курсовая Восстановление коленчатого вала двигателя. Курсовой проект по ремонту автомобилей Восстановление коленчатого вала двигателя ямз 236 Пояснительная записка
![]()
|
![]() где Lp - длина хода стола, мм; Z - припуск на обработку стороны, мм; Пn - частота вращения детали, об/мин; Sпр - продольная подача, мм; St - глубина шлифовки, мм К - Коэффициент учитывающий износ круга и точность шлифования, =1,2 Т0 = ![]() Вспомогательное время, мин., рассчитывается по формуле: Тв = Тс-у + Тпер., (3.5) где Тс-у - вспомогательное время на установку и снятие детали, = 0,6 мин: Тпер. - вспомогательное время связанное с проходом,=1 мин. Тв = 0,6 + 1 =1,6 мин. Дополнительное время, мин, рассчитывается по формуле: Тдоп. = ( ![]() где То - общее время, мин; Тв - время вспомогательное, мин; К - коэффициент корректирования, = 9%. Тдоп. = ( ![]() Штучное время, мин, рассчитывается по формуле: Тшт = То + Тв + Тдоп. (3.7) где То - общее время, мин; Тв - время вспомогательное, мин; Тдоп. - дополнительное время, мин. Тшт = 10,4 + 1,6 + 1,08 = 13,08 мин. Потрачено на обработку шатунной шейки времени = 13,08 мин. 3.2 Расчет технической нормы времени на выполнение наплавочных работ по обработке коренных шеек Наплавочная операция.1- наплавка коренной шейки. Станок IK62, наплавочная головка ОКС-65-69 в среде СО2 Содержание операции. Деталь—коленчатый вал Материал—Чугун ВЧ 40-0 Твердость-- НВ241…285 Масса—до 15 кг Диаметр коренной шейки 70 мм Износ шейки - за пределы ремонтного размера Длина шейки 42 мм 1. Установить деталь 2. Наплавить поверхность до номинального размера ![]() 3. Снять деталь Наплавить поверхность Определяем шаг наплавки При диаметре наплавочной проволоки (d) = 1,6 мм толщина наплавочного слоя (s) = 1 мм. Длина, мм, наплавленного валика рассчитывается по формуле: L = π ∙ Д ∙ l / s (3.8) где Д - диаметр наплавляемой детали, мм; l - длина наплавляемой шейки, мм; s - шаг наплавки, мм/об. L = 3,14 ∙ 85,61 ∙ 42 / 1 = 11290,25 мм. Сила сварочного тока, А, рассчитывается по формуле: J = 0,785 ∙ d ∙ Da (3.9) где d - диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм Da - плотность тока, А/мм2 J = 0,785 ∙ 1,6 І ∙110 = 221,06 А Масса расплавленного, г, металла рассчитывается по формуле: Gрм = J ∙ бн / 60 (3.10) где J - сила сварочного тока, А; бн - коэффициент наплавки Gрм = 221,06 ∙ 15 / 60 = 55,27 г Объём, см3, расплавленного металла рассчитывается по формуле: Qрм = Gрм / п (3.11) где Gрм - масса расплавленного металла, г; п - плотность расплавленного металла, 7,78 гА∙ч Qрм = 55, 27 / 7,78 = 7,1 см3 Скорость, м/ч, подачи электродной проволоки рассчитывается по формуле: ![]() ![]() ![]() где Qрм - объем расплавленного металла, см3; D - диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм. ![]() ![]() ![]() Скорость, м/ч, наплавки рассчитывается по формуле: ![]() ![]() где d - диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм; Vпр - скорость подачи электродной проволоки, м/мин К - коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, 0,82 ![]() t - количество слоев наплавки s - шаг наплавки, мм/об. ![]() ![]() Частота вращения детали при наплавке рассчитывается по формуле: n = ![]() где ![]() Д - диаметр наплавляемой детали, мм n = ![]() Основное (машинное) время, мин, наплавки рассчитывается по формуле: ![]() ![]() где ![]() n - число оборотов детали; s - шаг наплавки, мм/об; t - количество слоёв наплавки ![]() ![]() Вспомогательное время, мин, рассчитывается по формуле: ТВ = ТВуст. + ТВнапл. + ТВпов (3.16) где ТВуст - вспомогательное время на установку детали - 0,8 мин; ТВнапл - вспомогательное время для вибродуговой наплавки и в среде углекислого газа СО2 - 0,7 мин; ТВпов - вспомогательное время на один поворот детали сварочной головки - 0,46 мин. Tв = 0,8 + 0,7 + 0,46 = 1,96 мин. Дополнительное время, мин, рассчитывается по формуле: ![]() ![]() где To - общее время наплавки, мин; Tв - время вспомогательное, мин; П - Процент дополнительного времени, 11%. ![]() ![]() Штучное время, мин, для наплавки поверхностей определяется по формуле: TШТ = Tо + Tв + Tдоп (3.18) где To - основное время наплавки, мин; Tв - время вспомогательное, мин; Tдоп - дополнительное время, мин. Тшт = 10,55 + 1,96 + 1,38 = 13,89 мин. 3.3 Расчет технической нормы времени на выполнение токарных работ по обработке коренных шеек Деталь - коленчатый вал Материал— чугун ВЧ 40-0, Твердость - НВ241…285 Масса—до 15 кг, Длина шейки – 46 мм Оборудование – токарно-винторезный станок IK62, Режущий инструмент—резец проходной с пластинкой Т15К6, Установка деталей - в центрах, Условия обработки - без охлаждения. 