Слесарное дело. Курс лекций по пм. 01 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
 Скачать 1.06 Mb.
|
|
Тема 7. Слесарная обработка отверстий 7.1. Виды и приемы сверления. 7.2. Инструменты и приспособления, применяемые при обработке отверстий. 7.3. Заточка сверл. 7.4. Оборудование для обработки отверстий. 7.5. Типичные дефекты при обработке отверстий, причины их появления и способы предупреждения. 7.6. Правила техники безопасности при сверлении. 7.7. Зенкерование и зенкование отверстий. 7.8. Развертывание отверстий. 7.9. Инструменты и приспособления, применяемые при обработке отверстий. 7.10 Припуски на обработку отверстий. 7.11. Типичные дефекты при обработке отверстий, причины их появления и способы предупреждения. 7.12. Правила техники безопасности при обработке отверстий. 7.1. Виды и приемы сверления Сверление – это операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, выполняемая при помощи режущего инструмента – сверла. Различают сверление ручное – ручными пневматическими и электрическими сверлильными устройствами (дрелями) и сверление на сверлильных станках. Ручные сверлильные устройства используются для получения отверстий диаметром до 12мм в материалах небольшой и средней твердости (пластмассы, цв.металлы и др.). Для сверления и обработки отверстий большого диаметра, повышения производительности труда и качества обработки используют настольные сверлильные и стационарные станки – вертикально-сверлильные. Отверстия сверлят: По предварительной разметке (выполненной разметочным инструментом), по разметке сверлят одиночные отверстия. Предварительно на деталь наносят осевые риски, затем кернят углубления в центре отверстия. Керновое отверстие окружности делают глубже, чтобы дать предварительное направление сверлу. Сверление осуществляют в два приема – сначала выполняют пробное сверление, а затем окончательное. По шаблону – применение шаблона экономит время, так как на заготовку переносят контуры ранее размеченных на шаблоне отверстий. Отверстия больших диаметров сверлят за два приема – сначала сверлом меньшего диаметра, а затем сверлом требуемого диаметра. Сверление глухих отверстий на заданную глубину осуществляют по втулочному упору на сверле или измерительной линейки. Для измерения сверло подводят до соприкосновения с поверхностью детали, сверлят на глубину конуса сверла и отмечают по стрелке (указателю) начальное положение на линейке. Затем к этому показателю прибавляют заданную глубину сверления и получают цифру, до которой надо проводить сверление. Сверление неполных отверстий (полуотверстий) в тех случаях, когда отверстие расположено у края, к обрабатываемой детали приставляют пластину из того же материала, зажимают в тисках и сверлят полное отверстие, затем пластину убирают. Сверление под резьбу и под развертку. Существуют общие правила сверления (как на станке, так и с помощью дрели): * в процессе разметочных работ центр будущего отверстия обязательно следует отметить кернером, тогда при работе сверло устанавливается в керн, что способствует большей точности; * при выборе диаметра сверла следует учитывать его вибрацию в патроне, в результате чего отверстие получается несколько большего диаметра, чем сверло. Отклонение это достаточно мало – от 0,05 до 0,3мм – и имеет значение в том случае, когда требуется особая точность; * при сверлении металлов и сплавов в результате трения температура режущего инструмента (сверла, зенкера) значительно повышается, что приводит к быстрому его износу. Для того чтобы повысить стойкость инструментов, при сверлении используют охлаждающие жидкости, в частности воду; * затупленные режущие инструменты не только образуют некачественные отверстия, но и сами быстрее выходят из строя, поэтому их следует своевременно затачивать: сверла – под углом (в вершине) 116-118º, конические зенкеры – 60, 90, 120º. Заточку производят вручную на заточном станке: сверло приставляют к кругу заточного станка одной из режущих кромок под углом 58-60º и плавно поворачивают его вокруг своей оси, затем таким же образом затачивают вторую режущую кромку. При этом необходимо следить, чтобы обе режущие кромки были заточены под одинаковым углом и имели одинаковую длину; для сверления глухих отверстий на многих сверлильных станках имеются механизмы автоматической подачи с лимбами, которые и определяют ход сверла на нужную глубину. Если же ваш станок не оснащен таким механизмом или вы сверлите ручной дрелью, то можно использовать сверло со втулочным упором; * если вам нужно просверлить неполное отверстие, расположенное у края детали, то наложите на деталь пластину из такого же материала, весь пакет укрепите