MBI - Логистика складирования. Логистика складирования Склады в логистике
 Скачать 4.09 Mb.
|
|
Принципы укладки груза на хранение: адресное хранение – каждое место имеет индивид код, товар сезонного хранения или редко востребованный хранит- ся на последних ярусах; с высокой оборачиваемость – вблизи выхода; Для экономичного использ мест хранения применяют принципы твердого, свободного или комбинир выбора мест. Твердый – четкое указание места хранения для каждого наименования, однако мощности склада использ не опти- мально, свободный выбор предполагает размещение товара на любом свободном месте – результат будет противо- положен предыдущему. Комбинированный – более рационален – закрепление нескольких стеллажей за определенной товарной группой, а внутри них свободное размещение. Соблюдение указанных принципов - маким использ складских мощностей, рационально организ складирование, что позволяет увеличить пропускную способность склада. Процесс складирования и хранения (курсив – выполняются в зоне приемки и при опред технологич решениях могут стать операциями приемки) : - формирование складской груз ед (укладка товара в складскую тару); - взвешивание груз ед (на автоматизир складах) и сверка с допустимой грузоподъемностью места хранения - проверка габаритных размеров груз ед на соотвествие мест хранения - поиск мест хранения через базу данных - складирование на хранение - хранение и обеспечение необход условий - учет и контроль наличных запасов - контроль остатков товарных позиций в местах хранения - перемещение остатков с мест хранения в зону остатков (рядом с зоной комплектации, тк они в первую очередь от- бираются для комплектования заказов) - пополнение товарными позициями мест хранения (автоматизир учет и пополнение, визуальное наблюдение, опре- деление нехватки товара при комплектации). Адресная система хранения – залог эффективной организации процесса грузопереработки. Комплектация (комиссионирование) и отгрузка Комиссионирование – операции разделения складских груз ед на составляющие и формирование из них сборных не- однородных единиц груза в соответствии с заказом клиента. Процесс охватывает все операции, связ с выполнением заказа. Основные этапы: отбор товара с мест хранения, комплектация заказа, формирование партии отгрузки в соот- ветствии с маршрутом доставки. В кач-ве целой груз ед хранения чаще используют «пакеты», формируются на плос- ком поддоне из товаров, находящихся в транспортной таре или упаковке. Первый этап – отбор товара с мест хранения (зона основного хранения или зона комплектации). Товар к человеку (в зоне комлпектации) или человек к товару ( с мест хранения). В зоне хранения товар отбирается: целой складской груз ед, штучно. При штабелировании в зоне основного хранения зона комплектации должна быть оснащена полочными стеллажами, на которые устанавливают поддоны для дальнейшего расформирования. На выбор технологич решения влияют: общий грузооборот склада, число клиентов в сутки, число наименований товара, оборачиваемость товара, размеры потребит упаковки и транспортной тары. Второй этап комплектации – формирование заказа клиента из отобранного товара. Зависит от выбранного метода комплектации: - децентрализованный – формирование заказа каждому клиенту с отборкой товра с мест хранения и ком- плектации товара в заказ (зона комплектации не нужна) - централизованная комплектация – одновременный отбор товара для заказа нескольким клиентам (однотип- ным). Формирование заказа осущ в зоне комплектации из отобранного товара. Необходимо предусматривать зону для комплектации. Комплектация заказа, особенно на уровне транспортной тары или упаковки (второй уровень) и штучных единиц (третий уровень), формирования заказа предусматривает выделение в зоне комплектации рабочих мест (компьютер и сканер), здесь же располагается транспортная тара, в которую уклад штучный товар и товароноси- тель, на котором заказ отправляется клиенту. Комплектовщик на рабочем месте собирает заказ из отобранных от- борщиком его частей, одновременно проводится проверка состава заказа. Правильность комплектации подтвержда- ется отсутствием возврата товара из зоны комплектации в зону хранения. Логистич процессе материальный потк дол- жен иметь только прямое направление между последовательными операциями (кроме возврата порожней тары). При комплектации: максим уменьшить число ручных захватов на каждую скалд и товарную единицу; сократить пере- движение людей и долю особотяжелого труда; исключить дополнит переупаковки и повторное штабелирование; максим использ спец технич средства. Процедура: в зону комплектации поступает бланк-заказ, составленный в соответствии с заказом клиента. Отборщик отбирает товар с мест хранения (вручную/вспомогат средствами – централизов или децентрализ методами). Отбор товара с мест хранения в размере целой груз ед осущ тезнич средствами, которые доставляют его в зону комплекта- ции, где формир полный заказ. Скомплектованный заказ с бланком-заказа транспортируется в экспедицию отправки, база данных должна получить подтверждение выполненного заказа. Экспедиция отправки выполняет последний – 3 этап комиссионирования – комплектацию партии отправки, его цель – формировать партии отгрузки, позволяющие максим использ грузоподъемность ТС для доставки грузов по оптималь- ному маршруту. Информац система на основе анализа