Контрольные вопросы основные федеральные законы, законодательные акты Российской Федерации по вопросам промышленной безопасности и охраны труда
 Скачать 306.03 Kb.
|
|
Дефект 1. Сильный износ, задиры и царапины на стержне клапана. Действия: Ремонт головки блока: замена направляющих втулок и клапанов, правка сёдел клапанов. Проверка системы смазки, масляного насоса и при необходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывка и продувка масляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применение моторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, замена моторного масла и фильтра. Проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания. Дефект 2. Износ (выработка и раковины) на рабочей фаске тарелки клапана. Трещины и прогары тарелки клапана. Действия: если выработка фаски клапана невелика - возможна шлифовка фаски. При прогарах или сильном износе - замена повреждённого клапана. Правка седла клапана обязательна в любом случае. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт или замена деталей газораспределительного механизма. Замена гидрокомпенсаторов. Проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания. Проверка и при необходимости ремонт системы зажигания. Дефект 3. Изгиб стержня клапана. Повреждения (трещины и забоины) канавок под сухари. Действия: Замена повреждённого клапана, замена повреждённой направляющей втулки, правка седла клапана. Проверка, регулировка и при необходимости замена или ремонт других деталей клапанного механизма. Дефект 4. Повреждения (износ и деформация) торца стержня клапана. Действия: при незначительных повреждениях возможна шлифовка торца клапана. В противном случае - замена клапана. Проверка, регулировка и при необходимости замена или ремонт других деталей газораспределительного механизма. Дефект 6 - овальность и конусность штока клапана. Овальность и конусность штока выпускного клапана находят путём измерения его диаметра микрометром. При овальности или конусности штока более 0,10 мм устранять дефекты проточкой с последующим шлифованием и хромированием. Порядок проверки системы смазывания насоса. Техническое обслуживание системы заключается в устранении неисправностей без вмешательства в работу системы, а именно: наружный осмотр, очистка наружных поверхностей от внешних загрязнений, ликвидация течей во фланцевых соединениях, проверка состояния и промывка фильтрующей сетки, используемой при заливке масла и т.д. Периодичность технического обслуживания маслосистемы и планового диагностического контроля составляет 700 ч, текущего ремонта — 4200 ч (не реже 1 раза в год), а капитального ремонта маслосистемы — 25200 ч (не реже 1 раза в 3 года).
Порядок сборки насосов. Сначала протрем насухо все разрозненные детали насоса и смажем антикоррозийной и антифрикционной смазками все герметизирующие прокладки и втулки, места установки вала и других деталей. Перед постановкой деталей на свои места проверяем их соответствие по чертежам насоса. Детали рабочего колеса и его секционные составляющие собираются прямо на оси вала и одновременно проверяются осевые зазоры по каждой ступени в отдельности. Общая разница всех деталей ротора по оси не должен выходить за 6-8 мм. Разгрузчик должен иметь зазор в 2-е меньше, чем был при разборочных работах. Этого можно достичь при помощи нескольких специальных прокладок из металла, подставленных пяту разгрузчика, и толщина которых не превышает 0.3 мм. Затяжку винтов устанавливают по динамометрическим ключам согласно рекомендациям завода-изготовителя. Отклонение от перпендикулярности в установке пяты не должны превышать 0.02 мм. Качество прилегания торцовой части разгрузчика к основанию пяты проверяем краской (не меньше 70% площади опоры). Разгрузочный диск перед установкой тщательно балансируем. Если вдруг при сборке, замене некоторых деталей или смазке вкладышей произошло смещение ротора насоса в его положении относительно оси статора, то придется сделать отцентровку корпусов подшипников. Мы можем добиться этого при снятии верхней половины за счет регулировочных винтов, а гайки на корпусах подшипников будут ослаблены и в щель входил щуп в 0.03 мм. Виеты не следует сильно затягивать, это может привести к изгибу ротора. Разрезы на кольцах мягкой набивки размещаем под 900 относительно друг друга. При первом пуске центробежного насоса крепление нажимной втулки должно быть ослабленным, а окончательное закрепление до нормальной утечки осуществляем после того, как агрегат выйдет на полное число оборотов. При чем каждый поворот винтов на 1/6 полного оборота должен сопровождаться обкаткой сальника по 1-2 минуте. Заканчиваем сборку подачей ротора к всасывающему патрубку до окончательного жесткого упора разгрузчика в пяте и установкой указателя оси ротора, при этом старые метки должны совпадать. Порядок регулировки осевого зазора ротора. При проверке зазоров их размер, измеренный с помощью щупов, сравнивают с заводскими данными. Подшипники качения устанавливают так, чтобы один из них имел возможность перемещаться в подшипниковом щите на 0,5—1,5 мм в осевом