Контрольные вопросы основные федеральные законы, законодательные акты Российской Федерации по вопросам промышленной безопасности и охраны труда
 Скачать 306.03 Kb.
|
|
Зенкер - инструмент, состоящий из определенного количества лезвий, предназначенный для резки. Предназначен для улучшения качества отверстия и расширения уже готовых отверстий, создания отверстий цилиндрической или канонической формы. Обработка отверстий при помощи зенкера называется-зенкерование. При помощи зенкера повышают технические качества отверстия. И он не предназначен для изготовления углублений. Если разделять зенкеры на группы, то в металлообработке выделяют две группы по точности: Зенкер с номером 1-В основном применяется для получистой обработки в качестве подготовительных работ перед развертыванием или нарезанием резьбы. Зенкер с номером 2-Применятся для конечных работа. Имеет относительно высокий класс точности H11 По конструкции используются два вида зенкеров - цельные и насадные(разбирающиеся). Зенкование отверстий-снятие стружки или неровностей с просверленного отверстия. Зенкование отверстий называют процесс углубления отверстия канонической формы с целью спрятать шляпку болта или самореза. Зенковка-особый режущий инструмент, позволяющий изготавливать отверстия канонического или цилиндрического вида. С его помощью обрабатывают уже готовые отверстия с целью снятия фаски центрового отверстия. Какие виды зенковок существуют: Конические. В данной зенковке ножи расположены под углом от 30 до 120 градусов и центра к краям. Цилиндрические. Имеют режущую кромку по окружности цилиндра, за счёт чего получаются ровные цилиндрические отверстия. Торцевые зенковки. Назначение и виды развертывания, применяемые приспособления и инструменты. Развертывание выполняют в тех случаях, когда предварительно подготовленное отверстие в металлическом изделии необходимо довести до соответствия требуемым параметрам. К таким параметрам, в частности, относятся форма и размеры отверстия, шероховатость формирующей его поверхности. Инструмент, при помощи которого развертывание выполняется вручную или с использованием сверлильного станка, получил название «развертка». Такой инструмент может быть: ручным и машинным – в зависимости от того, каким образом используется; цилиндрическим и коническим – в зависимости от собственной конфигурации и формы обрабатываемого отверстия; хвостовым и насадным – по способу фиксации; с равномерным и неравномерным расположением режущих зубьев по своей окружности для формирования обрабатываемых поверхностей с различной степенью шероховатости. Ручной инструмент для развертывания отличается удлиненными режущими кромками на своей рабочей части и хвостовиком квадратного сечения, при помощи которого развертка устанавливается в воротке. Конструкция машинного инструмента, позволяющего выполнять развертывание отверстий значительной глубины, отличается более короткой рабочей частью и более длинной шейкой. Виды дефектов при обработке отверстий, способы их предупреждения.
Способы и средства контроля диаметра отверстий. При работе на сверлильных станках сверловщику приходится часто пользоваться измерительным инструментом для контроля диаметров и глубины отверстий, а также других размеров. Измеряют и проверяют размеры отверстий различными контрольно-измерительными инструментами, которые выбирают в зависимости от требуемой точности измеряемого размера и характера производства. Точность диаметра отверстий контролируют штангенциркулем с точностью отсчета до 0,1 мм или 0,05. При замерах штангенциркулем с точностью до 0,05 мм ШЦ-П учитывают толщину губок. Отверстия диаметром 0 120 мм и выше можно измерять микрометрическим нутромером (штихмасом) с точностью до 0,01 мм. Глубокие отверстия большого диаметра (например, полости цилиндров) контролируют индикаторным нутромером, который предварительно настраивают на размер по эталонному кольцу или по микрометру. Индикатор показывает отклонение от установленного размера с точностью до 0,01 мм. В крупносерийном и массовом производстве отверстия контролируют предельными калибрами-пробками. Если проходная пробка ПР без усилия проходит в отверстие, а непроходная НЕ — не проходит, то размер отверстия находится в пределах допуска. Для контроля отверстий диаметром 80 мм и более применяют срезанные и пластинчатые пробки. Такие пробки легче, кроме того, ими можно выявлять овальность отверстия, измеряя в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Перед контролем калибром-пробкой полость отверстия очищают от стружки и протирают. Протирают отверстие и контролируют размер только после полной остановки вращения шпинделя. Калибры-пробки хранят в вертикальном положении или укладывают на панель из пенопласта. Виды, назначение и применение шабрения, применяемые приспособления и инструменты. Шабрение поверхностей — это финишная слесарная операция, смысл которой состоит в