Курсовой проект монтажное проектирование систем отопления и вентиляции
 Скачать 362.5 Kb.
|
|
Министерство образования Республики Беларусь Белорусский национальный технический университетКафедра "Теплогазоснабжение и вентиляция" КУРСОВОЙ ПРОЕКТМонтажное проектирование системотопления и вентиляцииВыполнил: ст. гр. 110420 Лапицкий Д.И. Принял: Шабельник А.А. Минск 2014Оглавление: 1.Введение 2.Монтажный проект системы отопления…………………………………… 2.1.Определение вылета уток на подводках к нагревательным приборам и в местах присоединения стояка к магистрали ……...................................... 2.2.Расчет заготовительных длин деталей 2.3. Подбор средств крепления нагревательных приборов............................ 2.4. Комплектовочная ведомость системы отопления ……………………….. 2.5. Производство замеров системы отопления…....……………………….. 2.6. Изготовление монтажных узлов………………………………………..... 2.7. Спецификация материалов……………………………………………….. 3. Монтажный проект системы вентиляции…………………………………. 3.1.Расчет количества нормализованных и ненормализованных длин деталей системы вентиляции ............................................................................... 3.2.Комплектовочная ведомость .... 3.3.Ведомость крепежных материалов................................................................ 3.4.Спецификация материалов ……………........................................................ 3.5. Производство замеров системы вентиляции………………………….. 3.6. Изготовление деталей системы вентиляции……………………………. 4.Мероприятия по технике безопасности и противопожарной охране при производстве заготовительных и монтажных длин 5. Технология последовательности монтажа системы отопления и вентиляции 6.Литература 1. Введение В настоящее время при сооружении систем отопления и вентиляции широко применяются индустриализация монтажных работ. Сущность индустриализации монтажа заключается в разделении заготовительных и сборочных работ. Отдельные узлы трубопроводов, воздуховоды, отдельные узлы установок изготавливаются в центральных заготовительных мастерских или на монтажных заводах. Монтажные работы на объектах сводятся в основном к сборке готовых узлов и конструкций. В результате сокращаются сроки, и уменьшается стоимость монтажных работ. При производстве монтажных работ необходимы специальные чертежи, называемые монтажными, по которым на заготовительных предприятиях изготавливают монтажные узлы, детали и нестандартное оборудование санитарно-технических систем. Монтажные чертежи разрабатываются на основе проекта санитарно-технических устройств и строительных чертежей здания, в котором монтируются эти устройства. Отличительной чертой монтажных чертежей является такая детализация разработки монтажных узлов, которая позволяет изготовлять эти узлы в заводских условиях с точностью, близкой к точности изготовления деталей машин. При разработке монтажных чертежей санитарно-техническую систему расчленяют на части (монтажные узлы), удобные для перевозки и сборке на объектах строительства. В настоящее время размеры монтажных узлов определяются примерно высотой этажа здания, для которого они предназначены. Для уменьшения затрат труда на объектах строительства, монтажные узлы, состоящие из соединённых между собой деталей, конструируются максимально укрупнёнными. Каждому монтажному узлу присваивается особый индекс, который после изготовления узла наносится на него или на составляющие его детали, если по условиям перевозки узел расчленяется на несколько деталей. Индекс представляет собой шифр, в котором указывается номер наряда-заказа, стояка и этажа здания, для которого предназначается монтажный узел. При производстве монтажные чертежи оформляются в виде бланков, на которых в аксонометрической проекции изображается монтажный узел с указанием форм и диаметров участков трубопроводов и всех фасонных частей, а также арматуры в условных обозначениях. 2. Монтажный проект системы отопления 2.1. Определение вылета уток на подводках к нагревательным приборам и в местах присоединения обратного стояка к магистралям. Определяем вылеты уток в местах присоединения обратного стояка к магистралям.  