Каски пожарные. Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации (мгс)
 Скачать 0.7 Mb.
|
|
6.12 Испытания на амортизацию (4.10.3) 6.12.1 Средства контроля и вспомогательные устройства Макет головы – по приложению А. ГОСТ (проект BY, первая редакция) 20 Стенд для проведения испытаний на амортизацию (рисунок 6). 1 – устройство для подъема и сбрасывания каретки с ударником; 2 – каретка; 3 – ударник; 4 – устройство для измерения скорости падения каретки с ударником; 5 – макет головы; 6 – датчик; 7 – основание стенда Рисунок 6 6.12.1.1 Испытательный стенд должен обеспечивать направленное падение ударника с ускорением от 9 до 9,81 м/с 2 ; несносность ударяющей плоскости ударника и оси движения должна быть не более 10 °. Ударник должен быть из стали по ГОСТ 1050 с твердостью поверхности 350 НВ; нижняя часть ударника должна иметь сферическую форму с радиусом закругления (50±1) мм. Масса ударника для нанесения удара должна быть (5±0,05) кг. Устройство для измерения скорости ударника, необходимое для контроля энергии удара, должно обладать погрешностью измерения не более 2,5 %. Устройство для регистрации пикового значения силы должно обеспечивать измерение с относительной погрешностью не более 10 % в диапазоне от 1000 Н до 20000 Н при частотах до 2500 Гц. Датчик силы должен выдерживать пиковые значения силы до 35 000 Н. Конструкция стенда должна обеспечивать защиту шлема от повторных ударов при отскоке ударника. ГОСТ (проект BY, первая редакция) 21 Основание испытательного стенда должно быть из бетона по ГОСТ 26633 и иметь массу не менее 1000 кг, либо из стали по ГОСТ 380 или из чугуна по ГОСТ 1412 и иметь массу не менее 500 кг и высоту не менее 100 мм. Основание должно иметь подкладку из резины, слоя песка или другого амортизирующего материала. Стенд должен иметь ограждение, предохраняющее испытателя от травмирования. 6.12.1.2 Приспособление для измерения безопасного вертикального зазора в шлеме должно обеспечивать погрешность измерения ±0,5 мм. 6.12.2 Подготовка к испытанию Кондиционирование шлемов – по 5.3. Шлемы, выдержанные в криокамере, испытывают не позднее чем через 2 мин после извлечения их из камеры. Шлемы, выдержанные в установке непрерывного опрыскивания водой, испытывают не позднее чем через 10 мин после извлечения их из установки. 6.12.3 Проведение испытания Шлем одевают на макет головы и крепят в соответствии с 6.4.2. Затем каждый шлем подвергают вертикально-направленному удару в точки поверхности шлема указанные на рисунке 7. L 1 – L 5 – точки проведения испытания на амортизацию Рисунок 7 ГОСТ (проект BY, первая редакция) 22 Номинальная энергия удара 125,0 ±5,0 Дж обеспечивается за счет падения ударника массой (5 ± 0,05) кг с высоты (2,5 ± 0,02) м с ускорением свободного падения. Возможность вертикально-направленного удара в любую точку поверхности шлема обеспечивается за счет его установки на специальной оправке, относительно вертикально подвешенного ударника. Перед каждым испытанием шлема на амортизацию проводится замер расстояния между наконечником ударника и конкретной точкой поверхности шлема по линейке с погрешностью до 2 мм. После проведения испытания в точке L 1 шлем необходимо поместить на (15 ± 2) мин в криокамеру. Далее производятся испытания в точке L 2 аналогично испытаниям для точки L 1 . Этот процесс повторяется для всех испытательных точек. При испытаниях на амортизацию регистрируется максимальная величина переданного усилия и величина вертикального безопасного зазора между корпусом шлема и внутренней оснасткой в момент первого удара каретки. Вертикальные оси макета головы и ударника должны совпадать и проходить через точку приложения усилия к датчику. 6.12.4 Обработка результатов За переданное усилие принимают среднее арифметическое результатов трех измерений в каждой точке проведения испытаний. Выдержавшими испытание считают шлемы, в корпусе которых отсутствуют сквозные трещины, сколы и отсутствует нарушение целостности и выскакивание внутренней оснастки из корпуса шлема. 