Короткевич-ЗМ-42-агрег.учас.. Курсовой проект Дисциплина Диагностика и то тракторов, автомобилей и самоходных сх машин
 Скачать 398.54 Kb.
|
|
2.2 Расчет коэффициентов приведения и приведение парка к основной модели Для сокращения объемов расчетных работ необходимо привести парк к основной модели. Основными моделями для карбюраторных двигателей является ГАЗ-3307 или ЗИЛ-431410, для дизельных двигателей является КамАЗ-5320 или МАЗ-53371. Коэффициент приведения парка к основной модели определяется по формуле:  , (2.12)где tПТР - расчетная трудоемкость ТР работ, выбираем из таблицы 2.5; tБТР - расчетная трудоемкость ТР базового автомобиля Количество приведенных автомобилей считается по формуле: АПР = АС ∙ КП, (2.13) где АС - списочное количество приводимых автомобилей; КП - коэффициент приведения к соответствующей модели. Пример для автомобиля ГАЗ-3307:  ,АПР = 8 ∙ 1 = 8шт Аналогично производим расчет для всех марок автомобилей и сводим в таблицу 2.8 Таблица 2.8 - Приведение парка к основной модели
2.3 Определение проектных величин коэффициента технической готовности αТ и коэффициента использования αИ автомобилей Определение коэффициентов αТ и αИ для проектов по ТО, диагностике и текущему ремонту автомобилей выполняется по единой методике. Коэффициент технической готовности по каждой марке автомобилей на АТП целесообразно определить по цикловому пробегу автомобиля до капитального ремонта. Далее расчеты берутся параллельно для каждой основной модели, к которым были приведены автомобили. Для расчета αТ используется выражение:  , (2.14)где ДЭ - количество дней эксплуатации; ДТО и ТР - количество дней простоя в ТО и ТР; ДКР - количество дней простоя автомобилей в КР. Значения ДЭ, ДТО И ТР, ДКР в этом выражении получаются расчетом по формулам:  , (2.15)где LСРКР - средневзвешенная величина нормы межремонтного пробега, поскольку все автомобили на АТП делятся на прошедшие /А'И/ и не прошедшие /А''И/ КР. LСС - среднесуточный пробег. Берется из исходных данных.  , (2.16)где А'И - автомобили, прошедшие КР; А''И - автомобили, не прошедшие КР. Для автомобилей, прошедших КР, пробег до КР обычно составляет 0,8 пробега до КР нового автомобиля. Дни простоя в ТО и ТР за цикловой пробег:  , (2.17)где dТО и ТР - расчетная(скорректированная) норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега. Дни простоя в капитальном ремонте: ДКР = dКР + dТРАНС, (2.18) где dКР - дни простоя в КР;(принимаем из таблицы исходных нормативов 1,2,3) dТРАНС - дни транспортировки. Определяем по формуле: dТРАНС = (0,15…0,20) ∙ dКР, (2.19) Коэффициент использования автомобилей по каждой марке определяется по формуле:  , (2.20)где ДРГ - количество рабочих дней в году, в зоне; КИ - коэффициент снижения использования технически исправных автомобилей по организационным причинам (0,93-0,97). Пример для автомобиля ГАЗ-3307:  км. дн.  дн.dТРАНС = 0,20 ∙ 18 = 3,6 принимаем 4 дня. ДКР =18 + 4 = 22 дн.  ,  Пример для автомобиля МАЗ-53371:  км. дн.  дн.dТРАНС = 0,20 ∙ 22 = 4,4 принимаем 4 дня. ДКР =22 + 4=26 дн.  ,  2.4 Определение годового пробега автомобилей на АТП Годовой пробег для каждой марки (модели) автомобилей определяется расчетом по формуле: ∑LГ = ДРГ ∙ АПР ∙ LСС ∙ αИ (2.21) где ДР.Г – количество дней работы автомобиля на линии АПР – количество приведенных автомобилей; LСС - среднесуточный пробег. Берется из исходных данных; Пример для автомобиля ГАЗ-3307: ∑LГ = 257 ∙ 91 ∙ 169 ∙ 0,60 = 2393654км Пример для автомобиля МАЗ-53371: ∑LГ = 257 ∙ 257∙ 169 ∙ 0,59 = 7630679км 2.5 Определение годового объема работ по объекту проектирования Для различных объектов проектирования методика определения годового объема работ имеет свои особенности. Для проектов по ТО и диагностике вначале необходимо определить годовую производственную программу (количество ТО и диагностирований за год), а затем рассчитать ее трудоемкость, т.