Солярные плотничные и паркетные работы {179}. Л. Н. Креиндлин столярные, плотничные и паркетные работы 2е издание, переработанное и дополненное
 Скачать 5.9 Mb.
|
|
§ 34. Изготовление дверных блоков Технологический процесс изготовления дверных блоков с щи товыми полотнами (рис. 116) состоит из следующих основных операций: изготовления рамок и заполнителя, подготовки облицо вочного материала, склеивания щитов двери, обработки щитов по периметру, постановки обкладок и раскладок, изготовления двер ной коробки, установки (вгонки) дверей в коробку с навешиванием на петли. / Щиты дверей изготовляют, заполняя предварительно сделанную рамку рейками, сотами, собранными из отрезков твердой древесноволокнистой плиты, фанеры, бумажными сотами или ломаными полосками из твердой древесноволокнистой плиты. Для дверей толщиной 40 мм рамки изготовляют из брусков сечением 40...60Х 32 мм, которые выпиливают по длине из пиломатериалов толщиной 40 мм, влажностью (9±3)% на круглопильном станке для поперечного, а по ширине — на круглопильном станке для продольного раскроя. Соединяют их на шип или на металлические скрепки впритык. Соединение брусков на шипах повышает прочность рамки, но увеличивает расход древесины и трудоемкость изготовления рамки за счет ввода лишней операции (зарезание шипов). Скрепки ставят для того, чтобы рамка во время заполнения ее серединкой и закладки в пресс не расползалась. Для изготовления остекленной двери используют две рамки — наружную и внутреннюю. Сечения брусков внутренней рамки должны быть такими же, как и сечения брусков наружной рамки. Полученные заготовки обрабатывают в размер по толщине на рейсму- 168 совых или четырехсторонних продольно-фрезерных станках. Бруски рамок не должны иметь гнили, кривизны, выпадающих, загнивших, гнилых и табачных сучков. Заполнитель изготовляют из маломерных пиломатериалов и отходов производства (для сплошных и разреженных серединок), отходов фанеры и твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4 мм (для сотового заполнения). Влажность отходов древесины, получаемой при раскрое пиломатериалов для столярных изделий, составляет примерно 15 %. Перед заполнением серединки отходы необходимо высушить до влажности 9... 10 % в сушильных камерах. В помещениях с относительной влажностью воздуха более 60 % делают двери со сплошным заполнением деревянными рейками. После сборки -рамки на нее накладывают фанеру или твердую древесноволокнистую плиту, предварительно намазанную клеем, и прикрепляют к рамке мелкими гвоздями длиной 20...25 мм. В дверях со сплошным заполнением толщина облицовки из твердой древесноволокнистой плиты допускается 3 мм. После закрепления облицовки рамку поворачивают и все внутреннее пространство заполняют рейками толщиной, соответствующей толщине рамки. При укладке реек надо следить за тем, чтобы они были плотно прижаты одна к другой, поверхность их была ровной, а стыки располагались вразбежку. После заполнения рейками рамку закрывают сверху вторым облицовочным листом, предварительно намазанным клеем, и прикрепляют его мелкими гвоздями с четырех сторон. При изготовлении щита с разреженным заполнением рамку заполняют не сплошь, а с промежутками. Щит двери с заполнением в виде сот состоит из рамки с уложенными в ней сотовыми решетками. Соты собирают из полосок фанеры или твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4 и шириной 32 мм. В полосках с шагом 40 мм прорезают пазы шириной, равной толщине полосок плюс 1 мм, и глубиной, равной половине ширины полосок плюс 1 мм. Из полосок с прорезями набирают решетку в виде сот с ячейками размером 40X40 мм. Рамку щита заполняют двумя или тремя сотами. К внутренним дверям облицовочный материал приклеивают карбамидным клеем, а к наружным — клеем КБ-3. При небольшом годовом объеме производства дверей для склеивания применяют механические прессы (рис. 117). Склеивание щитов в механических прессах состоит из следующих операций: формирования щита двери, образования пакетов и запрессовки их, выдержки пакета под давлением для схватывания клея, выдержки щитов дверей (акклиматизации). Формируют щиты дверей так: на рабочий стол, расположенный около пресса, кладут заранее собранную рамку, а на нее — прирезанный лист фанеры или твердой древесноволокнистой плиты с предварительно нанесенным на одну плоскость клеем. Клей равномерно распределяют по всей плоскости листа, слой не должен 169   Рис. 116. Примерная схема технологического процесса изготовления дверных блоков с щитовыми полотнами 171    Рис. 117. Схема механического пресса: / — станина, 2 — шкив, 3 — винты, 4 — подвижная траверса, 5 — приводной механизм, б — ролики быть толстым, иначе под давлением в прессе будут выжиматься излишки клея, что затруднит разборку пакетов. Облицовочный лист укладывают намазанной стороной на рамку. Его концы должны выступать за рамку равномерно со всех четырех сторон. Уложенный лист закрепляют по углам мелкими гвоздями или шпильками, затем рамку переворачивают и заполняют серединку щита брусками, сотами и др. Вплотную к середине продольных брусков кладут два бруска сечением 32Х50...70Х400 (700) мм, причем бруски длиной 400 мм ставят для дверей высотой 2000 мм, для того чтобы в дверь можно было врезать замок независимо от того, какой навески она будет — правой или левой, и установить ручку. Сотовое заполнение должно заполнять все внутреннее пространство рамки, а концы полосок одних сот свободно входить в свободное пространство между концами полосок других. После заполнения середины щита рамку покрывают другим облицовочным листом, предварительно смазанным клеем, и закрепляют его в углах мелкими гвоздями. Затем собранный щит снимают с рабочего стола и переносят в пресс. В пресс укладывают 18...20 щитов толщиной по 40 мм. Щиты должны быть уложены, строго один над другим, без смещения; сверху их накрывают мае-, сивным трехслойным деревянным щитом, аналогичным основанию., Затем включают приводной механизм пресса, и пакет -сжимается.-После склеивания щитов, т. е. через 6... 12 ч, готовый пакет разбирают, щиты укладывают стопками для свободной выдержки в течение 12...24 ч в помещении с нормальной влажностью (до 60 %) и температурой 18...20°С. В горячем гидравлическом прессе щиты, склеивают в той же последовательности, что и в механическом, но формируют на металлическом поддоне. Давление при склеивании должно быть 0,5...0,8 МПа, причем 172  ер- Рис. 118. Схема линии по изготовлению дверных полотен: S — ленточные конвейеры, 2, 9 — подъемные столы-накопители, 3 — цепной конвей-4 — загрузчик с толкателем, 5 — этажерка, б — пресс, 7 — этажерка с разгрузочным механизмом, 10 — роликовый конвейер меньший предел относится к щитам с сотовым и разреженным заполнением, а больший — со сплошным заполнением. После склеивания и выдержки щиты обрабатывают по периметру, а затем устанавливают обкладки, раскладки. Обработка по периметру включает в себя опиловку щита до необходимого размера и шлифование поверхностей щита. В остекленных дверях ставят раскладки по стеклу. Изготовляют коробку и вгоняют полотно в нее так же, как и в филенчатых дверях. Линия по изготовлению дверных полотен (рис. 118) состоит из ряда последовательно расположенных механизмов. На ленточный конвейер 1 кладут облицовочный лист твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4 мм, намазанный с сетчатой стороны клеем. На этот лист помещают два вертикальных бруска рамки и бруски под замок, после чего полученный пакет передают на следующую позицию, где на него кладут две поперечные планки рамки, которые по углам крепят скрепками. Затем заполняют середину либо брусками (для дверей со сплошным заполнением), либо сотами. На следующей позиции пакет накрывают листом