том, чтобы, используя специальный инструмент, называемый шабер, соскоблить с детали тонкий слой материала. На сегодняшний день используются следующие виды инструментов для выполнения шабрения: по конфигурации своей режущей части делятся на плоские, фасонные и трехгранные; подразделяющиеся по своей конструкции на цельные и составные; одно- и двухсторонние инструменты, отличающиеся количеством режущих частей. Используя операцию шабрения, выполняют обработку: деталей приборов различного назначения; элементов подшипников скольжения; наружной части измерительных инструментов и контрольных приспособлений: поверочных плит, линеек, угольников и др.; направляющих элементов различных станков: токарного, сверлильного и др.; плоских и криволинейных поверхностей любого другого назначения, к которым предъявляются повышенные требования по степени их шероховатости и точности взаимного расположения. Проверка качества поверхностей, обработанных шабрением. Точность шабрения определяется числом окрашенных пятен (точек), приходящихся на единицу поверхности. В качестве единицы поверхности принят квадрат размерами 25 х 25 мм. Чем больше таких пятен и чем равномернее они расположены в пределах этого квадрата, тем выше качество шабрения и тем точнее поверхность. Для проверки качества шабрения плоских поверхностей пользуются специальной рамкой. Ее накладывают на поверхность и подсчитывают количество пятен, находящихся в окне рамки. Окончательно их число определяется как среднее арифметическое замеров в нескольких местах проверяемой поверхности. При подсчете количества пятен пришабренных отверстий или вкладышей подшипников удобно пользоваться целлулоидным шаблоном, вогнутым по радиусу вкладыша. На шаблон наносится сетка с квадратами 25 х 25 мм, пользуясь которой, легко определить частоту расположения пятен краски. Удовлетворительным можно считать шабрение, когда 75 % клеток шаблона-сетки имеет среднее число пятен, отвечающее техническим условиям. Требуемая точность шабрения поверхностей в зависимости от их назначения. Таблица.
Назначение резьбы и ее элементы. Виды резьбы. Профили резьбы. Резьбовые соединения любых видов резьб выполняют несколько основных функций. Основным назначением является обеспечение плотного соединения стыкуемых деталей с достижением необходимого значения. Кроме того, обеспечивается фиксация деталей в заданном положении, предотвращается возможность их смещения при эксплуатации конструкции или механизма. Еще одним распространенным назначением резьбовых соединений является обеспечение заданного расстояния между деталями. В зависимости от способа исполнения различают соединения, которые выполняются посредством крепежных элементов и непосредственные соединения. В первом случае монтаж выполняется при помощи болтов, шпилек, гаек, винтов и других вспомогательных элементов. Непосредственное соединение монтируется путем скручивания друг с другом соединяемых элементов, например, труб с нарезанной резьбой. В зависимости от формы поверхности различают цилиндрические и конические резьбы. Оба этих типа резьб могут быть наружными и внутренними. По направлению витков нарезка может быть левой или правой. Ключевым параметром для классификации является тип профиля нарезки. По этому признаку выделяют следующие виды резьбовых соединений деталей: метрическая; дюймовая; трубная цилиндрическая; трапецеидальная; упорная; круглая. Правила и приемы нарезания резьбы, применяемые инструменты. Виды смазочно-охлаждающих жидкостей и паст. Внутреннюю резьбу в отверстиях нарезают специальным режущим инструментом - метчиком. Для нарезания резьбы вручную применяют комплекты ручных метчиков, состоящие обычно из трёх или двух метчиков. В комплект из трёх метчиков входят черновой, получистовой (средний) и чистовой метчики. Первым и вторым метчиками нарезают резьбу предварительно, а третьим придают ей окончательный размер и форму. При нарезании резьбы метчики закрепляют в специальном приспособлении для нарезания резьбы - воротке. Нарезание наружной резьбы вручную осуществляется с помощью плашек - круглых (цельных или разрезных) либо призматических. Круглые плашки при нарезании резьбы закрепляют в специальном приспособлении - плашкодержателе, призматические - в клуппе. Последовательность операций при нарезании наружной резьбы плашкой: вертикально закрепляют стержень в тисках, напильником снимают на его конце фаску; устанавливают на конец стержня плашку с плашкодержателем таким образом, чтобы маркировка на плашке была внизу, а плоскость плашки была перпендикулярна оси стержня; правой рукой слегка нажимают на плашкодержатель, а левой поворачивают его до надёжного врезания плашки в металл; смазав стержень и плашку соответствующей смазочно-охлаждающей жидкостью, медленным попеременным вращением продолжают нарезание резьбы до тех пор, пока не «прогонят» плашку по требуемой длине стержня; плашку свёртывают со стержня; очищают