в тисках и просверлите отверстие. Пластина затем снимается; * когда необходимо просверлить отверстие в полной детали (например, в трубе), отверстие предварительно забивают деревянной пробкой. Если труба большого диаметра, а отверстие требуется сквозное, то приходится сверлить с двух сторон. В этом случае, чтобы облегчить разметку и сделать ее наиболее точной, можно воспользоваться специальным приспособлением. Оно состоит из двух совершенно одинаковых призм, между которыми зажимается труба. Каждая призма имеет точно выверенные друг против друга зажатые в их противоположных вершинах встречные винты-кернеры. Призмы тоже точно выставлены с помощью боковых щек. Когда труба зажимается между призмами, на ней остаются небольшие, расположенные друг напротив друга лунки от винтов-кернеров. После сверления по такой разметке отверстия в трубе будут соответствовать друг другу с гораздо большей точностью; * получить ступенчатые отверстия можно двумя способами: первый способ: сначала сверлится отверстие наименьшего диаметра, затем (на нужную глубину) – отверстие большего диаметра и последним просверливается отверстие наибольшего диаметра; второй способ: с точностью до наоборот: сначала на нужную глубину сверлят отверстие наибольшего диаметра, затем – меньшего, и в конце – наименьшего диаметра; * если нужно просверлить отверстие на криволинейной плоскости или плоскости, расположенной под углом, то сначала следует сделать (выпилить, вырубить) площадку, перпендикулярную к оси будущего отверстия, накернить центр, а затем сверлить отверстие; * отверстия диаметром свыше 25мм сверлят в два приема: сначала просверливают отверстие сверлом меньшего диаметра (10…20мм), а затем рассверливают сверлом нужного диаметра; * при сверлении деталей имеющих большую толщину (при глубоком сверлении), когда глубина отверстия более пяти диаметров сверла, его нужно периодически вынимать из отверстия и выдувать стружку, иначе инструмент может заклинить; * композиционные (состоящие из нескольких разнородных слоев) материалы трудно сверлить, прежде всего потому, что при обработке на них возникают трещины. Избежать этого можно очень простым способом: перед сверлением такой материал нужно залить водой и заморозить – трещины в этом случае не появятся; * высокопрочные материалы – сталь, чугун – обычные сверла не берут. Для их сверления у слесарей большой популярностью пользуются сверла с наконечниками из так называемого победита. Он был получен в России в 1929 году, он состоит из 90% карбиде вольфрама и 10% кобальта. Для этой же цели можно обзавестись и алмазным сверлом, наконечник которого изготовлен с применением синтетических алмазов, - оно заметно увеличивает скорость сверления металла. 7.2. Инструменты и приспособления, применяемые при обработке отверстий Сверлят отверстия сверлами, изготовленными из высококачественных марок 10А, 12А. Для сверления твердого металла применяют сверла с пластинами из твердых сплавов на режущей части сверла. При сверлении отверстие в теле металла получается несколько большее, чем диаметр сверла, которым сверлят это отверстие. Например, при использовании сверла диаметром в диапазоне 5…25мм отверстия получаются больше диаметра сверла на 0,08…0,2мм. Это следует учитывать при выборе рабочего сверла. По конструкции сверла различают на спиральные и специальные (центровочные, перовые, Спиральные сверла состоят из трех частей: рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая сверла образована двумя спиральными канавками и включает в себя режущую и цилиндрическую (направляющую) части с двумя ленточками, что уменьшает трение сверла о поверхность обрабатываемого отверстия. Режущей частью сверла является его вершина, образующая при заточке сверла два зуба с режущими кромками, угол между которыми выбирают в зависимости от твердости обрабатываемого материала. Для сверления стали и чугуна этот угол должен составлять не более -118º, для меди - 125º, для алюминия - 140º. Режущие кромки сверла выполняют основную работу резания. Спиральные сверла выпускают с хвостовой частью (хвостовиком) двух типов – цилиндрические и конические. Сверла с цилиндрическими хвостовиками предназначены для закреплений в патронах, сжимающих хвостовик сверла своими кулачками. Цилиндрические хвостовики применяются для сверл диаметром до 20мм. Конические хвостовики предназначены для закрепления сверла в специальном коническом шпинделе станка. На конце конического хвостовика сверла имеется плоский шлиц для предотвращения проворачивания сверла. Конические хвостовики применяются для сверл диаметром от 5мм. Диаметры сверл, мм, под метрическую резьбу с крупным шагом