Толщина изоляции δИЗ.=30 мм. Наружный диаметр трубы Ду=108 мм равен  Определяем вылет утки на подводке к нагревательному прибору.   2.2. Расчет заготовительных длин деталей системы отопления При составлении монтажных проектов определяются строительные длины участков трубопроводов (Lстр.), а затем монтажные (Lм) и заготовительные (Lзаг.) длины отдельных деталей, входящих в этот участок. Строительная длина участка трубопровода представляет собой расстояние между осями навёрнутых фасонных частей. Строительная длина подводки к нагревательному прибору определяется по формуле:  где L – расстояние от оси стояка до середины нагревательного прибора, мм; n – число секций в нагревательном приборе, шт.; а – ширина одной секции нагревательного прибора, мм; 1 – толщина прокладки между секциями нагревательного прибора, мм; 10- часть длины футорки, выступающей из нагревательного прибора, мм. Монтажная длина трубопровода меньше строительной длины и представляет собой длину трубы без навёрнутых на неё фасонных частей. Определяется по формуле:  где Х – скид на навёрнутые на трубу фасонные части. Значения скидов принимаются из соответствующих справочников или [1, прил. 1-14]. Заготовительная длина – полная длина отрезка трубы, из которого изготавливается трубная деталь. Определяется по формуле:  где Х – припуск или скид на гнутые трубы [1, прил. 1-14]. Если труба прямая, то заготовительная длина будет равна монтажной длине. При конструировании и изготовлении узлов трубопроводов применяются стандартные и типовые детали. Стандартными называются детали, имеющие постоянные размеры и конфигурацию. К стандартным деталям системы отопления относятся: сгон, бочонок и др. Типовыми называются детали, имеющие постоянную конфигурацию и размеры отдельных частей при переменных общих длинах. К ним относятся: прямой опуск стояка, чердачный опуск и др. Ниже приведена схема СО с расчетом заготовительных длин деталей: 2.3. Подбор средств крепления нагревательных приборов. Средства крепления нагревательных приборов подразделяются на следующие типы в зависимости от вида строительных конструкций: 1. кронштейн для радиатора под заделку в кирпичную стену; 2. кронштейны для крепления радиатора на бетонных стенах с помощью дюбель-гвоздей; 3. кронштейн двойной для крепления радиаторов на бетонных стенах дюбель-гвоздями с отгибом под подоконник; 4. планки для крепления радиаторов на деревянных, кирпичных или гипсолитовых стенах с помощью сквозного болта; Для данного вида строительной конструкции выбираем кронштейны, c учётом 1 кронштейн на 1м2 поверхности нагревательного прибора, но не менее 3 шт. Для нагревательного прибора 2К60П-300 поверхность теплоотдачи одной секции 0,126 м2. Количество секции 4,5,6,7,8,9,10,11. Устанавливаем по 3 и 4 кронштейна на 1 прибор. Итого необходимо 34 кронштейна. 2.4. Комплектовочная ведомость системы отопления Комплектовочная ведомость системы отопления приведена в таблице 2. В графе “эскизы узлов” чертятся в аксонометрии по порядку все узлы, на которых указываются номера деталей трубопроводов, строительные длины и диаметры труб. Если диаметры и размеры деталей из труб одинаковы, то вне зависимости от того, в каком узле они находятся, им присваивается один и тот же номер. Производя деталировку узлов трубопроводов, необходимо применять максимальное количество типовых и стандартных деталей. Нумерация деталей – сквозная. В графе “эскиз детали” чертятся детали, на которых указываются: монтажные длины; обработка концов труб (КР – короткая резьба, ДР – длинная резьба, С – гладкий конец под сварку). Ниже приведена комплектовочная ведомость СО: 2.5. Производство замеров системы отопления Для производства замеров в натуре необходимо, чтобы на строящемся объекте были возведены стены и перегородки в помещениях, где будут монтироваться системы теплогазоснабжения, сооружены фундаменты под оборудование, вынесены отметки чистых полов и оси здания. Замеры трубопроводов систем отопления производят: • по установленным нагревательным приборам; • по установленным кронштейнам; • по осям оконных проёмов; • по стандартной длине