Контрольные вопросы основные федеральные законы, законодательные акты Российской Федерации по вопросам промышленной безопасности и охраны труда
 Скачать 306.03 Kb.
|
|
Назначение чертежа детали. Чертежом детали называется изображение детали, на котором нанесены все размеры, необходимые для её изготовления и контроля, указаны данные о материале, шероховатости поверхностей и технические требования. Общие требования производства к чертежу детали, например точёной, литой, гнутой и т.д., заключаются в следующем: на чертеже деталь должна быть изображена в минимальном, но достаточном для уяснения формы количестве видов, разрезов и сечений, с применением только таких условных изображений, которые установлены стандартами; на чертеже должна быть обозначена шероховатость поверхностей детали и нанесены геометрически полно и конструктивно правильно все необходимые размеры; на чертеже должны содержаться необходимые технические требования, отражающие особенности детали: материал и показатели его свойств, покрытие, предельные отклонения размеров, допуски формы и расположения поверхностей и др. Назначение чертежа детали как важнейшего производственного документа, по которому детали изготовляют на производстве, налагает на конструктора большую ответственность. От того, как составлен и оформлен чертёж, во многом зависят быстрота и безошибочность его чтения. Отличие эскиза от чертежа. Эскиз — это неточный, весьма предварительный набросок детали или изделия. Эскиз выполняют тогда, когда требуется быстро изобразить на бумаге замысел какого-то нового изделия. Его удобнее всего наносить на бумагу «в клетку». И он предназначен для разового использования. В дальнейшем по эскизам разрабатывают рабочие чертежи, а иногда даже и изготавливают детали. Рабочий чертёж детали, в отличие от эскиза, выполняется чертёжными инструментами либо при помощи чертёжной компьютерной программы (например, Автокад, Компас и т.д.) в стандартных форматах, в стандартном масштабе со строгим соблюдением типов и толщины линий. Как на эскизе, так и на чертеже изделия обязательно помещаются все необходимые сведения, т.е. передаётся форма изделия и его размеры, а также указываются допустимые погрешности номинальных размеров. Правила нанесения размеров деталей на чертеже и эскизе. Размеры на чертеже указывают размерными числами, размерными и выносными линиями, размерные числа должны соответствовать действительным размерам изображаемого предмета. Размерные числа на чертежах, как правило, указывают в мм без указания единиц измерения. В тех случаях, когда необходимо применять другие единицы измерения длины, их показывают после размерного числа. Размерные числа наносят над размерной линией, возможно ближе к ее середине. Зазор между размерным числом и размерной линией должен быть около 1,0 мм. Высоту цифр размерных чисел принимают не менее 3,5 мм. Размерная линия проводится параллельно отрезку, размер которого над ней наносится. Ее проводят между выносными линиями, проведенными перпендикулярно размерным. Размерные линии ограничивают стрелки. Выносные линии проводят от границ измерений, они являются вспомогательными и служат для размещения между ними размерных линий. Выносные линии следует по возможности располагать вне контура изображения, перпендикулярно прямолинейному отрезку, размер которого необходимо указать. Выносные линии должны выходить за концы стрелок размерных линий на 1...5 мм. Угловые размеры на чертежах проставляются в градусах, минутах и секундах с указанием единиц измерения. Размер угла наносят над размерной линией, которая проводится в виде дуги с центром в его вершине. Выносные линии в этом случае проводятся радиально. На чертежах применяются знаки и буквы для обозначения диаметра и радиуса, длины дуги и квадрата, уклона и конусности, сферы, толщины и длины детали. Понятие о сборочных чертежах, их назначение и содержание. Спецификация. Условные обозначения на сборочных чертежах. Сборочный чертеж-документ, содержащий изображение сборочной единицы и другие данные, необходимые для ее сборки (изготовления и контроля). Сборочный чертеж должен содержать: 1) изображение сборочной единицы, дающее представление о расположении и взаимной связи составных частей, соединяемых по данному чертежу; 2) сведения, обеспечивающие возможность сборки и контроля сборочной единицы; 3) размеры, предельные отклонения и другие параметры, и требования, которые должны быть проконтролированы или выполнены по сборочному чертежу; 4) указания о характере сопряжения и методах его осуществления, если точность сопряжения обеспечивается при сборке (подбор деталей, их пригонка и т. д.); 5) указания о способе выполнения неразъемных соединений (сварных, паяных и др.); 6) номера позиций составных частей, входящих в изделие; 7) основные характеристики изделия; 8) габаритные размеры, определяющие предельные внешние или внутренние очертания изделия; 9) установочные размеры, по которым изделие устанавливается на месте монтажа; 10) присоединительные размеры, по которым изделие присоединяется к другим изделиям; 11) необходимые справочные размеры и т. п. При изображении изделия на сборочном чертеже помимо видов могут применяться разрезы и сечения, поясняющие форму и расположение деталей, входящих в изделие. Назначение и классификация схем. Схема — это графический