Главная страница
Навигация по странице:

  • Изготовление внешней части шпинделя зубофрезерного станка 53А05П

  • 3.2 Размерно-точностный анализ технологического процесса Расчет режимов резания 4 Оформление документации

  • Список литературы

    		•

    Курсовая работа Проектирование технологического процесса механич. Курсовая работа Проектирование технологического процесса механической обработки детали


    Скачать 7.67 Mb.
    НазваниеКурсовая работа Проектирование технологического процесса механической обработки детали
    Дата24.01.2023
    Размер7.67 Mb.
    Формат файлаdocx
    Имя файлаКурсовая работа Проектирование технологического процесса механич.docx
    ТипКурсовая
    #902816
    страница7 из 7
    1   2   3   4   5   6   7

    3Технологические расчеты

    3.1Расчет припусков


    Расчет припусков аналитическим методом

    Расчет припусков аналитическим методом производится для поверхностей, представленных на исходной заготовке (рис. ).



    Рисунок - Шпиндель в сборе

    Аналитический расчет припусков выполняется по следующему алгоритму: для каждой обрабатываемой поверхности устанавливается необходимое число переходов и последовательность их выполнения.

    Переходы и последовательность их выполнения
    Обработка заготовки из проката Ø30 мм

    Финишные размеры

    Ø27,5h6

    Ø21h6

    Ø20
    Ø19,4h6

    Ø18
    Ø14h6

    Ø11,5

    Последовательность выполнения переходов

    1
    2
    3
    4
    5
    6
    7

    Величина снимаемого материала х, мм
    2,5
    9
    10
    10,6
    12
    16
    18,5

    Длина прохода, мм
    222
    125
    1,5
    17,5
    1,5
    43
    3

    Количество проходов
    1
    1
    2
    2
    1
    2
    1

    Величина снимаемого материала за один проход мм на сторону
    1,25
    4,5
    2,5
    2,65
    6
    4
    9,25


    Будем считать, что для обработки наружного диаметра применяем переходы:

    1 Точение черновое;

    2 Точение чистовое;

    3 Шлифование однократное.

    Далее для каждого перехода, начиная с последнего, определяется минимальное значение припуска на сторону расчетно-аналитическим методом по следующим формулам:

    а) для цилиндрических поверхностей



    б) для плоских поверхностей



    где Rz (i–1) и hi–1 - высота микронеровностей поверхности и глубина поверхностного дефектного слоя, полученные на предшествующем переходе (выполненном ранее);

    пространственное отклонение расположения обрабатываемой поверхности заготовки относительно ее базовой поверхности.

    Таблица - Суммарное значение пространственных отклонений для различных видов заготовок



    В зависимости от размеров, материала обрабатываемой детали и вида технологического перехода оно вычисляется по формулам и табл.:

    Тип операции и метод базирования
    Расчетная формула
    Значение, мкм

    Зацентровка заготовок:

    При установке в самоцентрирующих зажимных устройствах


    2500

    При обработке в центрах заготовки из сортового проката






    87

    Токарная операция: обработка со стороны входного конца вала

    обтачивать поверхности Ø14h6, Ø21h6, Ø27,5h6, обточить фаски и канавки
























    Где - коробление для плоской поверхности и - для цилиндрической поверхности;

    -смещение стержня, формирующего отверстие в отливке.

    В зависимостях - удельное коробление на единице длины участка, которое принимаем по табл., а L и D - длина и диаметр обрабатываемой поверхности.

    В зависимости от вида и размеров заготовки, метода обработки и типа поверхности они берутся по табл. .







    Погрешность закрепления берется по табличным данным.


    - погрешность установки детали на выполняемом переходе. Этот параметр складывается из погрешности базирования и погрешности закрепления . Погрешность базирования определяется расчетным путем в зависимости от схемы базирования.

    Погрешность установки детали в приспособлении на выполняемой операции определяется путем суммирования и . Отсюда при обработке плоских поверхностей , а при обработке поверхностей вращения

    ;

    По минимальному значению припуска определяется его номинальное (расчетное) значение на сторону для всех переходов, кроме первого, по формуле:



    где - допуск на размер предшествующего перехода.