объемов заказа клиентов и их территор размещения оптимизирует маршрут доставки и выдает путевой лист, в соотвествии с которым, партия заказов транспортируется на погрузочную рампу и загружается в ТС в последовательности, обратной записям в путевом листе. Экспедиция отправки берет на себя доп функцию – контроль скомплектованного заказа (проверка по числу груз мест и соответствие их сопроводит док-ам). Для предотвращения хищений можно использ выборочную проверку по числу товарных позиций в заказе. Проектирование логистических зон грузопереработки. Системный подход к проектированию складских зон грузо- переработки. Основные параметры склада. Особенности проектных решений автоматизированных и механизиро- ванных складов. Производственные, вспомогательные и подсобные помещения. Их взаимосвязь и расположение в плане Цель проектирования – создание максим эффективной системы, быстро адаптир к условиям оптимизации целостной лог системы, в которой она функционирует. Разработка технологии переработки и системы складирования. Выбор на основе обоснованных критериев и ограничений. При проектировании зон особое значение имеет разработка техно- логич части проекта, связывающая орагниз технич процесса с пространственным разделением складской площади на раб зоны: - определ последов операций грузопереработки с момента разгрузки до размещ груза в зоне основного хра- нения с указ необход оборудования и вспомог средств - организ складирования товара на хранение с учетом видов складирования и использ технологич и подъемно- транспортного оборудования - организ внутрискладских транспортировок между смежными зонами по ходу переработки грузов - организ отбора товара, комплектации и партии отправки, с учетом системы комиссионирования - орагниз транспортировки и временного накопления, обеспечение внешних товароносителей и складской та- ры - система матер ответственности за сохранность При разработке технлогии грузоперераб в технлогич части проекта исп транспортно-технологич карты (схемы) склад- ского процесса, где приводится порядок выполнения работ, способы и необходимое оборудование. Основные параметры склада – 2 группы – исходные данные и определяемые путем расчета. Исходные данные: годо- вой грузопоток, начальный запас груза, общее число наименований груза, хранящ на складе; число групп подобных грузов в номенклатуре; ширина, длина и высота груз ед каждой группы; масса типичного груза каждой группы; число дней работы склада и тд. Путем расчета: длина и ширина здания; полезная высота здания; площадь; полезный объем склада; ширина пролетов; длина погрузо-разгр фронта; число машин и механизмов; общие затраты на работы на складе. Наиб важными параметрами, которые определяют проектировщкии явл: этажность, высота складских помещений, организация грузопотока (технология грузопереработки). Приоритетные — одноэтажные; высота большинства = 6-10 м, хотя современное оборудование позволяет стоить до 50м. Высота и площадь зоны хранения зависят от потребности вместимости склада, оборачиваемости грузов, техно- логии грузопереработки, хар-к подъемно-трансп оборудования, типов стеллажей, высоты складской груз ед, стоимо- сти земельного участка. Оптимальной формой явл квадрат — сократить затраты на сторительнство, максим эффективность грузоперераб за счет минимиз внутрискладских помещений. Однако, требования к погрузо-разгр фронту (по ширине и числу ворот) делают более привлекательными склады прямоуг формы. Перемещ товара по складу на большие расстояния увели- чивает трудозатраты и расходы на эксплуатацию техники (исключение лог посредники, где основные маршруты пе- ремещения осущ в секциях). Конструкция склада и планировка след помещений должна обеспечивать беспрепятственное движение грузопотока и исключать встречные потоки. Ключевым критерием выбора технологич решений явл миним затраты. Необходимо обосновать: ⁃ размещение склада в складской сети и его связи с внешними грузопотоками ⁃ выбор места склада на территории застройки с учетом внешней ТС и исп транспорта ⁃ взаимосвязь всех помещений склада ⁃ выбор помещений и зон для реализации технологии грузопеработки ⁃ основные параметры скл здания: ширину пролетов, сетка колонн, высоту зоны основного хранения и тп ⁃ оснащение раб зон в соответствии с технологией грузопереработки ⁃ выбор типов, размеров,грузоподъемности склад тары ⁃ выбор типа конструкции, размеров технологич оборудования, обоснование их грузоподъемности ⁃ выбор видов складирования (высота складирования, число проходов) ⁃ выбор технич решений погрузо-разгр фронта (закртые, открытые, вне или внутри здания, кофиг рампы) ⁃ размеры экспедиций приемки и отправки, оснащение ⁃ выбор системы комиссионирования с учетом функционального назначения склада, особенностей комплекту- емых заказов, номенклатуры груза ⁃ выбор информаци обеспечения Общая площадь склада делится на 3 основные категории помещений: складские (основного производ-ого назначе- ния), подсобные, вспомогательные. Складские помещения: - зона основного хранения - зона приемки, включ площади для сортировки, разбраковки ⁃ зону комплектации ⁃ охлаждаемые камеры ⁃ зона фасовки ⁃ экспедиции приемки и отправки ⁃ секции хранения конфликтных партий товара В состав складских помещений включаются след виды площадей: складская площадь — сумма полезных склад площадей, включая площади основного хранения, раб