конструкторский документ, на котором показаны в виде условных изображений и обозначений составные части изделия и связи между ними. Виды схем: электрические (Э), гидравлические (Г), пневматические (П), газовые (кроме пневматических) (X), кинематические (К), вакуумные (В), оптические (Л), энергетические (Р), деления (Е), комбинированные (С). Типы схем: структурные, функциональные, принципиальные (полные), соединений (монтажные), подключения, общие, расположения, объединенные. Основное назначение электрической схемы – дать понимание принципа работы того или иного устройства (электроустановки). Классификация чугунов в зависимости от состояния углерода. Свободный или связный. Понятие о стали, ее свойства. Сталь по определению является сплавом железа с углеродом. Свойства: Механические: прочность, предел прочности, предел текучести, пластичность, ударная вязкость, твердость. Физические: плотность, теплопроводность, электропроводность. Химические: окисляемость, коррозийная стойкость, жаростойкость, жаропрочность. Технологические: ковкость, обрабатываемость резанием, жидкотекучесть, свариваемость. Основные свойства сплавов и область их применения. Свойства сплавов зависят от их структуры. К структурно-нечувствительным свойствам сплавов относятся плотность, температура плавления, теплоту испарения, тепловые и упругие свойства, коэффициент термического расширения. Структурно чувствительные определяются свойствами элемента основы. Все сплавы проявляют свойства, характерные для металлов: металлический блеск, электро- и теплопроводность, пластичность и др. Также все свойства, характерные для сплавов можно разделить на химические (отношение сплавов к воздействию активных сред – вода, воздух, кислоты и т.д.) и механические (отношение сплавов к воздействию внешних сил). Основными характеристиками сплавных материалов, влияющими на их пригодность для применения в той или иной инженерной конструкции, являются: прочность, твердость, упругость, пластичность, вязкость. Твердые сплавы металлов активно используются в производстве оснащения оборудования и инструмента для отделки труднообрабатываемых материалов, деталей станков и машин, подвергающихся интенсивным нагрузкам. Основной тип изделий, предлагаемый производителями и компаниями по металлообработке, – это режущий инструмент. Сверла, фрезы, пластины, стержни – самая популярная продукция в сегменте твердосплавного металлопроката. Классификация смазочных материалов. В зависимости от происхождения смазочные материалы разделяют на Следующие группы: минеральные, получаемые из нефти, угля и других Минералов; растительные, получаемые из растений (хлопка, подсолнечника и ДР-); животные, получаемые из жира животных (свиное сало, тюлений, Китовый, рыбий жиры и др.); синтетические, получаемые в результате химического синтеза. По физическим свойствам смазочные материалы подразделяют на смазочные масла, консистентные смазки и твердые смазочные материалы (графит, тальк). К смазочным маслам относятся смазочные материалы, которые сохраняют текучесть при 10 -15 °С; консистентные смазки при этой температуре переходят в мазеподобное состояние. Основные группы жидких минеральных масел, их назначение. Минеральные масла, получаемые вакуумной перегонкой мазута, получили наибольшее распространение. Первичный продукт - дистилляты, которые являются полуфабрикатами для изготовления масел малой и средней вязкости. Вторичный продукт - масляный гудрон, из которого получают более тяжелые и вязкие масла - остаточные. В сырых маслах имеются асфальтосмолистые вещества, нефтяные кислоты, сернистые и азотистые соединения и другие, отрицательно влияющие на работу машин. Поэтому производится очистка масел от указанных примесей серной кислотой, щелочью и др. Масла же после очистки называют маслами сернокислотной очистки, выщелоченными и селективной очистки. Однако для получения необходимых свойств, отвечающих разнообразным требованиям эксплуатации, различные масла смешивают в определенных пропорциях и сочетаниях, а также добавляют различные присадки, улучшающие те или иные свойства масел. Смазочные материалы выполняют следующие функции: · снижают силы трения, а, следовательно, уменьшают потери мощности на преодоление этих сил; · снижают износ трущихся поверхностей деталей вследствие создания жидкостного или граничного трения, а также смывают с поверхностей трения продукты износа и абразивные частицы; · охлаждают детали, работающие в условиях высоких температур или нагревающиеся при преодолении сил трения; · амортизируют ударные нагрузки; · уплотняют зазоры и защищают от попадания абразивных частиц извне; · снижают шум и вибрации при контакте металлических поверхностей; · защищают от коррозии. Виды густых смазок, их назначение. Пластичные смазки представляют собой густые мази, предназначенные для смазывания подшипников качения различных типов, шарниров, рычажных, кулачково-эксцентриковых систем и др. В отличие от жидких масел, пластичные смазки обладают сдвиговой прочностью. Пластичные смазки обладают следующими достоинствами: · -удерживаются на наклонной и вертикальной поверхностях; · - не выдавливаются из контакта, обладают хорошей смазочной способностью в довольно широком интервале температуры, способны герметизировать узел; · -обеспечивают малый расход смазки, позволяют упростить