древесноволокнистой плиты, на сетчатую сторону которого предварительно наносят клей. В углах лист наживляют мелкими гвоздями. Собранный пакет двери цепным конвейером 3 подается в загрузочную этажерку 5. После загрузки всех 15 этажей этажерки механизмом подачи пакеты полотен подаются в пресс П-797-6. Склеивание производится карбамидными клеями в течение 6...8 мин при температуре плит пресса П5...120°С. После склеивания пресс размыкается и включается загрузочный механизм, который загружает очередную партию полотен с этажерки в пресс и одновременно с этим частично выталкивает склеенные полотна на разгрузочную этажерку. Для полного выталкивания полотен из пресса в разгрузочную этажерку включается разгрузочный механизм, который выталкивает каждое полотно в разгрузочную этажерку, а оттуда передает на подъемный стол-накопитель 9, откуда полотна поступают на неприводной напольный конвейер 10. На этом конвейере полотна выдерживают в течение 24 ч для выравнивания напряжений. 173   Рис. 119. Схема линии по обработке дверных полотен по периметру: 1 — роликовый конвейер, 2 — гидравлический подъемник, 3 — форматный концеравнитель, 4 — приспособление для олифования, 5 — станок для врезки петель, 6 — стол-накопитель. 7 — напольный конвейер, 8 — механизм выдачи, 9 — сверлильный ста*нок, 10 — поворотный круг Схема линии по обработке полотен дверей по периметру показана на рис. 119. Стопа склеенных дверных полотен после выдержки поступает на гидравлический подъемник 2 с автоматическим загрузчиком, откуда каждое полотно поочередно подается на форматный концеравнитель 3, на котором обрабатываются сначала продольные кромки, а затем поперечные; одновременно фрезами на кромках образуется необходимый скос. По выходе из станка полотна дверей покрывают олифой со всех сторон на специальном приспособлении 4. После этого через роликовый конвейер полотно поступает на станок 5, на котором выбираются гнезда под полупетли. Затем каждое полотно подается на подъемный стол-накопитель 6, где образуется стопа дверных полотен. По мере образования стоп нужной высоты они двуцепным напольным конвейером 7 подаются к механизму выдачи 8, из которого каждое полотно подается к первому сверлильному станку 9 для выборки в продоль-ной кромке гнезда под корпус замка или защелки. На втором сверлильном станке 9 выбирается гнездо под планку замка и отверстие под ручку замка. Обработанные полотна по роликовому конвейеру поступают для установки в коробки. Поток по сборке дверных блоков (рис. 120) состоит из двух линий: I — сборки и транспортирования коробок, II — сборки и транспортирования блоков. На линии I работа проводится следующим образом. Бруски коробок, изготовленные в деревообрабатывающем цехе, поступают на тележке к двухпильному станку /, на котором прорезаются гнезда под петли. На рабочем месте 2 рабочий загоняет в прорезь полупетлю и крепит ее штифтами или шурупами, после чего бруски с шипами, смазанными клеем, собираются в коробку в сборочном станке 3. Собранные на клею и нагелях коробки поступают на двухцепной конвейер-накопитель 4, на котором происходит естественное отверждение клея. По мере потребности с этого конвейера коробки передаются на линию по1 сборке блоков. Линия II расположена под прямым углом к линии I и состоит 174
Рис. 120. Схема потока по сборке дверных блоков: I — линия сборки и транспортирования коробок, II — то же, блоков; / — двухпильный станок, 2, 7, 8 — рабочие места, 3 — станок для сборки коробок, 4 — конвейер-накопитель, 5 — концевой выключатель, 6 — роликовый конвейер для собранных дверных блоков, 9 — педальный упор, 10 — одноцепной конвейер, // — роликовый конвейер линии по обработке дверных полотен по периметру из одноцепного напольного конвейера 10, перемещающего дверные полотна в вертикальном положении. Вдоль конвейера расположены рабочие места. На первых двух 7 наживляют полупетли шурупами на полотне, на третьем рабочем месте 8 окончательно завертывают шурупы шуруповертом, на четвертом 10 — навешивают (вгоняют) полотна в коробку. Рабочий, занятый довертыванием шурупов, управляет педальными упорами 9, с помощью которых дверь устанавливают в нужном месте для выполнения рабочих операций. Технические условия на изготовление дверей. Двери изготовляют в соответствии с ГОСТ 475—78 и рабочими чертежами. Отклонения от номинальных размеров дверных блоков и сборочных единиц (полотна, коробки) должны соответствовать ГОСТ 6449.1... 