Для установки и крепления инструментов с цилиндрическим хвостовиком применяются патроны. Трехкулачковый сверлильный патрон состоит из корпуса, внутри которого наклонно расположены три кулачка. Обойма вращается специальным ключом, вставляемым в отверстие корпуса патрона, при ее вращении вращается также и гайка. Зажимные кулачки при этом поднимаются, расходясь от оси патрона, между ними образуется отверстие, в которое вставляют хвостовик сверла. При вращении обоймы в обратную сторону зажимные кулачки сходятся, закрепляя инструмент и одновременно ориентируя его по оси патрона. При обработке отверстий на сверлильных станках всех типов (настольных, вертикальных) используются различные приспособления. Наиболее распространенными являются машинные тиски различных конструкций, призмы, упоры, угольники, кондукторы и целый ряд других специальных приспособлений. Прихваты, призмы и угольники широко применяются из-за простоты конструкции и универсальности. Машинные тиски предназначены для закрепления заготовок при их обработке на различных типах сверлильных станков. Они являются наиболее универсальными и поэтому широко применяются при обработке отверстий. В зависимости от конструкции различаются винтовые, быстродействующие и пневматические тиски. Для закрепления заготовок и обеспечения правильного расположения инструмента относительно оси обрабатываемого отверстия используются специальные приспособления – кондукторы. Применение такого рода приспособлений экономически обосновано только в условиях серийного и массового производства, когда количество деталей в партии составляет более 100 штук. Приспособления для ограничения глубины сверления – глубина сверления при обработке отверстий может быть ограничена за счет использования упоров, устанавливаемых под торец шпинделя станка, при помощи специального стопорного кольца, которое закрепляется в нужном положении непосредственно на инструменте, а также за счет использования линейки, имеющейся на станке и позволяющей отсчитывать величину перемещения вершины сверла от торца обрабатываемой заготовки. 7.3.Заточка сверл При обработке рабочая часть сверла изнашивается, а режущая кромка затупляется. При заточке режущей части сверла придают различную форму, выбор которой производится в зависимости от характера выполняемых работ и обрабатываемого материала. При обработке отверстий диаметром от 0,25 до 12мм в стали, чугуне, стальном литье применяется одинарная (нормальная) заточка. При сверлении отверстий диаметром от 12 до 80мм в стальном литье по литейной корке используется одинарная заточка с подточкой перемычки – поперечной кромки. При сверлении отверстий диаметром от 12 до 80мм в стали и стальном литье со снятой литейной коркой используется одинарная заточка с подточкой перемычки и ленточки. При сверлении отверстий диаметром от 12 до 80мм в чугунном литье по литейной корке применяется двойная заточка с подточкой перемычки. При сверлении отверстий диаметром от 12 до 80мм в чугунном литье со снятой литейной коркой выполняется двойная заточка с подточкой перемычки и ленточки. Основные правила заточки сверл 1. Необходимо отрегулировать положение подручника заточного станка таким образом, чтобы между ним и периферией заточного круга был зазор не менее 2мм. Следует проверить наличие и исправность экрана заточного станка. 2. Необходимо соблюдать следующие требования к заточке сверл заточку следует производить периферией заточного круга; в левой руке должна находиться режущая часть сверла режущими кромками вверх, в правой руке – хвостовик сверла; кисть левой руки должна опираться на подручник станка. 3. При заточке следует периодически проверять правильность заточки сверла по специальному шаблону: длина режущих кромок должна быть одинаковой; угол заточки при вершине сверла должен соответствовать шаблону4 углы между кромками и боковой поверхностью сверла должны быть одинаковыми; Углы заострения должны быть равны и соответствовать шаблону. 4. Необходимо заправить режущие кромки сверла на бруске. 5. Необходимо произвести пробное сверление отверстия заточенным сверлом: стружки от обеих режущих кромок должны быть одинаковой толщины (проверять визуально); диаметр просверленного отверстия должен точно соответствовать диаметру сверла; отверстие не должно смещаться более чем на 0,2мм (проверка осуществляется по контрольным рискам). 6. Необходимо соблюдать следующие требования правил безопасности: заточку сверл малого диаметра надо производить на мелкозернистом круге; запрещается выполнять заточку сверл на заточном станке без подручника и с неисправным защитным кожухом или без него; категорически запрещается осуществлять заточку сверл «на весу», то есть без использования подручника; обязательно, особенно при заточке сверл большого диаметра, опускать защитный экран, при отсутствии экрана заточку сверл производить с использованием защитных очков во избежание попадания абразивной пыли в глаза. 