конструкцию узла; · -снизить металлоемкость, сократить затраты на обслуживание. К числу недостатков относят низкую теплопроводность, накопление продуктов изнашивания и др. Пластичные смазки больше, чем жидкие масла, склонны к окислению и распаду. Пластичными смазками набиваются полости узлов трения. Замена смазки производится во время техобслуживания. В ряде узлов предусмотрено пополнение запаса смазки с помощью пресс-масленок. Способы защиты стали от коррозии. Коррозия – это процесс разрушения металлов и металлических конструкций под воздействием различных факторов окружающей среды – кислорода, влаги, вредных примесей в воздухе. Защитные покрытия предотвращают контакт поверхности металла с окислителями. Катодное покрытие – покрытие менее активным металлом. Покрытие краской, лаками, смазками. Создание на поверхности некоторых металлов прочной оксидной плёнки химическим путём. Протекторная защита: при присоединении к металлической конструкции пластинок из более активного металла – протектора. В результате идёт разрушение протектора, а металлическая конструкция при этом не разрушается. Материалы, применяемые для изготовления насосов. В общем случае, наиболее популярными материалами для производства насосов являются: бронза; ковкий чугун; серый чугун; нержавеющая саль; хромомолибденовая сталь; углеродистая сталь; фторопласт; фарфор; стеклопластик. Материалы, применяемые для изготовления задвижек. Заводы выпускают корпуса задвижек в 3 разных исполнениях: Чугунные. Стальные. Нержавеющие. Жидкость и ее свойства. Жидкости капельные и газообразные. Вещество, находящееся в жидком агрегатном состоянии, занимающем промежуточное положение между твёрдым и газообразным состояниями. Основным свойством жидкостей является текучесть. Если к участку жидкости, находящейся в равновесии, приложить внешнюю силу, то возникает поток частиц жидкости в том направлении, в котором эта сила приложена: жидкость течёт. Жидкость делят на два вида: капельные и газообразные. Капельные жидкости характеризуются большим сопротивлением сжатию (почти несжимаемы) и малым сопротивлением растягивающим и касательным усилиям. Газы способны к весьма значительному уменьшению своего объёма под действием давления и к неограниченному расширению при отсутствии давления. Физические и химические свойства воды. Физические свойства воды: это жидкость без цвета, запаха и вкуса; вода обладает высокой теплоёмкостью и низкой электропроводностью; температура плавления 0°C; температура кипения 100°C; максимальная плотность воды при 4°C равна 1 г/см3; вода - хороший растворитель. ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА воды 1. Взаимодействие с активными металлами. 2. Взаимодействие с неметаллами. 3. Взаимодействие с оксидами активных металлов. 4. Взаимодействие с оксидами неметаллов. 5. Разложение воды под действием тока. Физические и химические свойства нефти и газа. Физические свойства нефти Нефть – горючая маслянистая жидкость красно - коричневого цвета, иногда почти черного цвета. Имеет специфический запах. Легко воспламеняется. Растворима в органических растворителях. Не растворима в воде. Свойства нефти: плотность, вязкость, газосодержание (газовый фактор), давление насыщения нефти газом, сжимаемость нефти и ее усадка, поверхностное натяжение, объемный коэффициент, температура вспышки, температура кристаллизации парафина и т.д. Важнейшим свойством нефти является давление насыщения нефти газом, при котором определенный объем газа находится в растворенном состоянии в нефти. При снижении давления ниже этого значения происходит выделение газа в свободное состояние. От этого процесса зависит продвижение нефти по пластам и подъем на поверхность по скважинам. Физические и химические свойства кислот, щелочей и других агрессивных продуктов. К химическим свойствам неорганических кислот относят: — способность изменять окраску индикаторов. — взаимодействие с активными металлами, стоящими в ряду активности до водорода. — взаимодействие с основными и амфотерными оксидами. —взаимодействие с основаниями; — взаимодействие с солями; — сильные кислоты способны вытеснять более слабые из растворов их солей; —окислительно-восстановительные реакции, связанные со свойствами анионов кислот. Физические свойства кислот - большинство неорганических кислот существуют в жидком состоянии, некоторые – в твёрдом состоянии (H3PO4, H3BO3). Практически все кислоты хорошо растворимы в воде, кроме кремниевой кислоты (H2SiO3). Физические свойства щелочей: растворы щелочей в воде мылкие на ощупь, они разъедают кожу, ткани, бумагу – едкие щелочи (едкий натр NaOH, едкий калий КОН). На коже они вызывают долго незаживающие раны. Очень гигроскопичны. Щелочи – сильные основания, химически очень активные вещества. При растворении их в воде выделяется большое количество теплоты. Понятие атмосферного, избыточного и абсолютного давления. Атмосферное давление – это сила, с которой воздух давит на земную поверхность и на все находящиеся на ней предметы. Избыточным называют давление, создаваемое искусственно в сосудах, паровых или водогрейных котлах, трубопроводах и отсчитываемое от имеющегося уже давления атмосферного. Избыточное давление указывает на сколько давление внутри сосуда больше атмосферного. P изб измеряется манометрами и получило название