    Для первого перехода номинальное значение припуска на сторону

    определяется по формулам:

    а) для наружных поверхностей



    б) для внутренних поверхностей



    где и - нижнее и верхнее предельные отклонения размера заготовки.

    Для второго перехода номинальное значение припуска на сторону при обработке наружных поверхностей будет:

    и т.д.

    Для диаметральных размеров припуски, полученные по формулам, необходимо удваивать.

    Если необходимо определить максимальный припуск, то величина его на сторону определяется по формуле:



    Например, для второго перехода зависимость будет иметь вид



    Определение номинальных размеров заготовки, получаемых после выполнения каждого i-го перехода, следует производить, начиная с размера готовой детали по следующим формулам:

    а) для наружных поверхностей при одностороннем припуске



    то же для валов:



    б) для внутренних поверхностей при одностороннем припуске



    то же для отверстий:



    Допуски и предельные отклонения на размеры заготовок назначаются по соответствующим таблицам ГОСТов, выдержки из которых приведены в табл. П. 2.1.
    Допуски на операционные размеры приведены в ЕСДП и табл. П. 2.1.

    Расчет припусков и операционных размеров аналитическим методом рекомендуется сводить в таблицу.

    В качестве примера расчета припусков и операционных размеров рассматривается обработка отверстия 13 Ø50 Н7 за четыре перехода.

    Пример представлен в виде табл. 1.10.

    Значения припусков и операционных размеров остальных поверхностей приведены в табл. 4.11–4.12.

    Параметры в столбцах 3 и 4 взяты из табл. П. 2.2, П. 2.3, П. 2.6, П. 2.7.

    Значение пространственного отклонения отверстия в отливке в столбце 5 рассчитывается по формуле , учитывая коробление поверхности в диаметральном и линейном направлениях:







    В числите припуска на сторону, а в знаменателе – на диаметр

    Значения припусков и операционных размеров

    № п/п
    Переходы
    Rz, мкм
    h, мкм
    ρ, мкм
    ε, мкм
    Zмин, мкм
    Td, мкм
    Z, мм
    Li (Di), мм
    ES, мм
    EI, мм

    1
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    9
    10
    11
    12

    Изготовление внешней части шпинделя зубофрезерного станка 53А05П

    0
    Заготовка
    125
    87
    -
    -
    6,3
    -
    187; Ø30
    +0,7
    -0,9

    1
    Токарная операция:

    Ø14h6
    20
    20
    27
    -
    212
    1,6
    0,281
    43; Ø14
    0
    -0,011

    424
    0,561

    2
    Токарная операция:

    Ø21h6
    20
    20
    76
    -
    279
    0,8
    0,329
    125; Ø21
    0
    -0,013

    558
    0,658

    3
    Токарная операция:

    Ø27,5h6
    20
    20
    21
    -
    272
    1,6
    0,274
    47; Ø27,5
    0
    -0,013

    544
    0,547

    4
    Фрезерная операция: фрезерование шпоночного паза
    20
    20
    16
    -
    88
    1,6
    0,0896
    16;

    5
    -0,010
    -0,022

    5
    Фрезерная операция: фрезерование посадочного углубленного отверстия
    20
    20
    23
    -
    84
    1,6
    0,0856
























    -


















    Примечание: 1. Погрешность установки детали в приспособлении в столбце 6 принимается равной нулю, это вызвано тем, что погрешность базирования отсутствует (вследствие совпадения конструкторской и технологической баз), а погрешность закрепления не учитывается (не влияет на выполняемый размер, так как обработка производится на настроенном станке и обеспечивается постоянная сила зажима).

    2. В столбце 7 и 9 в числите припуск на сторону, а в знаменателе – на диаметр.
    Таблица 4.

    Технологические переходы обработки поверхности
    Элементы припуска, мкм
    Расчетный припуск

    2ZMIN,

    мкм
    Расчетный размер dMIN,

    мм
    Допуск δ, мкм
    Предельный размер, мм
    Предельные значения припусков, мкм

    RZ
    T
    ρ
    dMIN
    dMAX






























































    Необходимо учесть смещение стержня ρсм, формирующего отверстие, относительно наружной поверхности, принимаем ρсм = Tb, где Tb - допуск на толщину стенки в отливке.

