расчет шпильки. Шпилька. Курсовой проект по дисциплине Основы отраслевых технологий
 Скачать 0.97 Mb.
|
5. Затраты на силовую энергиюПэ == (Nэ*ηз.о.*tшт.к*Цэ)/7200, где Nэ - установленная мощность электродвигателей станка, кВт; Nэ(б)= 10кВт, Nэ(н)= 9 кВт ηз.о - общий коэффициент загрузки двигателя; ηз.о(б)=0,88 , ηз.о(н)=0,98 Цэ - цена одного киловатт-часа. Цэ=3,07 руб. Пэ (б)=(10*0,88*22,1*3,07)/7200=0,08 руб. Пэ (н)= (9*0,98*23,6*3,07)/7200=0,09 руб. 6. Затраты на амортизацию производственных площадей: Пп= (Нп*Пс*Кc.ц* tшт.к)/(60*Fд), где Нп - норматив издержек, приходящихся на м2 производственной площади, руб/м2 Нп= 50 руб/ м2 Пс - площадь, занимаемая станком; Пс(б)= 6 м2, Пс(н)= 6,3 м2 Кс.ц - коэффициент, учитывающий площадь для систем управления станков. Кс.ц.=1,8 Пп(б)=(50*6*1,8*22,1)/(60*1987)=0,10 руб. Пп(н)= (50*6,3*1,8*23,6)/(60*1987)=0,11 руб. 7. Затраты на подготовку и эксплуатацию управляющих программ: Ппр=( *Кв)/(Nr*Тд), где - стоимость программы, руб.; Кв - коэффициент, учитывающий потребность восстановления программы-носителя; Тд - срок выпуска данной детали, год, ПпР=(1000*0,2)/(800*1)=0,25 руб. Сводная таблица выходных данных технологической себестоимости для базового и проектируемого процессов Таблица 11
*Ат.о и И для обоих случаев одинаковы, в базовом и проектируемом технологических процессах они не оказывают никакого влияния поэтому на себестоимости операций Вывод: результаты расчетов показывают экономическую целесообразность обработки детали шпилька в проектируемом процессе с использованием станка 16К20ФЗ. 1.9 Расчет режимов резания, нормирование Операция: токарная. Универсальный токарно-винторезный станок модели 16К20. Заготовка - прокат. 1. Расчет длины рабочего хода суппорта: Lp.x. = Lpeз. + Lтреб. =95+2=97 мм. 2. Расчет глубины резания: t = (Дзаг. - Ддет.)/2 =(11-10)/2=0,5 мм. 3. Определение стойкости инструмента: Тр = Тм*λ, где Тм - стойкость машинной работы станка, мин.( с одним инструментом в наладке = 50 мин.); λ - коэффициент времени резания λ = Lpeз/Lp.х.=0,98 Тр = 50*0,98=49 мин. 4. Расчет скорости резания: V= Vтабл.*К1*К2*К3, где K1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (1,15); К2- коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава (1,0); К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки (0,8); V= 70*1,15*1,0*0,8=63,8 м/мин. Расчет частоты оборотов шпинделя: n=(1000*V)/(π *d)=(63,8*1000)/(3,14*10)=2032об/мин. Уточнение частоты оборотов шпинделя по паспорту станка (n=2000 об/мин.); Vд =(π*d*n)/1000=62,8 м/мин. 5. Расчет основного времени to = [Lp.x/(So*n)]*i = (97/(0,2*2000))*1=0,24 мин. 6. Расчет мощности резания Nрез.= [(Nтаб *V)/100]*k7, где k7- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал, его величина берется из таблицы (k7=1, так как сталь данной детали имеет НВ =); Nтаб- условная расчетная мощность приведенная в таблице (Nтаб= 9 кВт.). Nрез =((9*62,8)/100)*1=5,65 кВт. 7. Расчетно-необходимая мощность: Nnp = Npeз/КПД КПД=5,65/9=0,63 Nnp=5,65/0,63=9 По паспорту станка мощность электродвигателя равна 9 кВт. Nэл.двиг≥Nпр 9=9 ηм = Nпр/Nэл.двиг =9/9=1 Вывод: режимы резания расчитаны правильно,следовательно обработка возможна. Нормирование (по всем операциям технологического процесса обработки детали. Нормирование технологического процесса состоит в определении величины штучного времени Тшт для каждой операции (при массовом производстве) и штучно-калькуляционного времени Тшт (при серийном производстве). В последнем случае рассчитывается подготовительно-заключительное время Тпз. Величины и Тшк определяют по формулам: Тшт=То+Твсп.+Тоб+Тп+Tо.т ; Tвсп=0,4 x Tшт. ; Тшк = Тш + Тпз/n, где То - основное технологическое время, мин; Тв - вспомогательное время, мин Тоб - время обслуживания рабочего места, мин; Тд - время перерывов на отдых и личные надобности, мин; Tо.т – время простоев по организационно техническим причинам. Тпз – подготовительно-заключительное время, мин; n – количество деталей в партии. Основное (технологическое) время затрачивается непосредственно на изменение форм и размеров детали. Вспомогательное время расходуется на установку и снятие детали, управление станком (прессом) и изменение размеров детали. Сумма основного и вспомогательного времени называется оперативным временем. Время обслуживания рабочего места складывается из времени технического обслуживания (смена инструмента, подналадка станка) и времени на организационное обслуживание рабочего места (подготовка рабочего места, смазка станка и т.д.) Подготовительно-заключительное время нормируется на партию деталей (на смену). Оно расходуется на ознакомление с работой, настройку оборудования, консультации с технологом и т.д. Рассчитаем нормирование технологического процесса обработки одной детали Tшт=23 мин. Тоб, Тп, Tо.т - берется в процентах от оперативного времени (tоп..) в пределах от 4-х до 6 %; Топ.= То+Твсп = 9,1+10,03=19,13 мин. Tшт.к = Тшт.+(Tn.3,/n)= 23+(18/30)=23,6 мин. |