расчет шпильки. Шпилька. Курсовой проект по дисциплине Основы отраслевых технологий
 Скачать 0.97 Mb.
|
|
Вывод: деталь «шпилька» по геометрической форме и конфигурации поверхность детали имеет конструкцию, которая позволяет сказать, что деталь технологична. 1.3 Выбор типа и организационной формы производства Тип производства – это совокупность признаков, определяющих организационно технологическую характеристику производственного процесса, осуществляемого как на одном рабочем месте, так и на совокупности их в масштабе участка, цеха, завода. Тип производства определяется комплексной характеристикой технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции. В машиностроении тип производства определяет содержание, количество и последовательность выполнения операций технологического процесса обработки детали или сборки, используемое оборудование, оснастку, режущий и вспомогательный инструмент, средства контроля и автоматизации, а так же форму организации этих процессов. Тип производства определяется в следующей последовательности: 1. Программа запуска заготовок Пз= П + (П*Бз/100) + (П*Бн/100) + (П*БЧ/100), где П - заданная программа выпуска деталей - шт.; Бз- брак заготовительных цехов, % (1-3%); Бн- брак на наладку оборудования, % (0,5-1%); бч- запасные части, % (10-20%); Пз=800+(800*2/100)+(800*0,7/100)+(800*15/100)=942 шт. 2. Такт выпуска деталей Твып = 60*Fд*m/Пз, где Fд- действительный годовой фонд времени за одну смену, час. ; m - число рабочих смен, шт. – рабочих места; Твып = 60*1987*1/942=126,56 мин. 3. Коэффициент серийности Ксер =Твып/Тшт.ср. где Тшт.ср. - среднее штучное время обработки детали, мин.; В нашем случае Тшт.ср. = 22,25 Ксер =126,56/22,25=5,6 Так как Ксер=5,6, то производство имеет серийный характер. В серийном производстве рассчитывается размер партии деталей: n = Пз*А/Ф, где А - число дней работы на запасе деталей со склада, шт.; Ф - число рабочих дней в году; В нашем случае Ф = 249 дней, а А = 8 дней. n=942*8/249=30,3шт. Для расчетов принимаем размер партии 30 шт. Вывод: Данную деталь изготавливают сериями, регулярно повторяющимися через определенное время. 1.4 Обоснование и выбор способа получения заготовок Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объеме выпуска деталей. На выбор формы, размеров и способа получения заготовки большое значение оказывает конструкция, и материал детали. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки. При выборе вида заготовки необходимо учитывать не только эксплуатационные условия работы детали, ее размеры и форму, но и экономичность ее производства. В рассматриваемом случае обоснование и выбор способа получения заготовки в значительной мере определяет металлоемкость, размеры припусков и качество детали, а также характер и экономичность технологического процесса обработки детали в целом. Сравниваются следующие методы получения заготовок: пруток горячекатаный (базовый процесс) и пруток калиброванный (проектируемый процесс). Показатели предварительной оценки: 1. Коэффициент использования металла Ки.м.=Gд/Gз, где Gд,Gз - соответственно масса детали и масса заготовки; В данном случае Gд=3,14*0,5*0,5*9,5*7,8=58,2г=0,0582 кг Gз (б)= 3,14*0,6*0,6*9,7*7,8=85,5г=0,0855 кг Gз (н)= 3,14*0,55*0,55*9,7*7,8=71,9г=0,0719 кг Ки.м.(б)=0,0582/0,0855=0,68 Ки.м.(н)= 0,0582/0,0791=0,81 2. Трудоемкость  где  - трудоемкость нового процесса, мин. - трудоемкость базового процесса, мин. 3. Снижение материалоемкости ΔG=(Gб-Gн)*Nr, где Nr - годовая программа выпуска деталей, шт. - 800 шт. ΔG=(0,0855-0,0719)*800=10,88 кг 4. Себестоимость изготовления детали С=Мо+Зо., где Мо - стоимость основных материалов; Зо - заработная плата основных производственных рабочих;  , где - стоимость единицы массы заготовки, руб./кг. - коэффициент, учитывающий транспортно - заготовительные расходы (1,05-1,1) - масса отходов на одну деталь, кг. - стоимость отходов, руб./кг;В нашем случае  = 30 руб/кг = 35 руб/кг = 1,05 (б)= 0,0273 кг. (н)= 0,0137 кг. =3 руб./кг =3,5 руб/кгМо(б)= 0,0855*30*1,05-0,0273*3=2,6 Мо(н)=0,0719*35*1,05-0,0137*3,5=2,9  , гдеКв.