6.13 Испытания на перфорацию (4.10.4) 6.13.1 Средства контроля и вспомогательные устройства Схема испытательного стенда приведена на рисунке 8. Испытательный стенд должен обеспечивать направленное падение ударника с ускорением от 9 до 9,81 м/с 2 ; несоосность движения ударника и перемещения пробойника должна быть не более 10°. ГОСТ (проект BY, первая редакция) 23 1 – макет головы; 2 – шлем; 3 – электроконтакты; 4 – электроизмерительный прибор; 5 – ударник; 6 – электромагнит; 7 – пробойник Рисунок 8 Пробойник (перфорирующий конус) должен быть из стали по ГОСТ 4543 твердостью 45-50 HRC. Пробойник (рисунок 9) должен быть выполнен в форме конуса с углом заточки (40 ± 2)°, радиусом закругления острия (0,25 ± 0,05) мм, толщиной (6,00 ± 0,25) мм и шириной в верхней части (38,00 ± 0,25) мм. 1 – головка ударного тела; 2 – лезвие; 3 – ударная часть Рисунок 9 ГОСТ (проект BY, первая редакция) 24 Основание испытательного стенда должно быть выполнено из бетона по ГОСТ 26633, иметь массу не менее 500 кг и высоту не менее 500 мм, или из стали по ГОСТ 380, или из чугуна по ГОСТ 1412 и иметь массу не менее 250 кг и высоту не менее 50 мм. Основание должно иметь подкладку из резины, слоя сухого песка или другого амортизирующего материала. Измерительный прибор должен обеспечивать регистрацию мгновенного прикосновения острия пробойника через условную криволинейную поверхность, расположенную на расстоянии (5,0 ± 0,5) мм над поверхностью макета головы. Макет головы – по приложению А. 6.13.2 Подготовка к испытанию В верхней части корпуса шлема нанести окружность диаметром (100+4) мм, при этом центр окружности должен находиться на центральной вертикальной оси шлема. Шлемы, выдержанные в криокамере, испытывают не позднее чем через 2 мин после извлечения их из камеры. 6.13.3 Проведение испытания Испытание на перфорацию проводят ударом с энергией (30±1,2) Дж по верхней части шлема по вершинам равностороннего треугольника, вписанного в окружность. Возможность вертикально направленного удара в любую точку поверхности шлема, в пределах отмеченной окружности, обеспечивается за счет ее установки на специальной оправке относительно вертикально подвешенного ударника. Перед каждым из трех ударов измеряют расстояние между наконечником ударника и конкретной точкой поверхности шлема по линейке с погрешностью до 2 мм. 6.13.4 Обработка результатов Выдержавшими испытание считают шлемы, у которых при испытании острие ударника не касалось поверхности макета головы во всех трех точках шлема. 6.14 Определение деформации шлемов (4.10.5) 6.14.1 Средства контроля и вспомогательные устройства Испытательный стенд (рисунок 10), состоящий из подвижной и неподвижной горизонтальных пластин размерами 300 х 250 мм и кромкой радиусом (10 ± 0,5) мм. Отклонение от параллельности между пластинами не должна превышать 1 мм на длине 50 мм. ГОСТ (проект BY, первая редакция) 25 1 – шлем; 2 – подвижная пластина; 3 – измерительное устройство; 4 – неподвижная пластина Рисунок 10 6.14.2 Проведение испытания Шлем закрепляют таким образом, чтобы направление приложения нагрузки совпадало с продольной (поперечной) плоскостью шлема. К подвижной пластине прикладывают нагрузку (30 ± 1,5) Н и через 2 мин измеряют расстояние между пластинами после первоначальной нагрузки. Затем через каждые 2 мин нагрузку увеличивают на (100 ± 5) Н до (630 ± 30) Н и через 2 мин вновь измеряют расстояние между пластинами после дополнительной нагрузки. Далее нагрузку уменьшают до (30 ± 1,5) Н и по истечении 5 мин измеряют расстояние между пластинами после уменьшения нагрузки. 6.14.3 Обработка результатов Деформация шлема D ш в миллиметрах вычисляют по формуле D ш = D 1 - D 2 , где D 1 – расстояние между пластинами после первоначальной нагрузки, мм; D 2 – расстояние между пластинами после дополнительной нагрузки, мм. Остаточную деформацию D^m в миллиметрах вычисляют по формуле D ocm = D 1 - D 3 , где D 3 – расстояние между пластинами после уменьшения нагрузки, мм. ГОСТ (проект BY, первая редакция) 26 Примечание: Шлемы, прошедшие испытание на определение деформации вдоль продольной (поперечной) плоскости, не должны быть использованы для определения деформации вдоль поперечной (продольной) плоскости. Выдержавшими испытание считают шлемы, если деформация шлема при приложении к нему статической нагрузки, направленной вдоль продольной или поперечной плоскости симметрии, не превысила 40 мм, а остаточная деформация – 15 мм. 6.15 Проверка амортизационных свойств после воздействия температуры окружающей среды 150 °С (4.10.6) Испытания проводят в соответствии с 6.12.1 со следующим дополнением: образец каски перед испытаниями выдерживают в термокамере при