манометрического. Абсолютное давление ─ это истинное давление жидкостей, паров или газов, которое отсчитывается от абсолютного нуля давления (абсолютного вакуума). Если в сосудах давление избыточное, то абсолютное давление равно сумме атмосферного и избыточного давления: Pабс = Pбар + Pизб. Единицы измерения давления. В международной системе единиц (СИ) давление измеряется в Паскалях. Другие единицы измерения давления: техническая атмосфера, ат; физическая атмосфера, атм; бар; килограмм силы на квадратный сантиметр (кгс см2); За эквивалент давления, измеренного в натуральную величину, принят мм рт. ст. или м вод. ст. Приборы для измерения давления. Жидкостные манометры - Измерение давления в них происходит по высоте жидкости в столбе. Жидкостные манометры с чувствительным элементом (поплавок, колокол, кольцо, указатель давления) - дают возможность фиксировать изменение давления в режиме специальной диаграммы. Деформационные манометры - функционируют по принципу деформации измерительного элемента. В качестве упругого элемента могут применяться пружина, мембрана или сильфон. Магнитомодуляционные преобразователи - В таких преобразователях происходит преобразование давления в сигнал при помощи магнита, связанного с чувствительным элементом. Тензометрические преобразователи - Принцип действия основан на зависимости электросопротивления металла. Требования, предъявляемые к манометрам и правила их установки. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы, манометр должен иметь красную черту по делению, соответствующему разрешённому рабочему давлению в сосуде. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу: при этом шкала его должна находиться в вертикальной плоскости или с наклоном вперед до 30°. Диаметр манометров, устанавливаемых на высоте от 2 до 5 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 160 мм. Установка манометров на высоте более 5 м от уровня площадки обслуживания не разрешается. Показания рабочего манометра не реже одного раза в шесть месяцев должны сравниваться с показаниями контрольного. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев, кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев предприятием должна производиться поверка рабочих манометров контрольным манометром или проверенным манометром. Манометр нельзя применять, если: а) отсутствует пломба или клеймо; б) истек срок его проверки: в) разбито стекло: г) стрелка при его выключении не возвращается на нулевую отметку шкалы. Из чего складываются потери давления в трубопроводах? Местные потери напора – это потери напора, которые происходят в основном из-за вихреобразования в конкретных местах трубопровода. Любое препятствие на пути движения потока жидкости является местным сопротивление. Чем сильнее деформируется поток, тем больше будет потеря напора. Например, внезапное сужение трубопровода. Потери напора по длине – потери напора на участках трубопровода. Возникают из-за работы сил трения. (сила трения возникает между слоями движущейся жидкости). Величина потерь напора, также, как и местных потерь, напрямую зависит от скорости движения жидкости. При достаточно высокой скорости усиливается влияние шероховатости стенок трубы. Понятие о гидравлическом сопротивлении. Гидравлическое сопротивление или гидравлические потери – это суммарные потери при движении жидкости по водопроводящим каналам. Их условно можно разделить на две категории: Потери трения – возникают при движении жидкости в трубах, каналах или проточной части насоса. Потери на вихреобразование – возникают при обтекании потоком жидкости различных элементов. Например, внезапное расширение трубы, внезапное сужение трубы, поворот, клапан и т. п. Такие потери принято называть местными гидравлическими сопротивлениями. Понятие о напоре системы водопотребления. Взаимосвязь между напором и расходом воды и диаметром труб. Понятие о гидравлическом ударе, его причины и способы борьбы с ним. Гидравли́ческий уда́р (гидроудар) — скачок давления в какой-либо системе, заполненной жидкостью, вызванный быстрым изменением скорости потока этой жидкости. Основные причины: - Резкое перекрытии запорной арматуры (кранов, вентилей, задвижек). - Поломка или отключение циркуляционного насоса, насосной станции. - Воздушные пробки в системе водопровода. - Перепады сечения водопроводных труб. В основном, гидроудар происходит при резком закрытии запорной арматуры. Вода проходит по трубам с постоянным давлением, но, когда происходит резкое перекрытие водного потока давление воды на стенки труб увеличивается в несколько раз. И в результате, могут лопнуть трубы или придут в негодность уплотнители резьбовых соединений и запорные элементы. Для предотвращения гидроудара применяют ряд методов: - обеспечение плавного открытия или закрытия запорной арматуры; - увеличение диаметра трубопровода; - снижение скорости потока среды; - обеспечение плавного пуска и остановки насосов; - использование системы защиты от гидравлических ударов; - удаление газов из трубопроводов. Виды движения жидкости. Безнапорное движение: жидкость движется сверху вниз под действием силы тяжести. Сечение трубы (канала) при этом не полностью заполнено водой, имеется так называемая свободная поверхность жидкости. Напорное движение: жидкость может двигаться не только сверху вниз, но и снизу вверх. Она