7.4.Оборудование для обработки отверстий Ручное оборудование Различают следующие типы оборудования для обработки отверстий: ручное; ручное механизированное; стационарное. Ручное оборудование – это оборудование, в котором в качестве привода используется мускульная энергия человека; к нему относятся ручные дрели и трещотки. Ручная дрель предназначена для сверления отверстий вручную. При работе ручной дрелью сверло закрепляют в патроне, левой рукой берут неподвижную рукоятку, а правой – подвижную. Упираясь грудью в упор-нагрудник, правой рукой вращают ручку дрели. Через зубчатую передачу сверлу сообщается вращательное движение. При работе необходимо следить за тем, чтобы сверло направлялось точно по оси обрабатываемого отверстия. Основные правила сверления ручной дрелью 1. Необходимо прочно закреплять заготовку в тисках, а сверло – в патроне дрели. 2. Необходимо прочно закреплять рукоятку на валу дрели. 3. Переставляя рукоятку на разные валы редуктора дрели, следует рационально регулировать частоту вращения сверла в зависимости от его диаметра. При диаметре сверла до 5мм необходимо быстрое вращение, а при диаметре свыше 5мм – медленное вращение. 4. При сверлении не следует допускать перекоса сверла, кроме того, необходимо следить за перпендикулярностью сверла плоскости сверления. 5. При сверлении рукоятку дрели следует вращать равномерно, плавно, без рывков. Нажатие на упор дрели следует производить равномерно и постоянно в течение всего процесса сверления. Отступление от этого правила может привести к поломке сверла. 6. В конце сверления при входе сверла из материала нужно ослабить нажатие на упор дрели и снизить частоту вращения сверла. Трещотка применяется лишь в тех случаях, когда для обработки отверстия нельзя использовать ни сверлильный станок, ни дрель. Электрические дрели легкого типа применяются для сверления отверстий диаметром до 10мм, среднего типа – диаметром до 15мм, тяжелого типа – диаметром до 32мм. При работе электрической дрели легкого и среднего типа удерживают в руках. Основные правила сверления ручной электрической дрелью до начала работы необходимо проверить исправность электрического провода и вилки; перед началом сверления необходимо проверить работу дрели на холостом ходу, а также убедиться в отсутствии биения сверла. При необходимости сверло следует либо заменить, либо закрепить заново. при сверлении отверстий в заготовках из высокопрочных сталей следует пользоваться смазывающе-охлаждающей жидкостью; останавливать вращение электрической дрели следует только после выведения сверла из отверстия. Стационарное оборудование для сверления Стационарным называется оборудование, находящееся на постоянном месте, при этом обрабатываемая заготовка доставляется к нему. К стационарному оборудованию относятся настольные, вертикальные станки. Вертикально-сверлильные станки являются основным и наиболее распространенным типом сверлильных станков, применяемым для обработки отверстий в деталях сравнительно небольшого размера. Эти станки позволяют выполнять следующие виды работ: сверление, рассверливание, зенкерование, зенкование, цекование и развертывание. Круг этих операций можно существенно расширить, применяя специальный инструмент. Основные правила работы на сверлильном станке Сверление следует производить только правильно заточенным сверлом, при необходимости нужно произвести переточку или заправку сверла. Контроль заточки необходимо осуществлять с помощью шаблона или специального угломера. Необходимо прочно закреплять сверло с цилиндрическим хвостовиком в патроне: торец сверла следует упереть в дно патрона, а затем закрепить его, поочередно вставляя ключ во все гнезда патрона. Необходимо прочно закреплять сверло с коническим хвостовиком (патрон со сверлом) в шпинделе станка. Для обеспечения прочного и безопасного крепления обрабатываемой детали необходимо: крупные корпусные заготовки закреплять на столе станка; призматические заготовки средней величины (длина 100…120мм, ширина 50…60мм, высота 30…40мм) закреплять в машинных тисках; небольшие заготовки (длина 70…80мм, толщина 1…5мм) закреплять в ручных тисочках; заготовки цилиндрической формы устанавливать и закреплять на призмах. В месте сверления на детали нужно делать глубокое (1,0…1,5мм) керновое углубление. Сверление отверстий больших диаметров (свыше 10мм) необходимо выполнять в два приема: вначале сверлом диаметром 