температуре (150 ± 5) °С в течение не менее 30 мин. 6.16 Проверка сопротивления проколу после воздействия температуры окружающей среды 150 °С (4.10.6) Испытания проводят в соответствии с 6.13.1 со следующим дополнением: образец каски перед испытаниями выдерживают в термокамере при температуре (150 ± 5) °С в течение не менее 30 мин. 6.17 Испытание устойчивости шлема к тепловому излучению (4.10.7) 6.17.1 Средства контроля и вспомогательные устройства: Макет головы – по приложению А. Испытательный стенд (рисунок 11). В качестве источника излучения используется радиационная панель, способная создавать тепловой поток с плотностью не менее 7,5 кВт/м 2 ГОСТ (проект BY, первая редакция) 27 1 – датчик Гордона; 2 – радиационная панель; 3 – радиационная панель; 4 – облучаемая поверхность; 5 – шлем; 6 – макет головы Рисунок 11 Для измерения интенсивности теплового потока используют датчик Гордона с погрешностью измерений не более 8 % и вторичный прибор вольтметр с погрешностью измерения не выше 0,1 %. Центры датчика Гордона и макета головы должны находиться на вертикальной оси радиационной панели и должны быть удалены от нее в горизонтальной плоскости не менее 250 мм. Для измерения температуры на внутренней поверхности шлема используют три термоэлектрических преобразователя класса допуска не ниже 2, с диаметром спая не более 1,5 мм, которые закрепляют электрически изолированным адгезионным составом на внутренней поверхности шлема (со стороны макета головы). При этом обеспечивается экранирование термоэлектрических преобразова- телей от окружающей среды при помощи металлизированной кремнеземной ткани толщиной не менее 2 мм. Центр термоэлектрических преобразователей не должен смещаться более чем на 5 мм от вертикальной плоскости макета головы. 6.17.2 Проведение испытания Включают радиационную панель, регистрирующие приборы и систему охлаждения. Прогревают радиационную панель в течение (25 ± 0,5) мин. Поднимают защитную заслонку, что открывает доступ теплового потока к датчику. Отодвигают датчик теплового потока от радиационной панели на расстояние, при котором значение интенсивности теплового потока равно 7 кВт/м 2 с учетом толщины образца. ГОСТ (проект BY, первая редакция) 28 Опускают заслонку. Шлем закрепляют на макете головы и располагают на вертикальной оси радиационной панели (рисунок 11). Макет со шлемом поворачивают в точку испытания L 4 (L 5 ) рисунок 7 Поднимают заслонку и выдерживают шлем под действием теплового потока интенсивностью 7 кВт/м 2 в течение не менее 3 мин. Измеряют интенсивность теплового потока, прошедшего через шлем, и температуру на внутренней поверхности шлема. При этом превышение температуры внутренней поверхности шлема над температурой окружающего воздуха не должно быть более 25 °С. После прекращения воздействия теплового потока и охлаждения образца каски до температуры окружающей среды проводят внешний осмотр каски. 6.17 .3 Обработка результатов Шлем считают выдержавшим испытание, если на всех испытуемых шлемах не произошло: разрушения внешней поверхности (оплавление, обугливание, прогар, деформация и т.д., за исключением незначительного изменения цвета окраски); изменения линейных размеров (усадка не более 5 %); воспламенения; увеличения среднеарифметического значения температуры внутренней поверхности шлема до значений, превышающих температуру воздуха окружающей среды на 25 °С; нарушения целостности, выскакивания и/или отслоения внутренней оснастки. 6.18 Определение электрозащитных свойств корпуса шлема (4.10.8) 6.18.1 Средства контроля и вспомогательные устройства Испытательный стенд (рисунок 12), соответствующий следующим требованиям: - источник постоянного и переменного тока должен обеспечивать плавную подачу на электроды тока переменного и постоянного напряжения до 3 кВ; - измерительный блок должен позволять контролировать переменное и постоянное напряжение до 3 кВ и ток утечки от 0 до 5 мА; - приборы контроля напряжения и измерения утечки тока должны быть класса 2,5 с пределом измерения 5 мА; - электрическая ванна должна быть изготовлена из изолирующего материала ГОСТ (проект BY, первая редакция) 29 с приспособлениями для фиксации шлема и контроля уровня раствора (рабочий объем не менее 0,03 м 3 ; - при нарушении изоляции, заземления или заградительного устройства источник тока должен выключаться. 