    коробление поверхности и





    После каждого перехода это значение будет уменьшаться на величину согласно [1], мкм:

    а) после предварительного обтачивания ρ1 загот. = = 52 мкм;

    б) после окончательного обтачивания ρ2 загот. = = 35 мкм.
    в) после предварительного развертывания ρ3 = 0,005 · ρотв = 4;

    г) после окончательного развертывания ρ4 = 0,002 · ρотв = 2.

    Расчетные данные в столбце 7 определяются по формуле
    на радиус, мкм:












    коробление поверхности и




    Расчетные данные в столбце 9 определяются по формуле (1.11)

    на диаметр, мм:


    Полученные значения D рекомендуется округлять для переходов, выполняемых по 12…14-му квалитетам точности, до одного знака после запятой, а для переходов, выполняемых по 6…11-му квалитетам точности, до двух знаков после запятой. При этом округления для размеров наружных поверхностей (валов) следует производить в сторону увеличения, а для внутренних поверхностей (отверстий) - в сторону уменьшения.

    Размеры исходной заготовки D нужно округлить до 0,5 мм. В связи с этими действиями может возникнуть необходимость в незначительном уточнении на черновых переходах минимальных и номинальных припусков.



    Примечания:

    1. Под черновым зенкерованием следует понимать обработку по литому или прошитому при штамповке отверстию; под чистовым - обработку после сверления или чернового зенкерования.

    2. Виды развертывания (нормальное, точное и тонкое) характеризуются допуском на диаметры разверток.

    3. При обработке мерным инструментом (сверлом, зенкером, разверткой, протяжкой, фрезой и т.п.) диаметр инструмента принимают ближайший по сортаменту, причем наименьший предельный размер инструмента должен быть не менее диаметра, полученного расчетом.




    ДАЛЕЕ СТРАНИЦА 40 из учебника обработки корпусной детали

    3.2 Размерно-точностный анализ технологического процесса

      1. Расчет режимов резания

    4 Оформление документации

    Список литературы


    1. Анурьев В.Д. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т./ В.Д. Анурьев. М.: Машиностроение, 2008. Т.1. 728 с.

    2. Анухин В.И. Допуски и посадки / В.И. Анухин. СПб.: Питер, 2004. 207 с.

    3. Васин А.Н. Правила оформления технологической и конструкторской документации: учеб. пособие / А.Н. Васин, А.В. Королев, А.В. Асташкин. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2003. 124 с.

    4. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Гобацевич, В.А. Шкред. Минск: Высшая школа, 2007. 256 с.

    5. ГОСТ 3.1125-88. Правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок. М: Изд-во стандартов, 1988.20 с.

    6. ГОСТ 3.1126-88. Правила выполнения графических документов на поковки. М: Изд-во стандартов, 1988. 4 с.

    7. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения / И.М. Колесов. М.: Высшая школа, 1999. 590 с.

    8. Королев А.В. Размерный анализ технологических процессов механической обработки деталей: учеб. пособие / А.В. Королев, А.Ф. Гущин, В.В. Шалунов. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 1988. 79 с.

    9. Маталин А.А. Технология машиностроения / А.А. Маталин. Л.: Машиностроение, 1985. 496 с.

    10. Обработка металлов резанием: справочник технолога / под общ. Ред. А.А. Панова. М.: Машиностроение, 1988. 736 с.

    11. Общие правила выполнения чертежей. М.: Изд-во стандартов, 1988. 239 с.

    12. Оптимизация режима резания: метод. указания к лабораторной работе / сост. А.К. Демидов. Саратов: СГТУ, 2003. 19 с.

    13. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1986. Т.1 656 с. Т2. 496 с.

    14. Технологичность конструкции изделия: справочник / под ред. Ю.Д. Амирова. М.: Машиностроение, 1990. 768 с.












    1   2   3   4   5   6   7

    написать администратору сайта