направлении. Если зазор уменьшить, то удлинение вала при нагреве повлечет заклинивание подшипников. Порядок центровки валов насоса и электродвигателя. Проверить путём вращения, что валы центрируемых машин вращаются в подшипниках свободно, шейки валов чисты и не имеют повреждений; Проверить торцевое и радиальное биение полумуфт индикатором. При жёстких полумуфтах допускается торцевое биение не более 0,02 мм, радиальное 0,04 мм, при упругих полумуфтах соответственно допускается биение 0,04 и 0,06 мм. Если биение полумуфты больше допустимого, то рекомендуется проточить полумуфту по наружному диаметру и торцу на токарном станке; Произвести предварительную проверку соосности валов с помощью линейки и щупа по полумуфтам. Зазоры замеряют щупом при повороте полумуфт через каждые 90° по линейке; Установить полумуфты по маркам, определяющим их рабочее положение и приспособление для центровки с индикаторами; Произвести проверку правильности и жёсткости установки приспособления. Для этого стрелки индикаторов установить в нулевое положение и полумуфты повернуть на 360°. При этом величины зазоров не должны выходить за пределы измерения индикаторных головок, а стрелки должны возвратиться в первоначальное положение; Произвести измерения в следующей последовательности. Стрелки индикаторов для измерения радиального и осевого зазора установить в положение "0". Роторы повернуть в направлении рабочего вращения на 90° и записать результаты в круговую диаграмму. Затем измерения произвести при повороте роторов на 180°, 270° и 360° по отношению к первоначальному. Последний замер является контрольным. На схеме отметить направление, в котором ориентируются при выполнении замеров, например, "смотреть от привода". Это нужно для определения направления перемещения роторов в случае расцентровки; Определить по полученным значениям взаимное положение роторов, то есть определяются величины параллельного смещения и перекоса П1 и П2 осей центрируемых валов; Устранить расцентровку валов, если полученные значения расцентровки выходят за пределы допуска. Для обеспечения центровки валов необходимо смещать подшипники присоединяемой машины, передвигая их по горизонтали или перемещая в вертикальной плоскости посредством добавления или убавления прокладок. Порядок набивки сальников. Замену сальниковой набивки произвести в следующей технологической последовательности: Намотать плотно шнур на стержень перед нарезкой колец, диаметром равным диаметру защитной втулки. Разрезать стык у колец изготовленных из прорезинных скатанных, дублированных и плетеных набивок для работы при постоянной температуре под углом 30-45° в плоскости кольца. Спрессовать кольца набивки перед установкой, под давлением на 0,2-0,3 МПа большим, чем давление перед уплотнением, в течении 3-5 минут. Для этого необходимо применять пресформу, размеры которой равны диаметрам втулки и расточки, а высота ширине одного кольца набивки. При использовании колец из стружки фторопласта опрессовка обязательна. Удалить полностью изношенную набивку при перенабивке сальника, затем слегка смазать рабочие поверхности колец графитом, с маслом или с консистентной смазкой, стойкими к действию к действию перекачиваемого продукта. Установить каждое кольцо набивки отдельно, с последующим обжатием специальными разъемными проставочными втулками. Разрезы располагают через 120° при нечетном и через 180° или до 90° — при четном числе набивки. Между кольцами набивки установить плоские шайбы из материала из материала, стойкостью к перекачиваемой среде (фторопласт, резина, металл). При применении набивки из фторопластовой стружки установка шайб обязательно. Фонарное кольцо расположить относительно отверстия для подвода жидкости так, чтобы при подтяжке набивки в процессе эксплуатации отверстие не перекрывалось набивкой. Произвести предварительную затяжку пакета набивки без перекосов крышки сальника, до появления значительного сопротивления (затяжка гаек становиться тугой). После этого гайки отпустить и через 5-7 минут подтянуть от руки. При правильной подтяжке вал насоса проворачивается с некоторым сопротивлением. Обкатать насос в течении 10 минут, не регулируя утечку, а затем подтянуть крышку поворотом гаек на 1/6 оборота через каждые 5-10 минут, добиться необходимого уровня утечки. Не допускается обкатка насоса без рабочей жидкости. В случае нагрева сальника при пуске насоса следует несколько раз включить и выключить его, пока сальник не начнет пропускать уплотняемую жидкость. Если утечки не будет, набивку заменить. Утечка на валу необходима для нормальной работы уплотнения. Затяжка пакета набивки до полного прекращения утечки ведет к повышенному износу и уменьшению периода между подтяжками. Уровень утечки должен находится в пределах 0,5-2,0 л/ч, для агрессивных сред и 0,5-10 л/ч — для прочих. Затвор жидкость подавать под давлением на 0,05-0,1 МПа (0,5-1,0 кгс/см2) большим, чем давление перед уплотнением. После подтяжки сальника на величину 1,0-1,5 ширины кольца, т.