1 – электролит; 2 – корпус шлема; 3 – подвижный электрод Рисунок 12 Стенд должен отвечать требованиям безопасности – по ГОСТ 12.2.007.0. 6.18.2 Подготовка к испытанию Корпус шлема перед испытанием выдерживают в течение 24 ч в растворе хлорида натрия с концентрацией (3 ± 0,2) г/дм 3 при температуре (20 ± 2) °С, после чего промывают водой и высушивают фильтровальной бумагой. 6.18.3 Проведение испытания Испытание проводят на корпусе шлема, не имеющем повреждений. Перевернутый корпус шлема устанавливают внутри заземленной металлической ванны с электролитом 0,3 %-ного раствора хлорида натрия. Внутрь корпуса шлема наливают раствор электролита таким образом, чтобы уровень раствора был на (10 ± 1) мм ниже края корпуса. Необходимо следить, чтобы непогруженная часть корпуса осталась сухой. Посредством подвижного электрода раствор в корпусе соединяют с клеммой источника тока. Другую клемму соединяют с корпусом ванны. Устанавливают напряжение 660 В, затем плавно в течение 4 мин напряжение повышают до (2200 ± 25) В при номинальной частоте 50 Гц. Это напряжение выдерживают в течение 5 мин, после чего измеряют ток утечки и снимают напряжение. ГОСТ (проект BY, первая редакция) 30 При достижении электрического пробоя корпуса испытание прекращают. 6.18.4 Обработка результатов Выдержавшими испытание считают шлемы, у которых утечка тока через корпус шлема при напряжении 1200 В не более 1,2 мА. 6.19 Проверка устойчивости каски пожарной к воздействию воды (4.10.9) 6.19.1 Отбор образцов Испытаниям подвергают один образец каски. 6.19.2 Испытательное оборудование: а) секундомер с погрешностью измерения не более ± 0,2 с; б) емкость для воды размерами, позволяющими погрузить каску полностью под воду; в) Макет головы – по приложению А. 6.19.3 Подготовка к испытаниям Образец каски погружают в емкость с водопроводной водой, имеющей температуру окружающей среды, и выдерживают в ней в течение не менее 4 ч. Затем каску извлекают и высушивают. 6.19.4 Проведение испытаний Каску испытывают в соответствии с 6.13.1 не позднее чем через 10 мин после извлечения ее из емкости с водой. 6.19.5 Оценка результатов Результат испытаний считают положительным, если отсутствует контакт ударника с муляжом головы во всех трех точках удара. 6.20 Испытание на устойчивость к химическим и агрессивным средам (4.10.10) 6.20.1 Средства контроля и вспомогательные устройства и реактивы Емкость металлическая. Серная кислота по ГОСТ 4204, плотностью не менее 1,21 г/см 3 Гидроокись натрия по ГОСТ 4328, плотностью не менее 1,25 г/см 3 Масло трансформаторное плотностью 0,875-0,905 г/см 3 Бензин автомобильный по ГОСТ 2084. 6.20.2 Проведение испытания ГОСТ (проект BY, первая редакция) 31 Шлем куполом вниз опускают в емкость с одним из реагентов таким образом, чтобы смоченная поверхность образовала эллипс с размером большой оси 100-120 мм. Корпус не должен касаться стенок и дна емкости. Температура реагента от 17 до 25 °С. Шлем выдерживают в реагенте в течение 24 ч, извлекают из реагента, споласкивают водой после гидроокиси натрия и серной кислоты или растворителем после масла трансформаторного и бензина. После этого проводят испытание на перфорацию по 6.13. 6.20.3 Обработка результатов Выдержавшими испытание считают шлемы, у которых при испытании на перфорацию острие ударника не касалось поверхности макета головы во всех трех точках шлема. 6.21 Проверка вертикальный и горизонтальный зазоры кольцевого зазора (4.12.1) 6.21.1 Отбор образцов Испытаниям подвергают три образца касок. 6.21.2 Испытательное оборудование: а) шаблон – стальной пруток диаметром (5,0 ± 0,2) мм, длиной (200 ± 5) мм; б) Макет головы – по приложению А. 6.21.3 Проведение испытаний Каску пожарную надевают на макет головы по 6.4.2 Величину горизонтального кольцевого зазора проверяют с помощью шаблона. Шаблон должен свободно (без усилия) проходить по всему периметру корпуса каски в пространство между несущими элементами внутренней оснастки, непосредственно соприкасающимися с головой пользователя, и внутренней поверхностью корпуса каски или любым выступом внутренней поверхности корпуса. Допускается величину зазора определять с помощью штангенциркуля с точностью до 1 мм в соответствии с ГОСТ 166. 6.21.4 Оценка результатов Результат испытаний считают положительным, если каждый из трех отобранных образцов соответствует требованию 4.12.1. |