Главная страница
Навигация по странице:

  • Операция 010 – «Токарная»

  • Операция 015 – «Алмазно-расточная»

  • Операция 025 – «Сверлильная»

  • 2.6.Расчет норм времени

    		•

    РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ УЗЛА «ПРИСПОСОБЛЕНИЕ». Иванова Е. С. курсовая. Курсовой проект Технологический процесс изготовления детали ступица в условиях серийного производства Студентка группы


    Скачать 1.03 Mb.
    НазваниеКурсовой проект Технологический процесс изготовления детали ступица в условиях серийного производства Студентка группы
    АнкорРАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ УЗЛА «ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
    Дата23.04.2023
    Размер1.03 Mb.
    Формат файлаdocx
    Имя файлаИванова Е. С. курсовая.docx
    ТипКурсовой проект
    #1082901
    страница3 из 4
    1   2   3   4

    2.5Расчет режимов резания.

    Операция 005 – «Токарная»

    Назначение режимов резания на черновую обработку торца – поверхность 1, припуск на обработку мм.

    Для черновой обработки детали берем резец подрезной, оснащенный пластинкой из твердого сплава Т15К6.

    Глубина резания при снятии припуска за один проход мм.

    Рекомендуемое значение подачи мм/об

    Определяем скорость резания в зависимости от глубины резания, подачи и стойкости инструмента.

    Рекомендуемая скорость резания определяется по формуле, м/мин:

    , (20)

    где – коэффициент в формуле скорости резания;

    – период стойкости инструмента, мин;

    – глубина резания, мм;

    – подача, мм/об;

    , – показатели степени в формуле скорости резания;

    – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

    – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

    – коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента.

    м/мин.

    По расчетной скорости резания и диаметру обрабатываемой детали находим требуемое число оборотов шпинделя:

    об/мин, (21)

    где – расчетная скорость резания, м/мин;

    – диаметр обрабатываемой детали, мм.

    об/мин.

    В связи с тем, что обработка производится на станке с ЧПУ, корректировку по паспортным данным станка не производим.

    На остальные переходы назначение режимов резания производим с помощью нормативов. В таблице 11 приведены режимы резания к токарной операции № 005.

    Таблица 11. Режими резания к токарной операции 005.

    Поверхность, рисунок 1
    Переход
    Режимы резания

    глубина резания, мм
    подача, мм/об
    скорость резания, м/мин
    число оборотов, об/мин









    1
    подрезать торец начерно
    2,50
    0,70
    120
    153

    2
    подрезать торец начерно
    2,80
    0,70
    165
    360

    2
    подрезать торец начисто
    1,0
    0,80
    175
    380

    4
    расточить начерно ø115
    3,70
    0,54
    132
    365

    5
    расточить начерно ø118,5+1.5
    1,3
    0,78
    115
    305

    5
    расточить получисто ø122,8+1.0
    1,25
    0,78
    115
    299

    5
    расточить получисто ø124,34+0,16
    0,75
    0,78
    115
    295

    7
    расточить фаску 2х45°
    2,5
    0,66
    132
    336

    12
    расточить канавку
    1,5
    0,78
    115
    293

    3
    точить начерно

    ø176-1,0
    1,8
    0,90
    176
    311




















    3
    точить получисто ø174,5-0,3
    0,75
    0,90
    176
    318

    3
    точить начисто

    ø172-0,16
    0,75
    0,90
    176
    321

    6
    подрезать торец начисто в р-р 39-0,62
    0,5
    0,80
    231
    588

    Операция 010 – «Токарная»

    На все переходы назначение режимов резания производим с помощью нормативов. В таблице приведены режимы резания к токарной операции 010.

    Таблица 12. Режимы резания к токарной операции 010.

    Поверхность, рисунок 1
    Переход
    Режимы резания

    глубина резания, мм
    подача, мм/об
    скорость резания, м/мин
    число оборотов, об/мин









    1
    2
    3
    4
    5
    6

    11
    подрезать торец начерно в р-р 15
    2,50
    0,70
    120
    153

    14
    подрезать торец начерно
    2,80
    0,70
    165
    360

    14
    подрезать торец начисто в р-р 120±0,7
    1,0
    0,80
    175
    380

    8
    расточить начерно ø115+1,5
    1,2
    0,78
    115
    318

    8
    расточить получисто ø117,5+1,0
    1,25
    0,78
    115
    312

    8
    расточить получисто ø119+0,2
    0,75
    0,78
    115
    308

    10
    расточить фаску 1,6х45°
    2,5
    0,66
    132
    350

    13
    расточить канавку
    1,5
    0,78
    115
    305

    9
    подрезать торец начисто в р-р 35
    0,5
    0,80
    231
    613

    16
    сверлить 3 отверстия ø 5
    2,5
    0,2
    90
    5500

    16
    нарезать резьбу

    М6-7Н в 3 отв.



    1,0
    8
    540



    Операция 015 – «Алмазно-расточная»

    Режимы резания:

    Режимы резания взяты из базового технологического процесса:

    Подача S=0,1 мм/об;

    Скорость резания:

    V120=151 м/мин

    V125=158 м/мин

    Число оборотов n=402 об/мин

    Основное время к Алмазно-расточной операции 015:

    Основное время взято из базового технологического процесса

    То=2,02 мин.

