КП. 30І. 11. 03. 000П3
 Скачать 1.45 Mb.
|
|
1.3.4 Призначення технічних вимог на виготовлення інструмента та допусків на основні елементи Робоче креслення повинно мати достатню кількість проекцій з тим, щоб дати наочне уявлення про форму інструмента. При складній формі інструмента його зображення повністю із всіма проекціями і перерізами займає багато часу, тому існують умовності , які значно спрощують графічну роботу: канавки зображують не завжди ( наприклад, у мітчиків, розверток, фрез та інших), якщо інструмент має декілька зуб´ів, викреслюють тільки два – три зуба, інші не показують; гвинтові лінії замінюють при кресленні фрез, розверток і таке інших інструментів - прямими; профіль інструмента викреслюють, зазвичай, окремо у великому масштабі; перерізи для визначення величини передніх та задніх кутів викреслюють тільки частково. На робочому кресленні повинні бути вказані усі розміри інструмента. При складанні робочих креслень дозволяється викреслювання проекцій з буквеними позначеннями розмірів, потім чисельні значення надаються разом з усіма необхідними даними в таблицях. Такі креслення однотипних інструментів з таблицями розмірів широко розповсюджені на практиці. На кресленні інструмента обов´язково вказують шорсткість основних поверхонь. До основних належать такі поверхні (зазвичай передбачені в стандартах) : 1.Різальні поверхні зуба інструмента, передня та задня поверхні впливають на шорсткість обробленої поверхні деталі, на стійкість інструмента та умови різання, схід стружки і таке інше; 2.Опорні та установчі поверхні інструмента, наприклад отвір та торець у насадних інструментів, хвостова частина у конусних інструментів, повинні бути також оброблені с заданою шорсткістю, так як від шорсткості цих поверхонь залежить вірна установка інструмента та закріплення його на станку. Інші поверхні інструмента менш важливі та чистота їх може бути вказана за загальними міркуваннями. На робочому кресленні інструмента ( або окремо від нього ) повинні бути вказані технічні умови ( вимоги) на прийомку цього інструмента. Допуски на основні елементи : 1– допуск на відхилення по зовнішньому діаметру h8; Змн. Арк. № докум. Підпис Дата Арк. 22 КП.30І.11.03.000П3 2– Допустиме відхилення по діаметру посадкового отвору H7; 3– Допуск на розмір шпонкової канавки; C1 = Допуск отвору із шпонковим пазом H12 4– інші допуски на основні елементи фрези [3, стор.425, табл.] Інші допуски на основні елементи фрези
Продовження таблиці
[3, стор.425, табл.] Змн. Арк. № докум. Підпис Дата Арк. 23 КП.30І.11.03.000П3 1.4 Вибір та обгрунтування вибору виду заготовки для виготовлення інструмента У сучасному виробництві одним із основних напрямків розвитку технології механічної обробки є використання чорних заготовок з економічними конструктивними формами , що забезпечує можливість використання найбільш раціональних та економічних способів їх обробки на металорізальних верстатах, т.б. обробки з найменшими відходами метала в стружку. Цей напрямок вимагає безперервного підвищення точності і чистоти поверхні заготовок з наближенням їх конструктивних форм і розмірів до готових деталей, що дозволяє суттєво скоротити галузь використання обробки різанням, дозволяє звести її у ряді випадків до чистових та оздоблювальних операцій. Зниження трудомісткості наступних операцій механічної обробки заготовок, яке досягається раціональним вибором способу їх виготовлення, забезпечує ріст виробництва на тих самих виробничих площах без суттєвого зростання кількості обладнання та технологічного оснащення. Поряд з цим раціональний вибір способу виготовлення заготовок відповідно різних виробничих умов визначає степінь механізації та автоматизації виробництва. Способи виготовлення заготовок залежать від виду виробництва, так як кількість виготовлених заготовок та періодичність їх повторення визначає витрати на виробництво, а це в свою чергу, і рівень його технічного оснащення. Основними видами заготовок залежно від призначення деталей є: 1) відливки із чорних та кольорових металів; 2) заготовки із мінералокераміки; 3) заготовки, які штамповані із листового металу; 4) заготовки із прокату; 5) зварні заготовки; 6) ковані та штамповані заготовки; 7) заготовки із неметалевих матеріалів. Так як різальний інструмент виготовляється в умовах серійного виробництва, то заготовки для його виготовлення переважно використовують таких видів : прокат,зварні заготовки, ковані та штамповані заготовки. На вибір способу одержання заготовки впливають такі фактори : - вид матеріалу; - фізико-механічні властивості матеріалу; - об'єм випуску деталей та тип виробництва; - розміри та форма виробу; - характер обладнання ( універсальне чи спеціальне) ; - виробництві можливості заготівельних цехів підприємства. Ковані та штамповані заготовки : В умовах серійного та масового виробництва заготовки виготовляють на штампувальних молотах та пресах переважно в закритих штампах . Гарячу Змн. Арк. № докум. Підпис Дата Арк. 24 КП.30І.11.03.000П3 штамповку здійснюють в відкритих та закритих штампах. У першому випадку утворюється облий,т.б. відхід зайвого металу в результаті витікання; облий компенсує неточність у вазі вихідної заготовки. У другому випадку облий відсутній, т.