движется под разницей напоров. Напорное движение характерно для системы водоснабжения. Режимы движения жидкости. Существует два режима движения жидкости: ламинарный и турбулентный. Ламинарное движение (от лат. lamina - пластинка), упорядоченное течение жидкости, при котором жидкость перемещается как бы слоями, параллельными направлению течения. Турбулентное движение (от лат. turbulentus - бурный, беспорядочный), форма течения жидкости или газа, при которой их элементы совершают неупорядоченные, неустановившиеся движения по сложным траекториям, что приводит к интенсивному перемешиванию между слоями движущейся жидкости или газа. Распределение скорости движения жидкости в трубах. При турбулентном режиме скорость движения в каждой точке потока постоянно изменяется по величине и направлению, колеблясь около некоторого среднего значения (пульсации скорости), называемого осредненной местной скоростью. При ламинарном движении наибольшая скорость развивается в центре трубы, наименьшая -у стенок. Понятие о кавитации, причины возникновения, вредное действие на работу оборудования, меры предупреждения появления кавитации. Кавита́ция - физический процесс образования пузырьков в жидких средах, с последующим их схлопыванием и высвобождением большого количества энергии, которое сопровождается шумом и гидравлическими ударами. Гидравлический насос имеет сторону всасывания рабочей среды и сторону нагнетания. Когда на первой из них давление падает до давления насыщения паров (может стать гораздо меньше атмосферного), в жидкости образуются пузырьки пара, она начинает «кипеть». Чем ниже показатель давления, тем, соответственно, пузырьков будет больше. После этого жидкость поступает в зону нагнетания. Давление там уже будет выше атмосферного. В результате пузырьки «схлопываются», образуя ударную волну. Насосные агрегаты не рассчитаны на подобные нагрузки, поэтому неизбежно возникают повреждения. Так, при схлопывании кавитационных пустот возникает шум (или характерное потрескивание в области входа в рабочее колесо), а также вибрация, причем чем больше габариты насоса, тем эти показатели будут больше. При продолжительной работе аппарата в условиях кавитации разрушаются материалы, из которых он изготовлен. Явление кавитации в насосном оборудовании возможно предупредить. Кавитация менее вероятна, когда увеличивается высота подпора (то есть снижается высота всасывания), возрастает давление на поверхности жидкой среды. Помимо этого, каждый агрегат имеет свой кавитационный запас. Также вероятность появления кавитации возрастает вместе с плотностью жидкости. Важно знать, что кавитацию увеличивают потери напора на всасывающей линии. Поэтому, чтобы минимизировать явление, нужно обеспечивать «сплошной поток». Виды соединения деталей, их назначение и область применения. По конструкции и условиям эксплуатации соединения деталей могут быть разделены на подвижные и неподвижные. Соединение неподвижное - соединение деталей, обеспечивающее неизменность их взаимного положения при работе. Например, сварные, соединения с помощью крепежных изделий и др. Соединение подвижное - соединение, при котором детали имеют возможность относительного перемещения в рабочем состоянии. Например, зубчатое соединение. В зависимости от возможности демонтажа соединения подразделяются на разъемные и неразъемные. Соединение разъемное - соединение, которое можно многократно разъединять и соединять, не деформируя при этом ни соединяемые, ни крепежные детали. Например, резьбовое, соединение болтом, винтом, клиновое, шпоночное, зубчатое, и др. Соединение неразъемное - соединение, которое нельзя разъединить без нарушения формы деталей или их соединяющего элемента. Например, соединение сварное, паяное, заклепочное и др. Какие узлы насосов имеют разъемные и неразъемные соединения? Шпоночные соединения, область их применения. Шпоночные соединения служат для закрепления деталей на осях и валах, например шкивов, зубчатых колес, муфт, маховиков, кулачков и т.д. Соединения нагружаются в основном вращающим моментом. Шпоночное соединение осуществляется при помощи специальной детали – шпонки, которая закладывается в соответствующие пазы, выполненных на сопряженных поверхностях соединяемых деталей. Оно обеспечивает неподвижное соединение деталей для передачи крутящего момента. Понятие о механизмах для преобразования вращающих моментов (механические передачи). Классификация передач, их назначение. Механическая передача — механизм, служащий для передачи и преобразования механической энергии от энергетической машины до исполнительного механизма (органа) одного или более, как правило с изменением характера движения (изменения направления, сил, моментов и скоростей). Как правило, используется передача вращательного движения. Механические передачи по конструктивному исполнению различают: Фрикционные передачи – передачи трением с непосредственным контактов тел качения, в основном применяются во вспомогательных механизмах. Ременные передачи - гибкая связь в основном применяются во вспомогательных механизмах. Зубчатые передачи –передача зацеплением с непосредственным контактом, наибольшее распространение. Червячные передачи – передача зацеплением с непосредственным контактом. Цепные предназначаются для передачи движения между двумя параллельными валами при достаточно