    Операция 025 – «Сверлильная»

    Режимы резания:

    Так как в базовом технологическом процессе режимы резания на данную операцию отсутствуют, то назначаем режимы самостоятельно.

    Для комбинированного инструмента режимы резания будем назначать исходя из того, что для работы различного инструмента требуются различные режимы резания. Следовательно так как Sразв>Sсверл, а Vразвсверл, то в качестве расчетных, в целях исключения быстрого износа и разрушения инструмента, будем принимать наименьшие значения скорости резания и подачи Sсверл и Vразв.

    So(сверл)=SotK1soK4so, (22)

    где S ot=0,41 мм/об;

    K1so и K4so – поправочные коэффициенты учитывающие механические свойства обрабатываемого материала и глубину обрабатываемого отверстия;

    K1so=1,05

    K4so=1,0

    So(сверл)=0,41х1,05=0,43 мм/об

    tсверл=10,87 мм

    tразв=0,13 мм

    Vразв=VtK1vK2vK3vK5vK6vK7vK13v, (23)

    где Vt=8,8 м/мин;

    K1v - поправочный коэффициент учитывающий механические свойства обрабатываемого материала;

    K2v - поправочный коэффициент учитывающий формы заточки инструмента;

    K3v - поправочный коэффициент учитывающий наличие охлаждения;

    K5v – поправочный коэффициент учитывающий отношение фактического периода стойкости к нормативному;

    K6v - поправочный коэффициент учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

    K7v - поправочный коэффициент учитывающий марку материала инструмента;

    K13v - поправочный коэффициент учитывающий последовательность переходов маршрута обработки.

    K1v=1,05

    K2v=1,3

    K3v=1,0

    K5v=1,0

    K6v=1,0

    K7v=1,0

    K13v=0,74

    Vразв=8,8х1,05х1,3х1,0х1,0х1,0х1,0х0,74=8,9 м/мин

    Расчетное число оборотов шпинделя:

    n= =129 об/мин

    по паспорту станка принимаем:

    n=125 об/мин

    S=0,4 мм/об

    действительная скорость резания:

    V= , (24)

    V= = =8,64 м/мин



    2.6.Расчет норм времени

    Основное время на операцию определяется суммированием основного времени всех переходов на данной операции.

    Основное время операции 025 Сверлильная:

    (25)

    где – длина обработки, определяется длиной рабочей части инструмента, мм;

    – величина врезания и перебега, мм;

    – подача, мм/об;

    – число оборотов шпинделя, об/мин;

    – число проходов.

    То= =4 мин

    Вспомогательное время, мин:

    , (26)

    где – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

    Нормативное время на установку и снятие детали предусмат-
    ривает выполнение следующей работы: установить и закрепить де-
    таль, включить станок, выключить станок, открепить деталь, снять
    деталь, очистить приспособление от стружки.

    – вспомогательное время, связанное с выполнением операции, мин;

    Вспомогательное время на проход (или поверхность) преду-
    сматривает выполнение следующего комплекса приемов:

    а) подход инструмента (резца, сверла, фрезы и др.) к детали;

    б) включение и выключение подачи;

    в) измерение детали при взятии пробных стружек;

    г) отвод инструмента в исходное положение.

    – вспомогательное время на измерение, мин;

    Время на измерение предусматривает выполнение работ, типич-
    ных для обработки на станках, включая время на взятие инстру-
    мента, установку размера измерения и очистку (в необходимых
    случаях) измеряемой поверхности.

    Оперативное время, мин:

    . (27)

    где – основное время, мин;

    – вспомогательное время, мин;

    Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности назначается в процентном отношении от оперативного времени (5%+6%)Топ.

    Штучное время, мин:

    , (28)

    где – оперативное время, мин;

    – время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин;

    Штучно-калькуляционное время, мин:

    , (29)

    где – штучное время, мин;

    – подготовительно-заключительное время, мин;

    – число деталей в партии, шт.

    Нормирование операций механической обработки проектного варианта сводим в таблицу 16.

    Таблица 13 - Определение норм времени по операциям технологического процесса

    № операции
    Наименование операции
    Основное время, мин
    Вспомогательное время, мин
    Оперативное время, мин
    Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, %
    Штучное время, мин
    Подготовительно-заключительное время, мин
    Штучно-калькуляционное время, мин

    установка и снятие детали
    управление станком
    измерение детали



















    005
    Токарная
    1,35
    0,22
    0,26
    0,18
    2,01
    11
    2,23
    13,75
    2,4

    010
    Токарная
    1,29
    0,22
    0,6
    0,62
    2,73
    11
    3,03
    13,2
    3,20

    015
    Алмазно-расточная
    -
    -
    -
    -
    -
    -
    2,22
    2,44
    2,25

    020
    Сборочная
    -
    -
    -
    -
    -
    -
    1,16
    2,30
    1,19

    025
    Сверлильная
    4,0
    0,22
    0,55
    0,18
    4,95
    11
    5,49
    6,1
    5,57

    Итого
    14,13



    14,61


    1   2   3   4

    написать администратору сайта