1. Установить деталь 2. Точить коренную шейку до номинального Ø 70 мм 3. Снять деталь. Расчет припусков на обработку производится по формуле: h = Д - d / 2 (3.19) где Д - диаметр после обработки, мм d - диаметр до обработки, мм h = 72 – 70 / 2 = 1 Определение длины, мм, обработки производится по формуле: L = L + y (3.20) где L - длинна наплавки, мм; у - величина врезания и перебега резца, мм L = 46 + 3,5 = 49,5 мм Число проходов рассчитывается по формуле: i = h / t (3.21) где h - припуски на обработку; t - глубина резания, мм i = 1 / 1 = 1 Определение теоретической подачи резца по паспорту станка St = 0.4 - 0.5 мм/об Определение фактической продольной подачу по паспорту станка Sф = 0,43мм/об Определение скорости резания по паспорту станка Vрезт = 143 м/мин Корректирование Vрез, м/мин с учетом условий обработки детали производится по формуле: Vрезск = Vрезт + К1 + К2 + К3 + К4 (3.22) где Vрезт - корректирование Vрез с учетом условий обработки детали; К1 - коэффициент корректирования, = 1,44; К2 - коэффициент корректирования, = 0,7; К3 - коэффициент корректирования, = 1; К4 - коэффициент корректирования, = 1. Vрезск = 143 + 1,44 + 0,7 + 1 + 1 = 144,14 об/мин Определение числа оборотов детали производится по формуле: n = ![]() где Vрезск - скорость резания, м/мин; ![]() n = ![]() Определение фактического числа оборотов детали по паспорту станка nф = 1000 об/мин Расчет основного времени, мин, производится по формуле: ![]() ![]() где L - длина обработки, мм; i - число проходов; n - частота вращения детали, об/мин; s - подача резца ![]() ![]() Расчет вспомогательного времени, мин, производится по формуле: Тв = Тпр (3.25) где Тпр - время, связанное с проходом, = 0,5 мин Тв = 0,5 = 0,5 мин Расчет дополнительного времени, мин, производится по формуле: ![]() ![]() где То - основное время, мин; Тв - вспомогательное время, мин; К - процент дополнительного времени, = 8% ![]() ![]() Расчет штучного времени, мин, производится по формуле; Тшт = То + Тв + Тд (3.27) где То - основное время, мин; Тв - вспомогательное время, мин; Тд - дополнительное время, мин Тшт = 0,1 + 0,5 + 0,05 = 0,65 мин 3.4 Расчет технической нормы времени на выполнение шлифовальных работ по обработке коренных шеек Деталь - коленчатый вал Материал - ВЧ 40-0 Твердость - НВ241…285 Масса - до 15 кг, Длина шейки - 46 мм Шлифовать до номинального размера Ø 70 мм Оборудование - Круглошлифовальный станок модель 316М Режущий инструмент - Шлифовальный круг Установка деталей - в центрах, Условия обработки - с охлаждения. 1. Установить деталь 2. Шлифовать 3. Снять деталь 4. Промыть в содовом растворе Рассчитываем частоту вращения детали при шлифовании по формуле: ![]() ![]() где Vu - скорость вращения, м/мин по паспорту станка; ![]() ![]() ![]() Длина, мм, хода стола рассчитывается по формуле: Lр = L + в / 2 (3.29) где L - длина обрабатываемой поверхности, мм; B - ширина (высота) шлифовального круга, мм Lр = 42 + 20 / 2 = 31 мм Припуск, мм, на обработку стороны рассчитывается по формуле: Z = ![]() где ![]() d - Диаметр после обработки, мм Z = 71,0 – 70 / 2 = 0,5 мм Продольная подача рассчитывается по формуле: Sпр = 0,2 ∙ в , (3.31) где в - ширина шлифовального круга, мм Sпр = 0,2 ∙ 20 = 4 мм Общее время, мин, рассчитывается по формуле: ![]() ![]() где Lp - длина хода стола, мм; Z - припуск на обработку стороны, мм; Пn - частота вращения детали, об/мин; Sпр - продольная подача, мм; St - глубина шлифовки, мм; К - коэффициент учитывающий износ круга и точность шлифования, =1,2 ![]() ![]() Вспомогательное время, мин, рассчитывается по формуле: Тв = Твсу + Твпр (3.33) где Твсу - вспомогательное время на установку и снятие детали, = 0,6 мин; Твпр - вспомогательное время связанное с проходом, = 1 мин. Тв = 0,6 + 1 = 1,6 мин Дополнительное время, мин, рассчитывается по формуле: ![]() ![]() где То - общее время, мин; Тв - время вспомогательное, мин; К - Коэффициент корректирования, = 9% ![]() ![]() Штучное время, мин, рассчитывается по формуле: Тшт = То + Тв + Тд (3.35) где То - общее время, мин; Тв - время вспомогательное, мин; Тд - дополнительное время, мин. Тшт = 14,78 + 1,6 + 1,47 = 18,25 мин. 4 Планировка технологического оборудования и рабочих мест Планировка технологического оборудования и организационной оснастки, определение расстояний между ними, производится по порядку технологических операций с учетом требуемого количества рабочих мест и числа работающих, согласно /2/ . Число рабочих мест определяется технологической потребностью (планом операций). К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, приборы и приспособления. 4.1 Расчет количества оборудования участка Количество необходимого технологического оборудования на проектируемом участке рассчитывается по формуле: ![]() где Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; ![]() Годовой производственный фонд времени, ч, оборудования рассчитывается по формуле: ![]() где у- число смен ; ![]() у = 1 ![]() ![]() Рассчитаем годовую производственную программу в проведённых капитальных ремонтах, шт., для производственного участка по формуле: ![]() где N= производственная программа изделий в год =16000 (в задании); ![]() ![]() ![]() Рассчитываем норматив трудоёмкости, чел.-ч, на один капитальный ремонт автомобиля по формуле: t = ![]() где ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() |