плашку и стержень от смазочно-охлаждающей жидкости и стружки; нарезанную резьбу проверяют эталонной гайкой. Обычно в металлообрабатывающем производстве используется несколько видов СОЖ для металлообработки: Масляные СОЖ отлично смазывают поверхности, но плохо снижают температуру, поэтому используются для мягких металлов при несложных работах. Водосмешиваемые СОЖ – хорошо охлаждает инструменты и металлы, но обладают скромными смазывающими характеристиками. Минеральные СОЖ – используются преимущественно для работы фрезерных и токарных станков для резания стали. Синтетические и полусинтетические СОЖ – эти виды смазочно-охлаждающих жидкостей изготавливаются на основе смеси водорастворимых полмиров с добавлением поверхностно-активных веществ, ингибиторов, биоцидов и т.д. Эмульсии СОЖ – составы с большей, по сравнению с водосмешиваемыми, концентрацией дисперсных компонентов. Такие жидкости имеют отличные смазывающие и противоизносные характеристики. Виды заклепочных и сварных соединений, инструменты, применяемые для клепки. Заклепочные соединения относятся к неразъемным соединениям, которые используются для сопряжения элементов конструкций из разных материалов. Заклепка состоит из следующих частей: стержень круглого сечения; закладная головка, выполненная в процессе изготовления крепежного элемента; замыкающая головка, которые формируется в процессе клепки. Классификация заклепочных соединений предусмотрена по следующим основным критериям: По функциональному значению выделяют прочные, плотные и комбинированные типы заклепочных соединений. Прочные соединения рассчитаны на удержание эксплуатационных нагрузок. Плотные — поддерживают герметичность соединительного узла. Комбинированные заклепки и заклепочные соединения совмещают эти функции. По конструкции соединительного шва различают соединения со швом внахлест и встык. Наиболее распространен первый тип. При монтаже шва внахлест используются специальные накладки. По числу линий среза, которые проходят через стержень заклепки под действием эксплуатационных нагрузок различают односрезные и многосрезные разновидности заклепочных соединений. Для многосрезных типов количество линий среза не ограничивается. По количеству заклепочных рядов различают однорядные, двухрядные, трехрядные и т. д. соединительные узлы. Общее число рядов не ограничено нормативными требованиями. В зависимости от формы закладных головок бывают такие виды заклепок и заклепочных соединений: полукруглые; цилиндрические; полупотайные; потайные и т. д. Еще один важный критерий — форма и конструкция стержня заклепки. Стержни могут быть: сплошные — традиционный тип стержня без отверстия; пустотелые — в теле стержня заклепки выполнено сквозное отверстие; полупустотелые — стержень разделен на две половины, в одной из которых выполнено отверстие, а вторая является сплошной. Правила выбора материала и форм заклепок в зависимости от материала соединяемых деталей и характера соединений. Заклёпками соединяют преимущественно листовые конструкции. Как правило, заклёпки изготовляют из того же материала, что и соединяемые листы. Соединение стальными заклёпками диаметром не более 8...10 мм, а также заклёпками всех диаметров из латуни, меди и легких сплавов производят холодным способом (без нагрева заклепок), a заклёпками из других материалов – горячим способом. При горячем способе заклёпку нагревают до светло-красного каления (t° = 900...1000°C), вводят в отверстия соединяемых деталей и формуют замыкающую головку. При остывании заклёпка усаживается, плотно сжимая листы. Для горяче клёпаных соединений общего назначения применяют заклёпки из углеродистых сталей. При необходимости заклёпки в этих соединениях могут быть выполнены из коррозионностойких сталей, жаропрочных и жаростойких сплавов. Заклёпки для холодного соединения стальных деталей изготовляют из пластичных сталей. Для соединения листов из сталей повышенного качества заклёпки целесообразно выполнять из тех же марок сталей, если позволяют их пластические свойства. Для соединения цветных металлов, а также присоединения мягких материалов к твёрдому металлу применяют заклёпки из меди, латуни, бронз, алюминия и алюминиевых сплавов. В холодно клёпаных соединениях не рекомендуется применять металлы с различным электрохимическим потенциалом, образующие гальванические пары и вызывающие коррозию. В этом случае заклёпки изготовляют из коррозионностойких сталей. В холодноклепаных соединениях с paзнородными металлами (например, алюминиевые заклёпки в деталях магниевых и медных сплавов) необходимо антикоррозионное покрытие заклёпок кадмием или цинком. Определение дефектов сварных и заклепочных соединений. Основные виды дефектов сварных соединений: нарушение целостности металла; деформация конструкций или деталей из-за возникновения внутренних напряжений; нарушение формы сварного шовного валика; несоблюдение геометрических