н. - коэффициент, учитывающий средний процент выполнения плана. (0,15-1,2) Кпр. - коэффициент, учитывающий премии и другие доплаты (1,2 - 1,5) 1,25 - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату и отчисления на социальное страхование. tшт.i - штучное время на выполнение i-ой операции, мин. Cti - часовая тарифная ставка рабочего на выполнение i-ой операции В нашем случае Кв.н. =1,1 Кпр. =1,3 tшт.i = 23мин. Ct(б) = 86,7 (часовая тарифная ставка рабочего шестого разряда) руб./час. Ct(н) = 74,7 (часовая тарифная ставка рабочего пятого разряда) руб./час. Зо (б) =(1,1*1,3*1,25*21,5*86,7)/60=55,5 руб Зо (н) =(1,1*1,3*1,25*23*74,7)/60=51,2 руб После подсчета всех четырех показателей получаем: ΔС =(Сб-Сн)* Nr ΔС=((2,6+55,5)-(2,9+51,2))*800=3200 руб. Вывод: Проведенные выше вычисления свидетельствуют о том, что более целесообразно будет применение калиброванного прутка. 1.5 Обоснование и выбор технологических баз Особое внимание, при разработке технологических операций, необходимо уделить выбору баз для обеспечения точности обработки детали и выполнения технических требований чертежа. В процессе выбора баз необходимо принимать поверхности, от которых дан размер на чертеже, определяющий положение обрабатываемой поверхности. Базирующие поверхности (база) - это поверхности, определяющие положение деталей при обработке. Базы подразделяются на установочные и измерительные. Основная установочная база - поверхность детали, которая служит только для ее установки при обработке. Измерительная база - поверхность, от которой производится отсчет размеров при измерении. В токарной операции основной установочной базой является наружная поверхность, а вспомогательной установочной базой - центовое гнездо. В свою очередь во фрезерной операции установочной базой является наружная поверхность, которой деталь крепится к станку, а измерительной базой - торец. Выбор технологических баз определяет: Простоту конструкции станочного приспособления с удобной установкой, креплением и снятием обрабатываемой детали. Удобство установления детали на станок и снятия с него; Достаточную протяженность для обеспечения устойчивого положения детали; Наименьшие деформации под действием сил резания, зажима и собственного и собственного веса; Наименьшее время установки и обработки детали; Принцип постоянства баз. 1.6 Обоснование и выбор последовательности операций обработки детали Основным элементом любой стадии технологического процесса является технологическая операция. Она представляет собой операцию, законченную работником или бригадой на одном рабочем месте при постоянном наборе предметов и средств труда. 1.6.1 Анализ действующего процесса При данной технологической обработке производится ряд операций, при которых достигается определенная форма и размеры детали (шпильки), ее заданная точность и определенная шероховатость. В базовом процессе обработка заготовки проводится на одном станке: токарно-винторезном станке модели 16К20. 1.6.2 Обоснование и выбор последовательности операций проектируемого процесса Каждый разрабатываемый технологический процесс должен обеспечить быструю подготовку производства по выпуску определенного изделия с самыми минимальными трудовыми и материальными затратами. В содержании каждой технологической операции указываются все элементы операции, выполняемые в технологической последовательности. Технологический процесс изготовления детали предусматривает несколько стадий. Если рассматривать данный процесс в укрупненном виде, то необходимо выделить черновую обработку и окончательную (абразивными инструментами). Каждая из этих стадий разбивается на необходимое количество технологических операций. К окончательным технологическим операциям следует отнести упаковочную операцию и др. Наглядно последовательность всех операций и их содержание для базового и проектируемого процессов демонстрируют операционные карты таблиц 4 и 5. Операционная карта Таблица 4
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||