подводки. При наличии приборов замерщик, руководствуясь проектом, должен проверить соответствие их принятым в проекте, количество установленных секций и место установки. При отсутствии нагревательных приборов производят разметку их, указывая на месте установки количество секций в приборе. Замеры начинают с провески стояков. Разметка стояков заключается в нанесении их осей на стены в мечтах расположения тройников или крестовин. Центр верхней радиаторной футорки переносят на ось стояка при помощи уровня и деревянной рейки. К верхней радиаторной футорке рейку приставляют так, чтобы её верхняя грань совпадала с центром футорки, затем с помощью уровня переносят отметку на ось подающего стояка и проводят горизонтальную черту. Центр тройника (крестовины) принимают на 10 мм выше полученной точки с учётом уклона подводок. Рулеткой замеряют расстоянии от оси верхней радиаторной футорки прибора данного этажа до оси верхней радиаторной футорки нагревательного прибора нижнего этажа. Если в местах прохождения стояков через перекрытие встречаются балки, примыкающие к стенам, или отступы стен, замеряют расстояние от верхнего тройника до центра изогнутой части, длину и вылет скобы. Подводки к нагревательным приборам замеряют от оси подающего стояка до плоскости ниппельной головки крайней секции радиатора. Замеры стояков и подводок при установленных нагревательных приборах производят в такой последовательности: отвесом проверяют правильность установки нагревательных приборов, провешивают оси подающих стояков, наносят на размеченную ось стояка центры верхних отверстий нагревательных приборов, затем составляют черновые эскизы и производят замеры. В первую очередь замеряют горизонтальные участки трубопроводов. Замер делают от оси стояка до плоскости ниппельной головки первой секции радиатора. Вертикальный участок стояка замеряют от оси верхней радиаторной футорки прибора определённого этажа до оси верхней радиаторной футорки нагревательного прибора нижерасположенного этажа. При отсутствии нагревательных приборов замеры можно производить по установленным кронштейнам радиаторов, по осям оконных проёмов. При замерах стояков и подводок по установленным кронштейнам радиаторов, прежде всего, необходимо проверить правильность установки кронштейнов при помощи отвеса и уровня. Замер длины подающей подводки производят от оси стояка до середины ближнего кронштейна. Из полученного замера вычитают толщину одной или двух секций (в зависимости от того, под какую установлены кронштейны). Перед началом замеров по осям оконных проёмов необходимо уточнить тип устанавливаемых приборов и способ прокладки трубопроводов, отметку чистого пола и высоту от пола до подоконной доски (если оконные коробки не установлены). Замеры начинают с провешивания стояков. Выполнять эту работу удобнее вдвоём. Провешивание следует начинать с верхнего этажа. Сначала замерщик должен выполнить привязку стояков верхнего этажа, затем при помощи отвеса перенести оси стояков на нижние этажи. Замерщик, находясь на верхнем этаже, устанавливает отвес на размеченную ось стояка, а слесарь, находящийся этажом ниже, делает отметку по шнуру длиной 100-150 мм в пределах предполагаемой высоты верхней футорки радиатора. Провеску начинают с первого стояка и по порядку провешивают весь этаж. Затем в такой же последовательности переносят оси стояков на первый этаж, а если имеется подвал, оси стояков переносят на обратную магистраль системы отопления. На провешенные оси стояков замерщик выносит ось верхней радиаторной футорки, а по оси оконной коробки наносит ось радиатора, замеряет расстояние от оси радиатора. Полученные размеры являются строительной длиной подводок к радиаторам. В жилых зданиях радиаторы размечают не по оси оконных проёмов, а намечают грань крайней секции радиатора со стороны отопительного стояка на расстоянии 150 мм от относа в сторону оси оконного проёма и замеряют длину подводок между осью стояка и намеченной гранью. Строительную длину этажестояка определяют замером между пересечениями осей верхних радиаторных футорок двух смежных этажей с осью стояка. 