5—82. На лицевых поверхностях полотен, коробок провесы деталей, не имеющих фасок в местах сопряжений, не допускаются. Двери повышенной влагостойкости изготовляют из древесины хвойных пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра. Применять древесину разных пород в дверном полотне или в коробке не допускается, за исключением сосны, ели, пихты и кедра (под непрозрачную отделку). Угловые соединения деталей нужно производить по ГОСТ 9330—76, в том числе: концевые — на сквозных прямых щипах, серединные вертикальные — на сквозных прямых шипах 175 Рис. 121. Контейнер для перевозки оконных и дверных блоков: / — рама, 2 — стойка, 3 — выдвижная штанга, 4 — прижимная балка, 5 — зажимный винт, 6 — прорезиненная лента или шкантах, серединные горизонтальные — на несквозных прямых шипах или шкантах. Двери в основном изготовляют с непрозрачными покрытиями. Прозрачным покрытием отделывают двери, изготовленные из древесины твердых лиственных, хвойных и ценных пород, подобранной по качеству, цвету и текстуре. Приборы одного типа и назначения устанавливают в дверях на одном уровне. Перевозят двери и окна в контейнерах (рис. 121). При хранении и транспортировании столярных изделий их следует защищать от механических повреждений, загрязнения, увлажнения и воздействия прямых солнечных лучей. § 35. Изготовление столярных перегородок и тамбуров Столярные перегородки изготовляют в виде щитов по технологии, аналогичной технологии изготовления рамочных дверей (ГОСТ 475—78). Щиты столярных перегородок делают шириной 600, 1200 мм, высотой от 2300 мм и более и толщиной 54, 64, 74 мм. На строительство щиты поступают в собранном виде с филенками и пере плетами. В столярных перегородках устанавливают одинарные глухие (неоткрываемые) створки, фрамуги, которые служат для освещения одного помещения от световых проемов (окон) другого. 176 филенку устанавливают в пазы брусков обвязки. Если по условиям эксплуатации требуется звуконепроницаемая перегородка, то делают более утолщенную обвязку, а филенку склеивают из твердых древесноволокнистых плит, прокладывая между ними мягкую древесноволокнистую или минераловатную плиту. Перегородки собирают также из профильных деталей толщиной 27, 35 шириной 64... 140 мм в четверть или в паз и гребень. Доски изготовляют на предприятиях и поставляют на стройку погонажем либо в прирезанном виде. Тамбур представляет собой деревянный каркас, к которому крепят щиты ограждений. В зависимости от нагрузок каркас тамбура делают из брусков сечением 44...54Х74...94 мм. Бруски поставляют на строительство погонажем влажностью до 18 %, а на строительстве их прирезают по месту. Щиты тамбура представляют собой рамки, облицованные с обеих сторон фанерой повышенной водостойкости либо сверхтвердой древесноволокнистой плитой толщиной 6 или 8 мм со сплошным заполнением в середине деревянными рейками. Высота и ширина щитов зависят от размеров тамбура, толщина должна быть не менее 40 мм. Щиты изготовляют по технологическому процессу, аналогичному процессу производства щитовых дверей. Для тамбуров в общественных уникальных зданиях применяют щиты, облицованные шпоном из древесины ценных пород либо отделанные бумагой, имитирующей текстуру древесины ценных пород. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||