5…6мм, а затем сверлом необходимого диаметра. Необходимо правильно определять скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала и рационально настраивать станок на частоту вращения шпинделя. Следует соблюдать правильную последовательность сверления при ручной подаче сверла: совместить вершину сверла с керновым углублением на заготовке; включить станок; сверлить отверстие на полную глубину; при выходе сверла из отверстия нажатие ослабить. Необходимо правильно определять величину автоматической подачи и настраивать станок на эту величину. Следует соблюдать правильную последовательность обработки сквозных отверстий при автоматической подаче сверла: совместить вершину сверла с керновым углублением на детали; включить станок; просверлить отверстие на глубину 3…5мм, используя ручную подачу; не выводя сверла из отверстия, включить автоматическую подачу; сверлить отверстие на полную глубину. При сверлении отверстий по кондуктору необходимо соблюдать следующие правила: заготовка должна быть прочно закреплена в кондукторе или кондуктор на заготовке; диаметр сверла должен точно соответствовать диаметру отверстия во втулке кондуктора. При сверлении стальных деталей следует применять смазывающую жидкость. Чугунные детали нужно сверлить без охлаждения сверла. После окончания работы следует проверить соответствие просверленных отверстий (диаметр, глубину) и межцентровых расстояний требованиям чертежа. Обязательно останавливать станок в случае: уходя от него даже на короткое время; прекращения работы; обнаружения неисправностей в стопке, принадлежностях, приспособлениях и режущем инструменте; смазывание станка; установки или смены режущего инструмента, приспособлений, принадлежностей и т.д.; уборки станка, рабочего места и стружки с инструмента, патрона и заготовки. 7.5. Типичные дефекты при обработке отверстий, причины их появления и способы предупреждения
7.6. Требования безопасности труда при работе на сверлильном станке надев спецодежду, волосы тщательно заправить под берет; убедиться в наличии и надежности креплений защитного кожуха ременной передачи, а также соединение защитного заземления с корпусом станка; расположить инструменты и заготовки в определенном установленном порядке на тумбочку или специальном приспособлении, убрать все лишнее; надежно закрепить сверло в патроне и обрабатываемую деталь на столе станка в тисках и не удерживать их руками в процессе обработки; проверить исправную работу станка на холостом ходу; не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены режущего инструмента; пуск станка производить при твердой уверенности в безопасности работы; следить за работой насоса и количеством охлаждающей жидкости, поступающей к месту обработки; не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель; не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями; не нажимать сильно на рычаг подачи при сверлении заготовок за рабочий ход (особенно сверлами малого диаметра); при смене патрона или сверла подкладывать деревянную подкладку на стол станка под шпиндель; для удаления сверлильного патрона, сверла или переходной втулки из шпинделя пользоваться специальным ключом либо клином; постоянно следить за исправностью режущего инструмента и устройств для крепления заготовок и инструмента; не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий станок; не работать на станке в рукавицах; не опираться на станок во время его работы; не смазывать и не охлаждать сверло во время работы станка с помощью мокрых тряпок; не оставлять работающий станок без присмотра; Требования безопасности труда при работе ручной электрической дрелью до начала работы необходимо проверить исправность электрического провода и вилки; перед началом сверления необходимо проверить работу дрели на холостом ходу, а также убедиться в отсутствии биения сверла. При необходимости сверло следует либо заменить, либо закрепить заново; при сверлении отверстий в заготовках из высокопрочных сталей пользоваться смазывающе-охлаждающей жидкостью; останавливать вращение электрической дрели следует только после выведения сверла из отверстия; запрещается сверлить незакрепленную или слабо закрепленную заготовку; следует убирать волосы под головной убор; запрещается сильно нажимать на подачу сверла, особенно при сверлении отверстий малого диаметра; запрещается наклоняться близко к месту сверления во избежание попадания стружки в глаза; запрещается сдувать стружку. Вопросы для самоконтроля: 1. От чего зависят различные формы и углы заточки режущей части сверла? 2. От чего зависит износ режущего стержневого инструмента для обработки отверстий? 