курс. Организация и управление. Курсовая работа по специальности спо 38. 02. 04 Коммерция (по отраслям)

• Название: Курсовая работа по специальности спо 38. 02. 04 Коммерция (по отраслям)
• Дата: 04.10.2022
• Размер: 261.21 Kb.
• Имя файла: курс. Организация и управление.docx
• Тип: Курсовая; #714128
• страница: 2 из 5

1.2. Современные проблемы производственного процесса на предприятии

Повышение эффективности процессов организации управления производственными предприятиями в условиях перехода к экономике знаний предполагает необходимость их перепроектирования либо совершенствования с целью снижения непроизводительных расходов российских хозяйствующих субъектов производственной сферы, которые на большинстве крупных российских предприятий в настоящее время превышают совокупных производительные расходы, что позволит повысить конкурентоспособность отечественных предприятий вследствие снижения доли удельных издержек.

Повышение эффективности процессов организации управления позволит снизить уровень невынужденных ошибок менеджмента, которые приводят к существенному перерасходу ресурсов микроуровневой социально-экономической системы, препятствующему формированию конкурентного преимущества отечественных производственных хозяйствующих субъектов уже в тактической перспективе [12, с. 22].

Проблема состоит в том, что повышение качества и результативности организации управления предприятиями производственного комплекса будет способствовать стратегическому развитию отечественных индустриальных хозяйствующих субъектов в условиях перехода национальной социально-экономической системы к экономике знаний, что, в свою очередь, позволит сформировать платформу долгосрочного развития российской экономики. Данные обстоятельства подтверждают, что рациональная организация процессов управления развитием предприятий производственного комплекса в условиях перехода к экономике знаний предполагает формирование научно обоснованного подхода к организации системы менеджмента, способствующего эффективному развитию хозяйствующих субъектов производственной сферы. Применение такого подхода позволит сформировать условия положительной поступательной динамики производственных предприятий, что обеспечит стабильное развитие национальной социально-экономической системы в целом.

Во-первых, национальная экономика может быть инновационной, если: а) создаются и успешно внедряются простейшие и эффективные инновации, базирующиеся на старом знании; б) не создается новое знание, но заимствуются инновации, построенные на нем.

Во-вторых, самостоятельно созданные улучшающие инновации, использованные в национальной экономике, могут быть основаны на новых знаниях (в этом случае можно говорить о существовании экономики знаний) либо на ранее известных знаниях (в этом случае инновационная экономика не носит черты экономики знаний).

В-третьих, новая (национальная) экономика может быть построена: а) на основе создаваемых в стране новых знаний, что позволяет говорить о формировании в ней экономики знаний; б) на заимствованиях высокотехнологичных производств.

В-четвертых, рациональным вариантом, по мнению авторов, является разумное сочетание: а) заимствований и собственных разработок, построенных как на приобретенном за рубежом, так и на созданном в стране новом знании; б) инновационное и знаниевое развитие традиционных отраслей и приоритетный рост отраслей и сфер деятельности, находящихся на острие НТП, являющихся на современном историческом этапе приоритетными и критическими [20, с. 40].

Экономика предприятия может быть отнесена: – к инновационной, если:

1) в производстве и менеджменте используются инновации и их можно измерить с помощью натуральных, стоимостных, трудовых и других показателей;

2) установлены факторы, созданы механизмы и инструменты, позволяющие улучшать выбранные факторы, приближая их к заданным целевым критериям; – к экономике знаний, если:

- предприятие создает и заимствует новые знания и создает на их основе инновации;

- активно наращивает интеллектуальный потенциал и человеческий капитал, управляет знаниями и информацией для создания новых нематериальных активов, обеспечивающих конкурентные преимущества на рынке;

– к структурам новой экономики, если в производстве, распределении, обмене и управлении активно, плодотворно применяются современные информационно-коммуникационные технологии, средства вычислительной техники и связи, а также сети в материально-техническом обеспечении, производстве (включая новые методы и средства автоматизации, в том числе автоматизированного управления процессами и машинами) и сбыте продукции, послепродажном и сопутствующем сервисе.

Таким образом, моделируя состояние предприятия и процессы его изменения, можно выделить факторы и показатели, которые будут соответствовать целям инновационного субъекта национальной экономики, создающего и/или использующего новые знания и современные информационно-коммуникационные технологии и средства.
1.3.Методика изучения производственного процесса на предприятии
Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства. Рассмотрим первую группу методов.

Метод организации индивидуального производства. Данный метод используется в условиях единичного выпуска продукции или производства ее малыми сериями и предполагает отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим универсальных приспособлении, требуется лишь периодически замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и отправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходит несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета принимаются целующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков S_p определяется по формуле:

S_pj = Q/qi * K_cmj; S_pj = hQ/F_эj,

где S_pj - расчетное количество станков по j-ой группе оборудования;

Q - годовой объем выпуска продукции, шт.;

К_сmj - коэффициент сменности работы по j-ой группе оборудования;

F_эj - эффективный фонд рабочего времени одного стоика j-ой группы.

F_эj = F_нj (l - (t_p + t_n)/100),

где t - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду;

t_n - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д^к и нерабочих дней в году Д^н, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле:

F_H= (Д^К-Д^н)-Т^чс,

где Т^чс- среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности.

Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

M_y = S_пр * K_н.см * F_н * K + C_тр,

где K_н.см- нормативный коэффициент сменности работы оборудования;

К- коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху);

C_тр- плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из расчета загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы и нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле:

К_м = М_у1 ,/М_у2У;

где К_м- коэффициент сопряженности участков по мощности;

М_у1, М_у2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка);

У - удельный расход продукции 1-го подразделения.

Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортирование деталей должно осуществляться без задержек, не создавая на рабочих местах излишнего запаса заготовок.

Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет завершению изготовления изделия [19, с. 20].

Метод организации поточного производства. Этот метод используется при изготовлении изделий одного наименования ила конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно и мелкими партиями сразу же посте окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест [8, с. 12].

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

- объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;

- конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивно-сборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;

- затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования [13, с. 32].

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле:

r = F_д / N_з,

где F_д - действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин;

N_з - программа запуска за тот же период времени, шт.

Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.

Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих доест по операциям процесса:

C_pi = t_i / r,

где C_pi - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса;

t_i - норма времени на операцию с учетом установки, транспортирования и снятия детален, мин. Принятое число рабочих мест С_п . определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место [18, с. 32].

Коэффициент загрузки рабочих мест К_з определяется по формуле:

K_з = С_р - С_пр ,

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности протекания производственного процесса в поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

Способы синхронизации сборочных операций. Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).

Концентрация операции. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.

Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым изделием, поручив ему выполнение нескольких операций [11, с. 54].

Посте того, как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающей контроль за использованием оборудования и рабочих. Правила построения плана-графика работы линии изложены ранее.

Одним из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий является организация межоперационного транспорта. В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии [10, с. 40].

Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и беспроводные непрерывного и прерывного действия.

Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные приводные транспортные средства-конвейеры.

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии

V=l₀/r.

В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле:

V=l₀/t_тр,

где 1₀ -- расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м;

t_тр -- время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.

Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии, обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подхода к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

Таким образом, методы организации производственного процесса — это совокупность организационно-технических приемов, способов сочетания факторов производства в пространстве и во времени. Организация производственного процесса во времени характеризуется степенью его прерывности.