курсовая Восстановление коленчатого вала двигателя. Курсовой проект по ремонту автомобилей Восстановление коленчатого вала двигателя ямз 236 Пояснительная записка

• Название: Курсовой проект по ремонту автомобилей Восстановление коленчатого вала двигателя ямз 236 Пояснительная записка
• Дата: 23.01.2022
• Размер: 1.02 Mb.
• Имя файла: курсовая Восстановление коленчатого вала двигателя.docx
• Тип: Курсовой проект; #339447
• страница: 3 из 4

∙ К , (3.4)

где Lp - длина хода стола, мм;

Z - припуск на обработку стороны, мм;

Пn - частота вращения детали, об/мин;

Sпр - продольная подача, мм;

St - глубина шлифовки, мм

К - Коэффициент учитывающий износ круга и точность шлифования, =1,2
Т₀ = ∙ 1,2 = 10,4 мин.
Вспомогательное время, мин., рассчитывается по формуле:
Т_в = Т_с-у + Т_пер., (3.5)
где Т_с-у - вспомогательное время на установку и снятие детали, = 0,6 мин:

Т_пер. - вспомогательное время связанное с проходом,=1 мин.
Т_в = 0,6 + 1 =1,6 мин.
Дополнительное время, мин, рассчитывается по формуле:
Т_доп. = ( ) ∙ К (3.6)
где Т_о - общее время, мин;

Тв - время вспомогательное, мин;

К - коэффициент корректирования, = 9%.
Т_доп. = ( ) ∙ 9 = 1,08 мин.

Штучное время, мин, рассчитывается по формуле:
Т_шт = Т_о + Т_в + Т_доп. (3.7)
где Т_о - общее время, мин;

Тв - время вспомогательное, мин;

Т_доп. - дополнительное время, мин.
Т_шт = 10,4 + 1,6 + 1,08 = 13,08 мин.
Потрачено на обработку шатунной шейки времени = 13,08 мин.
3.2 Расчет технической нормы времени на выполнение наплавочных

работ по обработке коренных шеек
Наплавочная операция.1- наплавка коренной шейки.

Станок IK62, наплавочная головка ОКС-65-69 в среде СО₂

Содержание операции.

Деталь—коленчатый вал

Материал—Чугун ВЧ 40-0

Твердость-- НВ241…285

Масса—до 15 кг

Диаметр коренной шейки 70 мм

Износ шейки - за пределы ремонтного размера

Длина шейки 42 мм

1. Установить деталь

2. Наплавить поверхность до номинального размера 70 мм

3. Снять деталь

Наплавить поверхность
Определяем шаг наплавки

При диаметре наплавочной проволоки (d) = 1,6 мм толщина наплавочного слоя (s) = 1 мм.

Длина, мм, наплавленного валика рассчитывается по формуле:
L = π ∙ Д ∙ l / s (3.8)
где Д - диаметр наплавляемой детали, мм;

l - длина наплавляемой шейки, мм;

s - шаг наплавки, мм/об.
L = 3,14 ∙ 85,61 ∙ 42 / 1 = 11290,25 мм.
Сила сварочного тока, А, рассчитывается по формуле:
J = 0,785 ∙ d ∙ Da (3.9)
где d - диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм

Da - плотность тока, А/мм²
J = 0,785 ∙ 1,6 І ∙110 = 221,06 А
Масса расплавленного, г, металла рассчитывается по формуле:
Gрм = J ∙ бн / 60 (3.10)
где J - сила сварочного тока, А;

бн - коэффициент наплавки

Gрм = 221,06 ∙ 15 / 60 = 55,27 г
Объём, см³, расплавленного металла рассчитывается по формуле:
Qрм = Gрм / п (3.11)
где Gрм - масса расплавленного металла, г;

п - плотность расплавленного металла, 7,78 гА∙ч
Qрм = 55, 27 / 7,78 = 7,1 см³
Скорость, м/ч, подачи электродной проволоки рассчитывается по формуле:
= D , (3.12)
где Qрм - объем расплавленного металла, см³;

D - диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм.
= 1,6 = 3,53 м/ч
Скорость, м/ч, наплавки рассчитывается по формуле:
= , (3.13)
где d - диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм;

Vпр - скорость подачи электродной проволоки, м/мин

К - коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, 0,82

- коэффициент неполноты наплавленного слоя, 0,88

t - количество слоев наплавки

s - шаг наплавки, мм/об.