параметров наплавочного валика; структурные изменения металла (размера зерна в области фазового перехода сварного соединения). Дефекты при клепке могут быть следующие: а) неплотное прилегание природной и замыкающей головки к поверхности листа, что проверяется щупом толщиной 0,1 мм; б) наличие сбитых в сторону замыкающих головок; в) маломерные и необжатые головки, получающиеся из-за недостаточной длины стержня; г) рваные края головки из-за пережога или плохого качества металла заклепки. Назначение лужения и пайки. Виды пайки, применяемые материалы, инструменты, приспособления и оборудование. Пайка - представляет собой технологический процесс, при котором детали разогреваются и соединяются другим расплавленным материалом, называемый припой. Пайка металлов является высокоэффективным способом соединения. Он имеет широкое применение для пайки труб. Для прочного соединения очень важно подобрать стыкуемые части по своему размеру. Зазор между ними составляет 0,03 – 2 мм. Пайка может быть: Низкотемпературной. При ней припой нагревается до 450 градусов Цельсия, в основном электрическим способом; Высокотемпературной. Припой нагревается выше 450 градусов Цельсия горелкой. Для пайки используют припои: медно-серебряные; оловянно-свинцовые; галлиевые; медно-цинковые; висмутовые и др. Пайка металлов классифицируется на следующие виды: Капиллярная. Суть пайки заключается в создании капиллярного притяжения, за счет малого зазора соединения. Может быть вертикальной и горизонтальной; Диффузионная. Происходит посредством диффузии основного металла и припоя. Подразделяется на атомно-диффузионную и реакционно-диффузионную; Контактно-реактивная. Процесс соединения может быть с образованием эвтектики, а также с образованием твердого раствора; Реактивно-флюсовая. Во время нагрева происходит реакция флюса с металлом. В результате этого образуется припой. Такая пайка происходит с припоем или без припоя; Пайка-сварка. Она может быть с оплавлением или без него. Лужением называется процесс покрытия поверхностей металлических деталей тонким слоем расплавленного олова или оловянно-свинцовыми сплавами (припоями). Лужение осуществляют для защиты деталей от коррозии и окисления, подготовки поверхностей к пайке легкоплавкими припоями перед заливкой подшипников баббитом. Поверхность очищают от грязи и коррозии механическим или химическим способом. Химическую очистку применяют как для обезжиривания, так и для очистки детали от оксидов. Лужение проводят натиранием и погружением. Способы контроля паяных соединений; виды дефектов паяных соединений, способы их предупреждения.
Контроль на подготовительных операциях имеет целью не допустить применения материалов изделия, припоя и флюса, не указанных в чертеже. Ведут наблюдение за правильной сборкой и подгонкой соединяемых деталей, за соблюдением величины зазоров и выполнением других требований, предусмотренных картами технологического процесса и техническими условиями. Виды и назначение притирки. Принцип выбора притиров в зависимости от притираемых изделий и характера обработки. Притиркой называют обработку поверхностей детали притиром — инструментом из мягких материалов с нанесенным на его поверхность мелкозернистым абразивным порошком или пастой, с помощью которых с обрабатываемой поверхности удаляют слой металла или пленки его окислов. Притирку применяют для получения соединений точных геометрических форм с высокой чистотой поверхности. Различают два вида притирки: притирка шаржирующимся (внедряющимся в поверхность притира) абразивом и притирка нешаржирующимся абразивом. Первый вид притирки наиболее распространен и осуществляется свободно подаваемым к притиру абразивом в смеси с жидкой смазкой или предварительно шаржированным в притир абразивом в смеси с вязкой смазкой. В соответствии с указанными видами притирки притиры делятся на ручные, машинно-ручные, машинные (механические) и монтажные. Притиры имеют вид плиток, притирочных плит, валиков, конусов, кругов, а также могут иметь сложную конфигурацию в соответствии с видом поверхности обрабатываемой детали, причем они могут быть монолитными и разжимными. Что представляет собой электрический ток? Понятие о силе тока, обозначение и единицы измерения. Электрический ток — это направленное упорядоченное движение заряженных частиц. Сила тока (I) — это, количество тока, прошедшего за единицу времени сквозь поперечное сечение проводника. Международная единица измерения — Ампер (А / A). Сопротивление проводника. Закон Ома для участка и всей цепи. Закон Ома для участка цепи: Cила тока I на участке электрической цепи прямо пропорциональна напряжению U на концах участка и обратно пропорциональна его сопротивлению R. I — сила тока (в системе СИ измеряется — Ампер) Сила тока в проводнике прямо пропорциональна напряжению и обратно пропорциональна сопротивлению. |
Подобрать припой, соответствующий материалу спаиваемых заготовок.