большом расстоянии между ними. Ременная передача, ее назначение, устройство и виды ремней. Ременная передача –это механизм, предназначенный для передачи вращательного движения посредством фрикционного взаимодействия или зубчатого зацепления замкнутой гибкой связи – ремня с жесткими звеньями – шкивами, закрепленными на входном и выходном валах механизма. Ременная передача состоит из двух или большего числа шкивов, насаженных на валы, участвующие в передаче вращательного движения, и гибкой связи, называемой ремнем, которая охватывает шкивы с целью передачи движения от ведущего шкива ведомому (или ведомым) и взаимодействует с ними посредством сил трения или зубчатого зацепления. Классификация ременных передач: 1. По форме поперечного сечения ремня: плоскоременные; клиноременные; поликлиноременные; круглоременные; зубчатоременная. 2. По взаимному расположению валов и ремня: с параллельными геометрическими осями валов и ремнем, охватывающим шкивы в одном направлении – открытая передача (шкивы вращаются в одном направлении); с параллельными валами и ремнем, охватывающим шкивы в противоположных направлениях – перекрестная передача (шкивы вращаются во встречных направлениях); оси валов перекрещиваются под некоторым углом (чаще всего 90°) – полуперекрестная передача. 3. По числу и виду шкивов, применяемых в передаче: с одношкивными валами; с двушкивным валом, один из шкивов которого холостой; с валами, несущими ступенчатые шкивы для изменения передаточного числа (для ступенчатой регулировки скорости ведомого вала). 4. По количеству валов, охватываемых одним ремнем: двухвальная, трех-, четырех- и многовальная передача. 5. По наличию вспомогательных роликов: без вспомогательных роликов, с натяжными роликами; с направляющими роликами. Понятие о передаточном числе и передаточном отношении. Передаточное число – это отношение чисел зубьев или диаметров (радиусов) ведомого и ведущего звеньев. Передаточное отношение – это отношение мгновенных угловых или линейных скоростей ведущего и ведомого звеньев. Шестеренчатые передачи, их применение. Зубчатые передачи состоят из шестерен, сцепленных между собой. Они передают вращающий момент от одной детали к другой и изменяют часто вращения. Зубчатые передачи бывают разных типов. Они классифицируются в зависимости от наклона зубов следующим образом. 1. Шестерни прямозубые; 2. Шестерни косозубые; 3. Шестерни конические; 4. Червячное и червячное колесо. Зубчатые передачи являются наиболее распространёнными типами механических передач. Они находят широкое применение во всех отраслях машиностроения, в частности в металлорежущих станках, автомобилях, тракторах, сельхозмашинах и т.д., в приборостроении, часовой промышленности и др. Подшипники скольжения, область их применения. Подшипник скольжения – это такая опора механизма, в которой трение происходит за счет скольжения сопряженных поверхностей. Конструктивно его можно представить в виде корпуса с втулкой и смазывающим устройством. Между корпусом и втулкой предусмотрен зазор, который содержит смазку или заполняется ею в процессе работы. Выполняют очень важную роль в конструировании и эксплуатации современных технических устройств на транспорте, в промышленности, нефте- газо- горно- добывающих отраслей, энергетике. Применение подшипников скольжения оправдано в случаях: а) действия на узел большой статической или совмещенной нагрузок; б) вращение/трение в жидкой среде, где не работают подшипники качения; в) конструктивной особенности для монтажа; г) экстремальные условия с высокими частотами вращения до 100 тыс. оборотов в минуту при перепадах температуры, давления и высокой коррозионной активности. Подшипники качения. Классификация подшипников качения. Подшипник качения представляет собой готовый узел, основным элементом которого являются тела качения, установленные между внутренним и наружным кольцами и удерживаемые на определенном расстоянии друг от друга обоймой, называемой сепаратором. Подшипники качения классифицируется по различным признакам: - по форме тел качения: шариковые; роликовые. - по направлению воспринимаемой нагрузки: радиальные; радиально-упорные; упорно-радиальные; упорные. - по относительным габаритным размерам на серии: сверхлегкую; особо легкую; легкую; среднюю; тяжелую; легкую широкую; среднюю широкую. по точности изготовления на классы: нормального; повышенного; высокого; особо высокого; сверхвысокого. Виды основных слесарных операций, выполняемых при обслуживании оборудования. Слесарные работы – это ручная обработка материалов, пригонка деталей, сборка и ремонт различных механизмов и машин. При выполнении слесарных работ операции подразделяются на следующие виды: подготовительные (связанные с подготовкой к работе), основные технологические (связанные с обработкой, сборкой или ремонтом), вспомогательные (демонтажные и монтажные). Основными операциями являются: отрезка заготовки, резание, отпиливание, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование. К вспомогательным операциям относятся: разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки. К операциям при демонтаже относятся все операции, связанные с разборкой (с помощью ручного или механизированного инструмента) машины на комплекты, сборочные единицы и детали. В монтажные операции входят сборка деталей, сборочных