= = 3,21 м/ч
Частота вращения детали при наплавке рассчитывается по формуле:
n = , (3.14)
где - скорость наплавки, м/мин;

Д - диаметр наплавляемой детали, мм

n = = 3,98 об/мин
Основное (машинное) время, мин, наплавки рассчитывается по формуле:
= ( , (3.15)
где - длина наплавки, мм;

n - число оборотов детали;

s - шаг наплавки, мм/об;

t - количество слоёв наплавки
= ( = 10,55 мин
Вспомогательное время, мин, рассчитывается по формуле:
Т_В = Т_Вуст. + Т_Внапл. + Т_Впов (3.16)
где Т_Вуст - вспомогательное время на установку детали - 0,8 мин;

Т_Внапл - вспомогательное время для вибродуговой наплавки и в среде углекислого газа СО₂ - 0,7 мин;

Т_Впов - вспомогательное время на один поворот детали сварочной головки - 0,46 мин.
Tв = 0,8 + 0,7 + 0,46 = 1,96 мин.
Дополнительное время, мин, рассчитывается по формуле:
= , (3.17)
где To - общее время наплавки, мин;

Tв - время вспомогательное, мин;

П - Процент дополнительного времени, 11%.
= = 1,38 мин
Штучное время, мин, для наплавки поверхностей определяется по формуле:
T_ШТ = T_о + T_в + T_доп (3.18)
где To - основное время наплавки, мин;

Tв - время вспомогательное, мин;

T_доп - дополнительное время, мин.
Тшт = 10,55 + 1,96 + 1,38 = 13,89 мин.
3.3 Расчет технической нормы времени на выполнение токарных

работ по обработке коренных шеек
Деталь - коленчатый вал

Материал— чугун ВЧ 40-0,

Твердость - НВ241…285

Масса—до 15 кг,

Длина шейки – 46 мм

Оборудование – токарно-винторезный станок IK62,

Режущий инструмент—резец проходной с пластинкой Т15К6,

Установка деталей - в центрах,

Условия обработки - без охлаждения.

1. Установить деталь

2. Точить коренную шейку до номинального Ø 70 мм

3. Снять деталь.
Расчет припусков на обработку производится по формуле:
h = Д - d / 2 (3.19)
где Д - диаметр после обработки, мм

d - диаметр до обработки, мм
h = 72 – 70 / 2 = 1
Определение длины, мм, обработки производится по формуле:
L = L + y (3.20)
где L - длинна наплавки, мм;

у - величина врезания и перебега резца, мм
L = 46 + 3,5 = 49,5 мм
Число проходов рассчитывается по формуле:
i = h / t (3.21)
где h - припуски на обработку;

t - глубина резания, мм
i = 1 / 1 = 1
Определение теоретической подачи резца по паспорту станка

St = 0.4 - 0.5 мм/об

Определение фактической продольной подачу по паспорту станка

Sф = 0,43мм/об

Определение скорости резания по паспорту станка

Vрезт = 143 м/мин
Корректирование Vрез, м/мин с учетом условий обработки детали производится по формуле:
Vрезск = Vрезт + К1 + К2 + К3 + К4 (3.22)
где Vрезт - корректирование Vрез с учетом условий обработки детали;

К1 - коэффициент корректирования, = 1,44;

К2 - коэффициент корректирования, = 0,7;

К3 - коэффициент корректирования, = 1;

К4 - коэффициент корректирования, = 1.
Vрезск = 143 + 1,44 + 0,7 + 1 + 1 = 144,14 об/мин
Определение числа оборотов детали производится по формуле:
n = , (3.23)

где Vрезск - скорость резания, м/мин;

- диаметр после обработки, мм.
n = = 765 об/мин

Определение фактического числа оборотов детали по паспорту станка

nф = 1000 об/мин
Расчет основного времени, мин, производится по формуле:
= , (3.24)
где L - длина обработки, мм;

i - число проходов;

n - частота вращения детали, об/мин;

s - подача резца
= = 0,1 мин
Расчет вспомогательного времени, мин, производится по формуле:
Тв = Тпр (3.25)
где Тпр - время, связанное с проходом, = 0,5 мин
Тв = 0,5 = 0,5 мин
Расчет дополнительного времени, мин, производится по формуле:
= ∙ К , (3.26)
где То - основное время, мин;

Тв - вспомогательное время, мин;

К - процент дополнительного времени, = 8%
= ∙ 8 = 0,05 мин
Расчет штучного времени, мин, производится по формуле;
Тшт = То + Тв + Тд (3.27)
где То - основное время, мин;