2.6. Изготовление монтажных узлов. Технологический процесс изготовления узлов трубопроводов включает в себя следующие основные операции: 1. Очистку наружной поверхности можно выполнять как отдельных труб, так и готового изделия, однако во втором случае из-за сложной конфигурации и широкой номенклатуры узлов и деталей осуществление механизированного процесса очистки вызывает значительные затруднения. Внутренние поверхности очищают от ржавчины. Очистку поверхности перед нанесением защитного покрытия производят механическим или химическим способами. К механическим способам относят: очитка с помощью абразивов (дробеметный, дробеструйный); металлическими щётками, ершами. К химическим способам очистки поверхности труб, узлов и деталей относятся обработка поверхности преобразователями ржавчины и травления в кислотах. 2. Разметка должна обеспечивать максимальное использование материалов и сокращение отходов с учётом технологического припуска, величина которого назначается в зависимости от принятой технологии последующей обработки, марки стали и размеров труб. В условиях трубозаготовительных цехов и участков с высокой степенью механизации разметку труб совмещают с помощью специальных приспособлений и устройств с фасонной резкой труб (отмерно-подающее устройство СТД-566, отмерно-отрезной автомат СТД-1151 и т.д.). 3. Резку труб выполняют газопламенным, плазменным и механическим путём. Способ резки выбирают в зависимости от марки стали, способа соединения, размеров труб и заготовок. Газопламенный и плазменный способы резки с помощью стационарных или переносных труборезов или с ручной подачей резака предусматривают проведение зачистки поверхности реза с целью удаления грязи, снятия дефектного слоя металла на глубину до 5 мм, образовавшегося вследствие перегрева металла. Для механической резки применяют стационарные отрезные и трубонарезные станки различных типов, переносимые приспособления и устройства. Применяют два метода форматирования резьбы на трубах – нарезание и накатывание. При нарезке резьбы в результате снятия стружки происходит значительное утончение стенки трубы, что приводит к снижению её долговечности. Нарезка резьбы осуществляется на станках и автоматах с использованием раскрывающихся нарезных головок с тангенциальными плашками. При малых объемах нарезку труб выполняют на передвижных трубонарезных механизмах марки ВМС или вручную трубными катушками. Для наматывания резьбы на трубах применяют раскатывающие резьбонакатные головки. Одновременно с накатыванием резьбы производится снятие внутренней фаски. 4. Сборка элементов и узлов производится под сварку на прихватах, на резьбе и на фланцах. Элементы и узлы под сварку собирают на специальных стендах, оборудованных приспособлениями для установки деталей, их крепление и фиксация в заданном положении. При сварке предпочтение отдаётся автоматическим и полуавтоматическим способам сварки. Соединение трубных узлов на резьбе (трубы с резьбой, сгоны, соединительные фитинги и арматура) производится с предварительно нанесёнными на резьбу средствами уплотнения механизированным или ручным способом. Максимальный момент свинчивания ограничен специальным устройством. 5. После изготовления узлов и деталей в соответствии с записями в рабочей документации они подвергаются испытанию на герметичность гидростатическим и пузырьковым методами на специальных стендах, установленными в конце технологического процесса перед камерами сушки и окраски деталей. 6. Изготовленные узлы и детали маркируют в соответствии с монтажным проектом или указаниями рабочей документации. Маркировка должна содержать номер заказа, числовой индекс системы, номер блока или узла, индекс ОТК. 2.7. Спецификация материалов. При составлении спецификации материалов системы отопления в нее вносятся все материалы и детали, необходимые для изготовления и монтажа данной системы отопления: нагревательные приборы, трубы, муфты, контргайки, угольники, тройники, крестовины, краны, клапаны, футорки, пробки, ниппель, средства крепления нагревательных приборов, уплотнительный материал. Таблица 1.
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||