

    Точить пов. 10

    Точить пов. 8

    Точить пов. 6

    Точить пов. 4


    2

    1,5

    2

    2

    2


    0,5

    0,4

    0,5

    0,5

    0,5


    70

    105

    105

    105

    105


    0,000011

    0,000075

    0,000075

    0,000075

    0,000075


    0,010

    0,32

    0,15

    0,07

    0,114

    020

    Круглошлифовальная
    Установ 1

    Шлифовать пов. 4

    Шлифовать пов. 8
    Установ 2

    Шлифовать пов. 20



    0,1

    0,1

    0,1


    0,05

    0,05

    0,05


    30

    30

    30


    0,00012

    0,000184

    000184


    0,192

    0,744

    0,744

    025

    Шпоночно-фрезерная

    Фрезеровать пов. 25

    0,1

    1

    44

    0,00666

    0,93



    Таблица 2.11 – нормирование операции табличным методом

    № операции















    005

    0,46

    4,9

    5,36

    0,29

    11,01

    22

    12

    010

    1,62

    0,93

    2,55

    0,13

    5,23

    7

    5,44

    020

    1,68

    1

    2,68

    0,134

    5,494

    8

    5,73

    025

    0,93

    0,48

    1,41

    0,07

    2,81

    14

    3,22

    040

    4,76

    6,5

    11,26

    0,9

    12,16

    29

    13,1
    1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11


    написать администратору сайта