зон, проездов и проходов. Полезная складская площадь — которую занимают складское оборудование или хранимый груз, без проездных про- ходов. Площадь проездов/проходов — шириной, необходимой для выбранного способа перемещения груза. П рабочих зон — сумма полщадей склада, для приема, техконтроля, экспедиции, упаковки и комплектации, площади погрузо-разгр рампы. П приемки — для приема материалов, грузов, где происходит приемка по кач и кол-ву. П комплектации заказа — для специализир отбора товара в заказе (но не в зоне основного хранения), подготовка то- вара к продаже (спец упаковки, маркировки), проверки и формирования заказа. П экспедиции — для сбора заказа, подготовки и формирования партии, взвешивания, счета, необход доп упаковки, контроля и выдачи на доставку. П внутрискладских трансп путей — сумма площадей, которые исп только для движения и отстоя внутрискл транспорта на автоматизир складах. Для хар-ки использовнаия склад помещений в зонах основного производств назначения следует учит след парамет- ры: Общая площадь слада — сумма площадей всех наземных этажей, технических, подвальных, все ярусы этажей, рампы, переходы; площадки д/обслуживания кранов и конвейеров — не включ. Складское пространство — используемое д/хранения, произведение площади складирования на высоту складирова- ния. Складской объем — умножение площади склада на высоту помещений от пола до низа несущих конструкций пере- крытия. Грузовой объем — произведение груз площади на высоту складир. Коэфф использ объема склада- деление груз объема на складской. Емкость склада — объем товара, размещ в секциях храннеия. В кач-ве условного поддона — 800 х 1200 мм при высоте укладки товара = 1050 м. Полная высота товарного пакета = 1200 мм, объем товара в условном поддоне = 1 куб.м., сред масса 1 куб.м. Продовольств товаров = 0,5 т, а непродов = 0,37т. К помещениям подсобного назначения относ-ся: ⁃ ремонтные мастерские ⁃ зарядные аккумуляторных батарей напольного электротранспорта ⁃ места стоянки подъемно-тран оборудования ⁃ помещ для вентиляц установок, электрощитовая ⁃ машинное отделение холодильных камер ⁃ ж/д и закрытые автотранспортные платформы ⁃ материальный склад (хранение подсобных материалов, оборудования) ⁃ склад тары ⁃ склады: инвентарный и хоз-ый ⁃ пожарно-сторожевой охраны Вспомогательные помещения: офисные, служебные для админ-управленч персонала, бытовые помещения, столо- вую, комнаты образцов. ⁃ При проектировании склада следует учитывать возможность объединения подсобных и вспомогат служб. Общая конфигурация склада и планировочные решения склад площадей механизированных и автоматизир складов во много определяются выбором технич оснащения и технологии грузопереработки. Рациональные объемно- планировочные решения складских площадей и разделение их на рабочие (складские) зоны позволяет обеспечивать оптимальный процесс переработки груза на складе при максим использовании мощностей. Основным принципом деления склад площади явл выделение складского пространства для последовательного осуществления логистич операций переработки грузов с учетом особенностей номенклатуры поступающего товара, хар-к складской техники, специфики комплектации заказа и партий отправки, обслуживающего транспорта. Основные раб зоны: разгрузки, приемки, основного хранения: стеллажного или штабельного; комплектации заказа; отгрузки. Наряду с рабочими зонами, к складской площади относятся – экспедиция приемки (для приемки грузов в вечер- нее/ночное время) и экспедиция отправки – предназначена для комплектации партий отгрузки, она необходима для централизованной поставки в соответствии с оптимальном маршрутом доставки груза, гарант от рисков, связ с хище- ниями. Основным принципом классификации общей компоновки складов явл расположение основной зоны хранения по отношению к зонам приемки и комплектации. По этому принципу склады делятся на 2 групп: с односторонним и дву- сторонним расположением складских зон. Основные схемы компоновок склада: тупиковая – с прямоточным, фронтальным, боковым угловым грузопоками; сквозная – с прямоточным, боковым, обратным и угловым грузопотоком. Расположение основных зон влияет на систему складирования, технол грузопереработки. Тупиковый вариант получил широкое распространение, особенно для автоматизированных складов. Преимущества тупикового компоновочного решения: - рационально исп площади зон приемки и комплектации за счет их частичного совмещения - более полное использование за смену оборудования и персонала, занятых на приеме и комплектации, за счет совмещения некоторых операций и интенсивной эксплуатации оборудования - повышение производительности подъемно-транспортного оборудования в зоне основного хранения за счет сокращения порожних рейсов - упрощение общей организации склад работ благодаря близкому расположению рабочих зон - упрощение и удешевление системы автоматизации работы склада недостаток - (с односторонним расположением зон приемки и комплектации) – возможность встречных грузопото- ков. Современные автоматизир склад комплексы, несмотря на тупиковый вариант, предусматривают разделение разгру- зочного и погрузочного фронтов. На механизированных складах, чтобы разделить встречные потоки используют сквозной вариант, особенно при ж/д поставках. Зоны разгрузки и приемки находятся в противоположной стороне от зон комплектации и отгрузки. |