3. От чего зависит скорость резания при обработке отверстия? 4. Какое оборудование применяется при сверлении? 5. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при сверлении ручной дрелью? 6. В какой последовательности выполняют заточку сверла? 7. Как уменьшить трение при сверлении? 8. Какие виды сверл применяются в слесарном деле? 9. Какие могут встретиться дефекты и как их устранить при обработке отверстий? 10. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при сверлении электрической дрелью? 11. Как определить годность заготовки? 12. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при сверлении деталей? 7.7. Зенкерование зенкование отверстий Зенкерование – это обработка отверстия, полученного при литье, ковке или штамповке, для придания ему цилиндрической формы, требуемого размера и получения чистой поверхности. Зенкерованием обрабатывают просверленные, штампованные и литые отверстия. В ходе этой операции отверстиям придается более правильная геометрическая форма, достигается более высокая точность, снижается шероховатость. Зенкерование может быть как промежуточным этапом обработки отверстий (получистовым, перед развертыванием), так и окончательным (чистовым). Припуск под зенкерование для отверстий диаметром от 15 до 35мм дают 1 – 1,5мм. Ручное сверлильное оборудование для зенкерования не применяется, так как оно не может обеспечить получение требуемой точности и шероховатости поверхности. При помощи зенкерования производят следующие виды работ: увеличение размера просверленного отверстия; обработка отверстий; изготовление цилиндрических углублений; изготовление конических углублений; обработка и зачистка торцовых поверхностей, небольших углублений под шайбы. Основные правила зенкерования отверстий: сверление и зенкерование отверстий необходимо производить с одной установки детали (заготовки) на станке, то есть, меняя только обрабатывающий инструмент; при зенкеровании необработанных отверстий в корпусных деталях особое внимание следует обращать на надежность установки и прочность закрепления детали; необходимо точно соблюдать величину припуска на зенкерование, руководствуясь соответствующей таблицей; зенкерование следует производить на тех же режимах, что и сверление; необходимо соблюдать те же правила охраны труда, что и при сверлении. Зенкование – это обработка на вершине просверленных отверстий цилиндрических или конических углублений под головки винтов и заклепок, а также фасок. Основные правила зенкования отверстий: необходимо соблюдать правильную последовательность зенкования отверстий: вначале просверлить отверстие, а потом осуществить его зенкование; сверление отверстия и его зенкование следует производить с одной установки заготовки (детали), сменяя только инструмент; зенкование следует выполнять при ручной подаче зенковки и малой частоте вращения шпинделя (не более 100 об/мин) с применением эмульсии, глубину зенкования надо проверять штангенциркулем или линейкой станка; при зенковании отверстий цилиндрической зенковкой, когда диаметр цапфы больше диаметра отверстия, необходимо вначале просверлить отверстие по диаметру цапфы, а затем зенковать отверстие. Заключительная операция – рассверливание отверстия на заданный размер. Цекование – это операция по зачистке торцевых поверхностей при обработке бобышек под шайбы, гайки, стопорные кольца. Операция производится с помощью специального инструмента – цековки, которая устанавливается на специальных оправках. Рассверливание – это операция по увеличению диаметра отверстия, просверленного ранее. В качестве инструментов для рассверливания отверстий, также как и для сверления, используются сверла. 7.8. Развертывание отверстий Развертывание – это окончательная, чистовая обработка отверстий, при которой достигается высокая точность размеров отверстий, а также удаляется шероховатость их стенок. При предварительной обработке (сверлении и зенкеровании) на стенках отверстий для дальнейшей развертки оставляют припуск около 0,1мм на каждую сторону (больший припуск приводит к быстрому затуплению режущих кромок инструмента и, как следствие, к увеличению шероховатости стенок отверстия). Производится развертка на сверлильных станках или вручную. Основные правила развертывания отверстий: необходимо точно соблюдать величину припуска на развертывание, руководствуясь соответствующей таблицей; ручное развертывание следует выполнять в два приема: вначале черновое, а затем чистовое; в процессе развертывания отверстия в стальной заготовке необходимо обильно смазывать обрабатываемую поверхность эмульсией или минеральным маслом, чугунные заготовки следует развертывать всухую; ручное развертывание следует