Тв - вспомогательное время, мин;

Тд - дополнительное время, мин
Тшт = 0,1 + 0,5 + 0,05 = 0,65 мин


3.4 Расчет технической нормы времени на выполнение шлифовальных

работ по обработке коренных шеек
Деталь - коленчатый вал

Материал - ВЧ 40-0

Твердость - НВ241…285

Масса - до 15 кг,

Длина шейки - 46 мм

Шлифовать до номинального размера Ø 70 мм

Оборудование - Круглошлифовальный станок модель 316М

Режущий инструмент - Шлифовальный круг

Установка деталей - в центрах,

Условия обработки - с охлаждения.

1. Установить деталь

2. Шлифовать

3. Снять деталь

4. Промыть в содовом растворе
Рассчитываем частоту вращения детали при шлифовании по формуле:
= , (3.28)
где Vu - скорость вращения, м/мин по паспорту станка;

- диаметр до обработки, мм
= = 72,2 об/мин
Длина, мм, хода стола рассчитывается по формуле:
Lр = L + в / 2 (3.29)
где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

B - ширина (высота) шлифовального круга, мм
Lр = 42 + 20 / 2 = 31 мм
Припуск, мм, на обработку стороны рассчитывается по формуле:
Z = - d / 2 (3.30)
где - диаметр до обработки, мм

d - Диаметр после обработки, мм

Z = 71,0 – 70 / 2 = 0,5 мм
Продольная подача рассчитывается по формуле:
Sпр = 0,2 ∙ в , (3.31)
где в - ширина шлифовального круга, мм
Sпр = 0,2 ∙ 20 = 4 мм
Общее время, мин, рассчитывается по формуле:
= ( ∙ К, (3.32)
где Lp - длина хода стола, мм;

Z - припуск на обработку стороны, мм;

Пn - частота вращения детали, об/мин;

Sпр - продольная подача, мм;

St - глубина шлифовки, мм;

К - коэффициент учитывающий износ круга и точность шлифования, =1,2
= ( ∙ 1,2 = 14,78 мин
Вспомогательное время, мин, рассчитывается по формуле:
Тв = Твсу + Твпр (3.33)
где Твсу - вспомогательное время на установку и снятие детали, = 0,6 мин;

Твпр - вспомогательное время связанное с проходом, = 1 мин.
Тв = 0,6 + 1 = 1,6 мин
Дополнительное время, мин, рассчитывается по формуле:
=( ) ∙ К, (3.34)

где То - общее время, мин;

Тв - время вспомогательное, мин;

К - Коэффициент корректирования, = 9%
=( ) ∙ 9 = 1,47 мин

Штучное время, мин, рассчитывается по формуле:
Тшт = То + Тв + Тд (3.35)
где То - общее время, мин;

Тв - время вспомогательное, мин;

Тд - дополнительное время, мин.
Тшт = 14,78 + 1,6 + 1,47 = 18,25 мин.

4 Планировка технологического оборудования и рабочих мест
Планировка технологического оборудования и организационной оснастки, определение расстояний между ними, производится по порядку технологических операций с учетом требуемого количества рабочих мест и числа работающих, согласно /2/ . Число рабочих мест определяется технологической потребностью (планом операций). К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, приборы и приспособления.
4.1 Расчет количества оборудования участка
Количество необходимого технологического оборудования на проектируемом участке рассчитывается по формуле:
, ед.; (4.1)

где Ф_д.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

– годовая трудоемкость работ участка, чел.-ч.
Годовой производственный фонд времени, ч, оборудования рассчитывается по формуле:
, (4.2)

где у- число смен ;

;

у = 1



ч.
Рассчитаем годовую производственную программу в проведённых капитальных ремонтах, шт., для производственного участка по формуле:
(4.2)
где N= производственная программа изделий в год =16000 (в задании);

-коэффициент корректирования технико-экономических показателей с учётом модели

0,9

изделий
Рассчитываем норматив трудоёмкости, чел.-ч, на один капитальный ремонт автомобиля по формуле:
t = (4.3)
где – эталонная трудоёмкость капитального ремонта одного автомобиля УРАЛ 4320 при годовой программе 7200 КР в год.

коэффициент приведения, учитывающий конструктивную особенность автомобиля.

коэффициент учитывающий величину производственной программы.

коэффициент учитывающий многомарочность .

соотношение КР автомобилей и комплектов агрегатов.

175 чел.-ч