единиц, комплектов, агрегатов и сборка из них машин или механизмов. Кроме сборочных работ монтажные операции включают контроль соответствия основных монтажных размеров технической документации и требованиям технического контроля, в отдельных случаях – изготовление и подгонку деталей. К монтажным операциям относится также регулировка собранных сборочных единиц, комплектов и агрегатов, а также всей машины в целом. Классификация средств измерения. Классификация рабочих средств измерений осуществляется по следующим признакам: 1) по конструктивному исполнению: меры; измерительные приборы; измерительные установки; измерительные системы; измерительные комплексы; 2) по уровню автоматизации: автоматизированные СИ; автоматические СИ; 3) по уровню стандартизации: стандартизованные СИ; нестандартизованные СИ; 4) по отношению к измеряемой физической величине: основные СИ; вспомогательные СИ. Понятие о допусках и посадках. Допуск — это разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами, то есть абсолютная величина без знака. Посадка — это разность соединений двух деталей, определенных размерами до сборки. Обозначаются дробным числом, где поле допуска отверстия проставляется в числителе, а поле допуска вала соответственно в знаменателе. Посадки в системе вала — это посадки, в которых требуемые зазоры и натяги образуются сочетанием различных полей допусков отверстий с полем допуска вала. Посадки в системе отверстия — это посадки, в которых требуемые зазоры и натяги образуются сочетанием различных полей допусков валов с полем допуска основного вала. Назначение и виды разметки заготовок, применяемые приспособления и инструменты. Разметкой называют операцию перенесения необходимых контурных размеров с чертежа на плоскости материала или заготовки, с тем, чтобы произвести необходимые слесарные процессы для окончательного изготовления изделий. Различают плоскостную и пространственную разметки. Плоскостная разметка– это нанесение контурных размеров на плоскости материала, из которого будет изготавливаться деталь. Например, разметка кроя воздуховодов из листового материала, разметка фланцев, прокладок. Пространственная разметка – это нанесение контурных линий на плоскости заготовок, сопряженных под различными углами. Например, нанесение требуемых контуров на объемную заготовку детали, выполненную с излишними припусками. Для разметки, измерения и проверки правильности изготовления изделий применяют следующие инструменты: линейка, угольник, циркуль, штангенциркуль, кронциркуль, нутромер, масштабная и лекальная линейки, транспортир, чертилка, кернер, разметочная плита. В качестве приспособлений, ускоряющих процесс разметки, используют шаблоны, лекала, трафареты. Последовательность операций при выполнении разметки. Последовательность проведения разметки: 1) очистить заготовку от пыли и грязи 2) изучить чертеж размечаемой детали 3) мысленно нанести разметку 4) установить заготовку в тиски 5) расположить заготовку посередине плиты 6) произвести разметку 7) удалить пыль и окалину щеткой. Дефекты, возникающие при разметке заготовок, и способы их предупреждения.
Назначение и способы рубки, применяемые приспособления и инструменты. Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего инструмента с заготовки или детали удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части. Рубку металла производят в тисках, на плите и на наковальне с помощью слесарного молотка, слесарного зубила, крейцмейселя, кузнечного зубила и кувалды. Рубка металла бывает горизонтальная и вертикальная в зависимости от расположения зубила во время операции. При горизонтальной рубке, производимой в тисках, заднюю грань зубила устанавливают к плоскости губок тисков почти горизонтально, под углом не более 5°С. Вертикальную рубку выполняют на плите или наковальне. Зубило устанавливают вертикально, а перерубаемый материал укладывают на плите горизонтально. Назначение и способы резки металлов, неметаллических материалов и труб, применяемые приспособления и инструменты. Разрезание — это операция, связанная с разделением материалов на части с помощью ножовочного полотна, ножниц и другого режущего инструмента. В зависимости от применяемого инструмента разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия. Выделяют следующие виды резки металла: ручную (ножницы; ножовка; лобзик; болгарка); гидроабразивную (основан на воздействии струи воды, смешанной с абразивными частицами); термическую (газокислородная; лазерная; плазменная). Назначение правки и гибки. Виды правки. Способы гибки. Правка (выпрямление) - представляет собой слесарную операцию, при которой деформированным, покоробленным металлическим заготовкам или деталям придают правильную плоскую форму. Правка бывает ручная и машинная. Сущность процесса правки листовых деталей заключается в постепенном растягивании прямых участков листа за счет некоторого утонения материала в этих местах. Гибка — это способ обработки металла давлением, при котором заготовке или ее части придается изогнутая форма. Изготовление деталей гибкой возможно как вручную на опорном инструменте и оправках, так и на гибочных машинах (прессах). Сущность гибки заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на заданный угол. Виды дефектов, возникающих при правке, и способы их предупреждения.