е. объем работ в трудовом выражении. Годовая трудоемкость работ по ТР определяется по формуле:  , (2.22)Определяем общую годовую трудоемкость по формуле:  , (2.23)Годовая трудоемкость работ по одному из цехов определяется по формуле:  , (2.24)где С – объем работ выполняемых на карбюраторном участке, С=2%. Пример ГАЗ-3307:  , чел-чПример МАЗ-53371:  , чел-чТОБЩ. = 17713+ 118199= 135912чел.ч  чел.-ч2.6 Определение количества исполнителей на объекте проектирования Технологически необходимое/явочное/ количество исполнителей для всех объектов проектирования рассчитывается одинаково. Для определения технологически необходимого/явочного/ количества исполнителей используется выражение:  , (2.29)где ТОБЩ - годовой объем работ производства зоны или отделения, чел.ч. ФМ - годовой фонд рабочего места или технологически необходимого рабочего, определяется по формуле:  , (2.30)где ДКГ - количество календарных дней в году (365); ДВ - количество выходных дней в году (104); ДП - количество праздничных дней в году (9); tСМ - график рабочего дня (8 часов); ДВП - количество субботних и праздничных дней в году (64); 1 - час. Сокращенного рабочего дня;  ч. принимаем 3 чел.Штатное количество исполнителей рассчитывается по формуле:  , (2.31)где ФШ - годовой фонд времени штатного рабочего, определяем по формуле:  , (2.32)где ДОТ - число дней отпусков, установленных для данной профессии рабочего (30); ДУП - число дней не выхода на работу по уважительным причинам (по болезни) Фшт = 1964 - (30 + 3) ∙ 8 = 1700 ч.  принимаем 3 чел.3 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ 3.1 Организация выполнения ТО автомобилей Метод комплексных бригад характеризуется тем, что каждое из подразделений крупного АТП имеет свою комплексную бригаду, выполняющую ТО-1, ТО-2 и ТР закрепленных за ней автомобилей. Централизованно выполняются только ЕО и ремонт агрегатов. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей, необходимыми для выполнения закрепленных за бригадой работ. При такой организации недостаточная ответственность за качество ТО, а следовательно и увеличения объёма работ по ТР остаются как и при специализированных бригадах, но ограничиваются размерами комплексной бригады. Кроме того, данный метод затрудняет организацию поточного ТО автомобилей.
3.2 Выбор метода организации производства ТР на АТП Организация производства должна обеспечивать эффективное использование труда, средств, запасных частей, материалов, производственной базы и производственного коллектива предприятия. Таблица 3.1 - Структура управления производством при организации труда методом специализированных бригад
Технологический процесс – это последовательность воздействий на автомобиль в АТП. Прежде чем автомобиль возвращается с линии на АТП и выезжает на линию, он должен проехать на КТП. На КТП осуществляется универсальный и механический прием автомобиля с линии и оформляется принятая на АТП документация. После автомобиль направляется в зону ЕО. Автомобили, нуждающиеся в выполнении ТО, направляются в зону ТО. После выполнения ТО и РА автомобили направляются в зону хранения. Диагностика автомобилей проводится перед ТО или ремонтом после зоны ЕО. 3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования Технологический процесс электротехнического участка отражена на рисунок 3.2. Зона ТР Постановка Снятие автомобиля рулевых тяг мойка агрегатный участок Сушка Склад оборотного фонда Проверка технического состояния редуктора Испытание Проверка люфтов наконечников рулевых тяг Проверка на наличе трещин Проверка шаровых пальцев,сухарей Сборка рулевых тяг Склад запасных частей Комплектовка Разборка на узлы и детали Ремонт Годные Дефектовка Не годные Требующие ремонта Утилизация Рисунок 3.2- Схема технологического процесса | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||