осуществлять только по часовой стрелке во избежание задиров стенок отверстия стружкой; в процессе обработки следует периодически очищать развертку от стружки; точность обработки развернутых отверстий следует проверять калибрами: цилиндрических – проходным и непроходным; конических – по предельным рискам на калибре. Развернутое коническое отверстие допускается проверять контрольным штифтом «на карандаш»; сверление и развертывание отверстий на сверлильном станке машинной разверткой необходимо производить с одной установки заготовки, меняя только обрабатывающий инструмент. Последовательность действий при ручном развертывании отверстий (как при предварительном, так и при чистовом) следующая: * установите заготовку с отверстием на верстаке или закрепите в тисках таким образом, чтобы с ней удобно было работать; * выберите развертку по размеру (ознакомьтесь с шаркировкой), смажьте рабочую ее часть минеральным маслом и вставьте ее в отверстие без перекосов (для этого нужно проверить положение развертки относительно оси отверстия угольником); * наденьте на квадрат хвостовика вороток и начинайте медленно, без рывков вращать развертку по часовой стрелке с усилием (как бы вкручивая развертку в отверстие). Вращение развертки в обратном направлении запрещено! Это может вызвать задиры на поверхности стенок отверстия; * периодически развертку следует извлекать из отверстия для удаления стружки и повторного смазывания минеральным маслом; * завершать операцию развертывания следует: при обработке цилиндрических отверстий – когда ¾ рабочей части развертки выйдет из отверстия с противоположной стороны; при обработке конических отверстий – по положению предельных рисок конического калибра; * если обрабатываемое отверстие имеет большую глубину или находится в труднодоступном месте, то на квадрат хвостовика нужно надеть удлинитель, а уже на него – вороток. Если обработку отверстий вы выполняете механическим способом – на сверлильном станке, то предпочтительнее производить полную последовательную обработку (сверление, зенкерование, развертывание) за одну установку заготовки. Установка заготовки: сверление – замена сверла на зенкер – зенкерование – замена зенкера на развертку – развертывание. При этом одновременно с заменой режущего инструмента производите и перенастройку скорости вращения шпинделя станка: для зенкерования она должна быть 60…100 об/мин, для развертывания – не более 50 об/мин. 7.9. Инструменты и приспособления, применяемые при обработке отверстий Зенкеры предназначены для обработки отверстий в заготовках, полученных отливкой штамповкой или предварительным сверлением. В отличие от сверла зенкер имеет большее число режущих кромок (три или четыре), что обеспечивает получение поверхностей с более высокими показателями точности и шероховатости. По конструкции зенкеры бывают насадные и цельные и могут иметь различное направление угла спирали (правое, левое, прямое). Зенкеры: Выбор конструкции зенкера и материала рабочей части в значительной степени зависит от обрабатываемого материала и параметров обрабатываемого отверстия: * зенкеры из быстрорежущей стали, имеющие три-четыре зуба и диаметр от 10 до 40мм, применяются для обработки отверстий в заготовках из конструкционной стали; * зенкеры, оснащенные пластинами из твердого сплава, имеющие три-четыре зуба и номинальный диаметр от 14 а б в г д е до 50мм, используются при обработке отверстий в а-спиральный цельный; б-насадной; заготовках из труднообрабатываемых и закаленных сталей; в- цилиндрический; г- со сменно * зенкеры с насадными головками из быстрорежущей составляющей; д- сборный; е- двусторонний стали номинальным диаметром от 32 до 80мм предназначены для обработки отверстий в заготовках из конструкционных сталей; * перовые зенкеры служат для обработки глухих отверстий в заготовках из чугуна и цветных металлов; * для обработки глухих отверстий диаметром от 15 до 25мм применяется специальный зенкер, у которого в корпусе выполнено специальное отверстие для подачи СОЖ в зону резания. Зенковки и цековки предназначены для обработки опорных поверхностей под крепежные винты в отличие от зенкеров имеют режущие зубья на торце и направляющие цапфы, которые обеспечивают нужное направление зенковок и цековок в процессе обработки. Зенковки для обработки отверстий под цилиндрические головки винтов изготавливаются с цилиндрическим и коническим хвостовиком. Зенковки с цилиндрическим хвостовиком выпускаются диаметром 15; 18; 20; 22 и 24мм; а зенковки с коническим хвостовиком – диаметром 15; 18; 20; 22; 24; 26; 30; 32; 33; 34; 36 и 40мм. Зенковки для обработки конических углублений с углами 60, 90 и 120º также