б. витрата на заготовку менше. Штамповку може здійснюватися в одно- та багатострумкових штампах; дрібні заготовки штампують у багатоштучних штампах. Для одержання заготовок висадкою із пруткового матеріалу використовують штамповку на горизонтально-кувальних машинах. Цей спосіб продуктивний та економічний. Заготовки із прокату: Заготовки із круглого прокату для деталей форми валу у більшості випадків більш доцільні, ніж ковані чи штамповані. Але у тих випадках, коли вага заготовки із прокату перебільшує вагу штамповки більш ніж на 15 %, доцільно використовувати штамповані заготовки. Максимального наближення конструктивних форм і розмірів заготовок до готових деталей можливо досягнути використанням матеріалу при Змн. Арк. № докум. Підпис Дата Арк. 25 КП.30І.11.03.000П3 штамповці на 10-15%. У більшості випадків цей спосіб не вимагає використання механічної обробки чи обмежує її оздоблювальними операціями. Зварні штамповки (штампозварні) : Цей вид заготовок дозволяє одержати вироби такої форми, яка звичайно може бути отримана в результаті лиття чи обробки різанням. Поряд з штампозварними заготовками використовують також зварні. Особливо, якщо деталь відрізняється великою різноманітністю конструктивних форм, розмірів, ваги та матеріалів. Цей вид заготовко значно знижує трудомісткість виготовлення і металомісткість виробу. Заготовки у виді поковок,що виготовляються ковкою, і штамповок, що виготовляються у штампах , використовують для деталей, які працюють переважно на згинання, розтяг та кручення при значній різниці у поперечних перерізах. Заготовки у виді штамповок використовують у тому випадку, якщо об'єм виробництва вимагає значної їх кількості, так як для їх виготовлення необхідні дорогі штампи, собівартість яких у цьому випадку розбивається на велику кількість заготовок. У штампованій заготовці структура металу більш однорідна, розміри наближені до остаточних , а у ряді випадків штамповки використовують і без наступної механічної обробки. Заготовки із прокату використовують для деталей, які за конфігурацією наближені до якогось виду прокату (круглого, квадратного, шестигранного), коли відсутня значна різниця у перерізах і для одержання готової форми немає потреби знімати великий шар металу. Матеріал заготовок звичайно задається на робочому кресленні інструмента. Вид заготовки, форму та розміри визначають , виходячи із умов найбільшої простоти та економічності обробки з урахуванням терміну окупності капітальних витрат на підготовку виробництва. Правильне рішення по вибору заготовок можливо прийняти тільки на основі техніко-економічних розрахунків шляхом порівняння технологічної собівартості деталі при двох можливих варіантах одержання заготовки. Визначаємо розміри заготовок по запропонованим варіантам: Таблиця 1.5 - Загальні припуски на поверхні заготовок
Для прокату звичайної точності: (на бік) Припуск на зовнішній діаметр 5 мм, тоді  прутка 110 ммПрипуск на різку прокату 6 мм Припуск на механічну обробку після різки 3 мм Загальний припуск на лінійний розмір: h1=6+3=9 мм (на бік) Для прокату підвищеної точності: Припуск на зовнішній діаметр ( на бік ) 2,5 мм, тоді діаметр прутка 105 мм Припуск на різку прокату 6 мм Припуск на механічну обробку після різки 1,3 мм Загальний припуск на лінійний розмір: h2=6+1,3=7,3 мм (на бік) Визначення маси заготовок : Gзаг1=V · ρ Gзаг2=V · ρ, де, Об'єм заготовки – V, см³ Густина матеріалу заготовки - ρ, г/см³, ρ = 8,39 г/см3 1.Варіант  (1.46)[6] 2.Варіант  (1.47)[6] Змн. Арк. № докум. Підпис Дата Арк. 26 КП.30І.11.03.000П3 Визначення коефіцієнту використання матеріалу заготовки : Коефіцієнт використання матеріалу свідчить про правильність використання металу при виборі варіанту виду заготовки.  (1.48)[6]Gдет - маса деталі ( протяжки), кг Gдет= 8,5кг   (1.49)[6]Змн.Арк. № докум. Підпис Дата Арк. 27 КП.30І.11.03.000П3  Визначення витрат на виготовлення кожного виду заготовки: Доцільність вибору того чи іншого варіанту виготовлення заготовки визначається шляхом порівняння собівартості кожного із варіантів. Вартість однієї заготовки визначається :  (1.50)[6]  (1.51)[6] Cмет - вартість 1 тони швидкорізальної сталі ( 55000 грн) Обгрунтування вибору одного із запропонованих варіантів : Остаточний висновок можливо зробити, встановивши економію метала на виготовлення 1 заготовки і на програму випуску, економію грошових коштів на виготовлення 1 заготовки і на програму випуску. 1.Економія метала на одну заготовку, кг EM = G1 –G2 (1.52)[6] EM = 11,48 - 10,2 =1,28 кг 2. Економія метала на річну програму випуску, кг EMN = EM· N (1.53)[6] EMN= 1,28 ∙ 10000 = 12800 кг 3. Економія грошових коштів на виготовлення 1 заготовки, грн EC = C1– C2(1.54)[6] EC = 631,4 – 561 = 70,4 грн 4. Економія грошових коштів на річну програму випуску, грн ECN = EC · N (1.55)[6] ECN = 70,4 ∙ 10000 = 704000 грн 5.Порівняння коефіцієнту використання матеріалу К вм2 > К вм1 0,83 > 0,74 Висновок: за проведеними розрахунками прокат підвищеної точності є більш економічним для виготовлення черв’ячної фрези. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