е. после использования запаса регулирования, рекомендуется заменить весь пакет набивки, поскольку большая часть смазки (пропитки) потеряна, и дальнейшая эксплуатация ведет к повышению износа защитный втулки. Иногда в виде исключения допускается давление одного кольца. Порядок замены смазки и масла. 1. Запустить двигатель, прогреть его до 70…75 °С и остановить. 2. Отвернуть сливную пробку поддона картера и слить масло из смазочной системы. 3. Залить в систему маловязкое промывочное масло до нижней метки указателя уровня масла. 4. Запустить двигатель и дать поработать 2…3 мин на холостом ходу. 5. Слить промывочное масло из поддона. 6. Слить масло из корпусов (колпаков) фильтров. 7. Разобрать и промыть масляные фильтры. Фильтрующие элементы ФТО заменить новыми, фильтрующие элементы ФГО промыть керосином и продуть сжатым воздухом. Центробежный фильтр разобрать, очистить от отложений, промыть все детали в керосине и собрать. 8. Залить свежее масло. 9. Запустить двигатель на 3…5 мин. После этого измерить уровень масла в системе и при необходимости долить. Технология разборки арматуры, способы выявления дефектов и их устранения. Разборку арматуры производить в соответствии с рабочими чертежами и технической документацией на ремонт. При дефектации арматуры выполняют обмер рабочих поверхностей для установления величины износа и определения пригодности составных частей к дальнейшей работе, проверку зазоров между сопрягаемыми составными частями в основных сборочных единицах арматуры. При дефектации арматуры и для контроля качества после ремонта следует использовать один (или в сочетании с другими) из методов контроля: визуальный; замер; просвечивание; люминесцентный; магнитную дефектоскопию; ультразвуковую дефектоскопию; цветную дефектоскопию; гидроиспытание на прочность и плотность. Последовательность применения указанных методов контроля определяется технологическими процессами, однако визуальный контроль должен предшествовать любому другому. Неисправности трубопроводной арматуры, подлежащие устранению при ремонте: отсутствие герметичности в связи с пропуском среды между: седлом и уплотнительными кольцами затвора; корпусом и уплотнительным кольцом седла; шпинделем (штоком) и сальниковой набивкой; пропуск среды через фланцевое соединение корпуса и крышки; задиры на шпинделе в зоне сальниковой набивки; выход из строя маховиков управления арматурой, крепежных деталей, привода. Порядок испытания арматуры на стенде. Испытание запорной арматуры на герметичность проводят на специализированном стенде. Арматуру устанавливают, наполняют рабочей средой и выдерживают установленный промежуток времени (не менее 1 минуты). Применяют следующие методы: Гидростатический – с помощью жидких сред Манометрический – с применением жидких и газообразных сред. Пузырьковый – метод используют для обнаружения дефекта. Масс-спектрометрический – применяют гелиевый течеискатель. Порядок установки арматуры. При монтаже арматуры: 1. Устанавливать арматуру на трубопроводы так, чтобы направление движения среды совпадало с направлением стрелки на корпусе. Это требование является обязательным для арматуры, на корпусах которой указана стрелка направления потока среды. 2. При монтаже фланцевой арматуры необходимо, чтобы фланцы на трубопроводах были установлены без перекосов и при полном совпадении болтовых отверстий с отверстиями во фланцах арматуры. Затяжка болтов должна производиться нормальным гаечным ключом, способами, гарантирующими от перекосов и перетяжки. 3. Перед установкой арматуры трубопровод должен быть тщательно очищен от грязи, песка, окалины и т. д. При гидравлическом испытании трубопровода на прочность затворы арматуры должны быть полностью открыты. 4. Арматура должна устанавливаться в местах, доступных для обслуживания и осмотра, и при эксплуатации содержаться в опрятном состоянии. Порядок пуска и обкатки насосной установки после ремонта. Перед пусковыми работами проводят проверку степени затягивания резьбовых соединений, очищают насос от пыли и грязи, проверяют смазочные системы. Проверочный пуск агрегата выполняется при небольшой нагрузке. Порядок подготовки, следующий: Всю запорную арматуру на линии подачи, а также на линиях подключения контрольно-измерительных приборов закрывают. Запорная арматура на трубопроводе всасывания допускается перекрытой на 80%. Краны подачи смазок, хладоагентов открывают. Насос заполняется жидкостью. Закрывают вентиль выхода воздуха. При наличии байпаса, его открывают. Производят включение электродвигателя. Краны к манометрам открывают. При выходе на номинальные параметры скорости вращения вала и давления подачи запорную арматуру на подающем трубопроводе установить в положение «открыто». Байпас закрыть. Медленно переводят напорную задвижку в положение «открыто», чтобы не нагрелись насосный корпус и электромотор. Отслеживать показания приборов КИП. Наблюдать за ритмичным повышением нагрузки электромотора. При перегрузке, наличии резких ударов осуществить остановку. Остановку осуществляют сначала постепенным перекрытием всасывающей задвижки. Проверка агрегата считается законченной, если была достигнута устойчивая работа на протяжении двух часов. |