изготавливают с цилиндрическим, и с коническим хвостовиком. Зенковки с цилиндрическим хвостовиком изготавливают диаметром 8; 10; 12; 16; 20; 25мм, а с коническим хвостовиком – диаметром 16; 20; 25; 31,5; 40; 63 и 80мм. Развертки бывают цилиндрические и конические. Конические развертки предназначены для развертывания конусных отверстий. Ручные развертки приводят во вращение ручным воротком. На рабочей части развертки имеется от 6 до 14 нарезанных зубьев, вдоль которых расположены канавки; зубья служат для образования режущих кромок и отвода наружу снимаемой стружки. Нижняя конусная часть развертки снимает стружку, а верхняя – калибрующая – направляет развертку и окончательно калибрует отверстия. Ручные развертки на своей хвостовой части имеют квадратный конец для вращения их с помощью воротка. На машинных развертках хвостовик конусный. Для обработки конических отверстий используют комплект конических разверток из трех штук: черновая (обдирочная), промежуточная и чистовая развертки. Гладкие цилиндрические отверстия обрабатывают развертками с прямыми канавками. Если же в отверстии имеется шпоночный паз, то для его развертывания применяют инструменты со спиральными канавками. Для более чистой обработки поверхности отверстий и охлаждения инструмента при развертывании просверленные отверстия в стали смазывают минеральным маслом, в меди – эмульсией, в алюминии – скипидаром, а в латуни и бронзе отверстия развертывают без смазывания. Отверстия развертывают вручную следующим способом. Деталь прочно укрепляют в тисках. В отверстие детали вставляют развертку, чтобы ось развертки совпала с осью отверстия. Затем начинают вращать вороток с разверткой вправо, плавно подавая его вперед. Развертку вращают только в одну сторону. 7.10.Припуски на обработку отверстий Припуск – это слой материала, подлежащий снятию при обработке. Величина этого слоя зависит от требований, предъявляемых к обработанной поверхности и вида обработки. При сверлении припуск на обработку составляет половину диаметра сверла. При рассверливании припуск определяется в зависимости от требований к обработанной поверхности и от необходимости в се дальнейшей обработке (зенкеровании, развертывании). Припуск на зенкерование, в зависимости от того, является оно предварительным (перед развертыванием) или окончательным, составляет от 0,5 до 1,2мм. Величина припуска зависит также от диаметра обрабатываемого отверстия. Припуск на развертывание зависит от диаметра обрабатываемого отверстия и от требований, предъявляемых к качеству обработанной поверхности и составляет от 0,05 до 0,3мм. 7.11. Типичные дефекты при развертывании, причины их появления и способы предупреждения
Типичные дефекты при зенкеровании, причины их появления и способы предупреждения
7.12. Правила техники безопасности при зенкеровании, зенковании и развертывании отверстий надев спецодежду, волосы тщательно заправить под берет; расположить инструменты и заготовки в определенном установленном порядке на тумбочку или специальном приспособлении, убрать все лишнее; проверить исправную работу станка на холостом ходу; не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены режущего инструмента; не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель; не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями; постоянно следить за исправностью режущего инструмента и устройств для крепления заготовок и инструмента; не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий станок; не работать на станке в рукавицах; не оставлять работающий станок без присмотра. Вопросы для самоконтроля: 1. В чем сущность процесса зенкерования, достижимая точность и чистота? 2. От чего зависит износ режущего стержневого инструмента для обработки отверстий? 3. От чего зависит скорость резания при обработке отверстия? 4. Какое оборудование применяется при зенкеровании? 5. Какой инструмент применяется для местного увеличения размеров отверстия, обработки площадок? 6. Какие вы знаете виды разверток? Их основные элементы. 7. Чем отличаются машинные развертки от ручных? 8. Какие могут встретиться дефекты и как их устранить при обработке отверстий? 9. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при зенкеровании отверстий? Литература Костенко Е.М., «Слесарное дело. Практическое пособие для слесаря». - М.: НЦ Энас, 2006, 144. Муравьев Е.М., Слесарное дело. – М.: изд. «Просвещение». 1990, 176 Покровский Б.С. Общий курс слесарного дела: Учеб. пособие. – М.: ОИЦ «Академия», 2007 – 80 с. Покровский Б.С. Основы слесарного дела: Учебник для нач. проф. образования. – М.: ОИЦ «Академия», 2007. – 272 с. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||