Назначение и способы опиливания, применяемые инструменты и механизмы. Опиливание – это операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала при помощи режущего инструмента – напильника, целью которой является придание заготовке заданных формы и размеров, а также обеспечение заданной шероховатости поверхности. Опиливание производят, чтобы получить определенную форму, точные размеры, гладкую прямолинейную или криволинейную поверхность, чтобы подогнать детали одна к другой, а также для образования наружных и внутренних углов, обработки отверстий, снятия фасок. Основными рабочими инструментами, применяемыми при опиливании, являются напильники, рашпили и надфили. Типы и правила выбора напильников. Напильники представляют собой стальные закаленные бруски, на рабочих поверхностях, которых нанесено большое количество насечек или нарезок, образующих режущие зубья напильника. Эти зубья обеспечивают срезание с поверхности заготовки небольшого слоя металла в виде стружки. По форме рабочей области инструменты могут быть: в виде плоского прямоугольника; круглыми; полукруглыми; овальными; ромбическими; в виде равностороннего или тупоугольного треугольника. ГОСТ 23726-79 по виду использования подразделяет инструменты на 5 основных групп: для слесарных работ; спецназначения; надфили; рашпили; машинные и ленточные. Виды напильников по форме: 1. Плоские тупоносые напильники относятся к универсальному инструменту, т.к. предназначены они для работ по металлу и дереву. Они легко справляются с обработкой плоских и выпуклых поверхностей. На одну из боковых граней у них нанесена одинарная насечка. 2. Плоские остроносые используют для обработки наружных или внутренних плоских поверхностей, также их применяют для пропиливания шлицев и канавок. 3. Квадратные изделия имеют острый нос, служат они для распиливания отверстий квадратного и прямоугольного сечения и зауженных поверхностей. 4. Трехгранная форма выпускается в двух вариантах – для послойного срезания материалов, обработки внутренних углов разной формы, трехгранных отверстий для опиливания мелких пазов и клиновидных канавок. Также этот вид применяют для заточки пил по дереву, поэтому их еще называют ножовочными. 5. Круглая форма – этот вид, как и треугольный, имеет два различных подтипа. Для обработки круглых пазов, отверстий, послойного отпиливания и для затачивания пил по дереву, цепей для пил. 6. Полукруглый тип относит инструмент к универсальным, так как сочетает преимущества плоских и круглых напильников. Идеально выполняет обработку сферических и плоских поверхностей, имеет заостренный носик. 7. Ромбическая форма позволяет эффективно обрабатывать материалы со сложной конфигурацией поверхности, в том числе для работы с шестернями, звездами, колесами, дисками. Напильники, предназначенные для специализированных операций, называются инструментом специального назначения, к ним относятся алмазные покрытия и другие режущие поверхности более высокой твердости, предназначенные для цветных сплавов, металла, для плитки из кафеля или керамики и прочих материалов. Порядок обращения с напильниками и порядок их хранения. Для удлинения срока службы напильника необходимо выполнять следующие основные правила: 1. Учитывая, что зубья нового напильника весьма остры и хрупки, необходимо в начале обрабатывать им только мягкие материалы (бронзу, латунь) и только после того, как острия зубьев несколько сработаются, можно перейти к обработке более твердых материалов. 2. При работе напильником всегда следует пользоваться только одной его стороной, а второй пользоваться только после затупления первой стороны или когда обработка обязательно должна производиться острыми зубьями. 3. Нельзя употреблять личной и особенно бархатный напильники для опиливания мягких металлов (свинца, алюминия, олова, цинка и т. п.), так как стружка этих металлов быстро забивает впадины между зубьями и снижает режущую способность напильника. 4. Поверхности, загрязненные смазочными маслами, жирами и смолами, рекомендуется сначала опиливать старым изношенным напильником, а затем продолжать опиливание хорошим напильником. 5. Напильники во время работы и хранения необходимо оберегать от попадания на них масла, воды, грязи, пыли и особенно абразивного порошка, зерна которого легко пристают к засаленной или замасленной поверхности напильника; при опиливании они царапают обрабатываемую поверхность и быстро затупляют зубья. 6. Хранить напильники следует аккуратно, не бросать их беспорядочно с другими инструментами, а складывать в инструментальные ящики в один ряд так, чтобы избежать трения одного напильника о другой. Когда напильников много, а места для их хранения мало, полезно между ними помещать картонные прокладки или завертывать напильники в бумагу. 7. Засаленные напильники необходимо периодически очищать от грязи, частиц металла (опилок), применяя стальную кардовую щетку (рис. 134), а при отсутствии ее — самодельную стальную проволочную кисточку. Виды дефектов при опиливании и зачистке деталей и способы их предупреждения.
Назначение и виды сверления, применяемые инструменты и механизмы. Вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины. Основными инструментами для сверления являются ручные и электрические дрели, а также, при возможности, сверлильные станки. Рабочий орган этих механизмов — сверло — может иметь различную форму. Различают сверла: спиральные (наиболее распространённые); винтовые; коронки; конусные; перовые и т. д. Производство свёрл различной конструкции нормируется многочисленными ГОСТами. Свёрла до Ø 2 мм не имеют маркировку, до Ø 3 мм — на хвостовике указано сечение, и марка стали, большие диаметры могут содержать дополнительную информацию. Свёрла отличаются не только диаметром, но и длиной — производятся короткие, удлинённые и длинные. Назначение и виды зенкерования и зенкования, применяемые приспособления и инструменты. |
При опиливании выпуклых поверхностей сначала опиливать на многогранник с припуском на отделку 0,1..0,2мм, затем отделывать продольным штрихом с регулярным контролем поверхности по шаблону. При опиливании вогнутой поверхности малого радиуса кривизны диаметр круглого напильника должен быть меньше двойного радиуса выемки.