23.02.04_ПМ.02_МДК.02.04_КП_2022-2023_4 курс. Методические рекомендации по организации выполнения и защите курсового проекта

• Название: Методические рекомендации по организации выполнения и защите курсового проекта
• Дата: 02.03.2023
• Размер: 1.05 Mb.
• Имя файла: 23.02.04_ПМ.02_МДК.02.04_КП_2022-2023_4 курс.doc
• Тип: Методические рекомендации; #965472
• страница: 4 из 7

5.4 Разработка рационального технологического процесса

Исходя из дефектов детали, рекомендуемых способов, их устранения, а также дополнительных технических условий, представленных на рабочем чертеже, необходимо выбрать последовательность операций, направленных на восстановление детали, например:

005. Токарная (проточка шейки перед наплавкой).

010. Сварочная (заварка шпоночной канавки).

015. Наплавочная (вибродуговая наплавка поверхности).

020 Токарная (обработка после наплавки).

025. Фрезерование (фрезерование шпоночного паза).

030. Шлифование (шлифование шейки).
5.5 Выбор оборудования, расчет технологических норм времени

С использованием разработанных эскизов, выбранные операции разбивается на переходы, для каждой операции определяется приспособление, оборудование и инструмент.
5.6 Техническое нормирование токарных работ.

Основными видами токарных работ являются: Наружная обточка цилиндрических деталей. Расточка внутренних отверстий и торцевая обточка. Подрезка, резка и нарезка резьбы. Центровка отверстий, обточка фасок и галтелей. Накатывание насечки и зашлифовка поверхности, сверление и рассверливание отверстий, развертывание отверстий.

4.6.1 Порядок расчета технической нормы времени:

Расчет режима резания для токарной операции

Определяют величину припуска на обработку на сторону для этого операционный припуск делится на 2:

h₁ = и т.д. (5)

где h₁, h₂, h₃, и т. д. – величина припусков на обработку на сторону, в мм;

Z₁, Z₂, Z₃, и. т. д. – величина операционных припусков на диаметр, в мм.

4.6.2 Определяют глубину резания. При этом желательно, чтобы весь припуск, подлежащий снятию при черновой обработке, был снят за один проход. Чистовая обработка обычно производится за два. При проточке и расточке глубина резания определяют по формуле:

t = (6)

где d – диаметр детали до обработки, в мм;

d₁ – диаметр детали после обработки за один проход, инструмента, в мм;

t – глубина резания, в мм

Во время отрезки детали глубина резания равняется ширине резца. Глубина резания при сверлении отверстия равняется половине отверстия и определяется по формуле:

t = в мм (7)

где D – диаметр отверстия при сверлении, в мм.

Глубина резания зависит от припуска на обработку, числа проходов, качества материала детали и режущего инструмента, чистоты и точности обрабатываемой поверхности, мощности и жесткости станка

Если детали обрабатываются с невысокой точности, то глубина резания будет равняться припуску на обработку. При более высоких требованиях обработка может производиться за несколько проходов.

4.6.3 Число проходов определяется по формуле:

i = (8)

где i – число проходов,

h – величина припуска на сторону, в мм;

t – глубина резания, в мм.

4.6.4. По выбранной глубине резания и диаметру обрабатываемой поверхности (или другому показателю) определяют по табл. 7 подачу S, которую затем уточняют по паспорту станка.

Таблица 7. Подачи при наружной обточки в мм/об.

Частота' обработки	Глубина резания		Подача мм/об при диаметре обрабатываемой детали, мм
		в мм	до 30	30-60	60-100	100-150
	до 3 3-6 до 2 до 3		0,15-0,4 0,1-0,3 0,15-0,2 0,08-0,12	0,2-0,6 0,15-0,4 0,15-0,25 0,1-0,2	0,3-0,8 0,2-0,6 0,25-0,35 0,15-0,25	0,4-1,0 0,3—0,8 0,3-0,4 0,20-0,35

Таблица 8. Скорость резания м/мин при обтачивании углеродистой конструкционной стали.

Подача не более мм/об			Глубина резания (не более), мм
		1	1,5	2	3	4	6	8
0,15		102	92	85	—	—	—	—
0,20		88	80	74	—	—	—	—
0,25		79	71	66	—	—	—	—
0,30		70	63	58	—	—	—	—
0,40		—	52	48	43	40	35	—
0,60		—	—	37	36	35	31	30
0,70		—	—	—	30	28	26	23
1,00		—	—	—	23	22	19	18
1,40	—		—	—	—	18	16	14
2,00	—		—	—	—	—	13	14

4.6.5После выбора глубины резания и подачи назначают скорость резания см. табл. 8.

При определении скорости резания (теоретическую) для растачивания следует умножить на коэффициент 0,9, а при торцевом обтачивании (подрезка) – на коэффициент 1,2. При снятии верхних слоев с наплавленных деталей скорость резания необходимо снижать в 1,5раза, т.е. умножить на коэффициент 0,75 – 0,85. Скорость резания при отрезке и прорезке (глубина резания равна ширине резца) выбирается по таблица 9).

Таблица 9. Скорость резания при отрезке и протачивании

Подача не более м/об	0,06	0,08	0,06	0,08	0,06	0,08	0,06	0,08
Скорость резания м/мин	44	37	44	37	44	37	44	37

В тех случаях, когда производственные условия не совпадают с теми, для которых составлены справочные таблицы, найденную скорость резания корректируют с помощью поправочных коэффициентов, значения которых приведены в таблицах 10, 11, 12, 13 и 14; для быстрорежущей стали Р9 и Р18; для углеродистой стали У10А, и У12А – 0,45; для твердых сплавов: Т15К6 – 3, Т5КК10 – 2,3, ВК8 – 2,5 и др.).

Таблица 10. Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала К_м - (резец из стали Р9, Р18)

		Сталь кгс/мм2
Наименование стали	41-50	51-60	61-70	71-80	81-90	91-100	101-110
Углеродистая конструкционная	1,70	1,31	1,00	0,77	0,63	—	—
Хромистая, никелевая	1,55	1,16	0,88	0,74	0,54	0,51	0,44
Марганцовистая	1,30	0,97	0,74	0,62	0,50	0,44	0,37

Таблица 11. Поправочные коэффициенты на скорость резания бронзы и чугуна К_м - (резец из стали Р9,Р18)

Чугун		Бронза
Твердость НВ	Км	Твердость НВ	Км
140-160 161-180 181-200 201-220 221-240	0,7 0,6 0,5 0,4 0,3	60-70 71-90 100-150 151-200 —	6,2 2,6 1,6 1,1 —

Таблица 12. Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от характера заготовки и состояния ее поверхности К_х

Характер поверхности	Обрабатываемый материал
	Чугун с твердостью НВ			Стальное литье и поковки
	до 160	160-200	200-240
Чистая Загрязненная	0,7 0,5	0,85 0,5	0,9 0,5	0,85 0,75

Таблица 13. Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от материала, режущей части резца К_мр

Материал резца
Р9, Р18	У10А ,У12А	Т15К6	Т15К6Т	Т14К8	ВК2	ВК3	ВК8
1,0	0,45	3,0	3,45	2,4	3,0	2,85	2,5

Таблица 14. Поправочные коэффициенты на скорость резания стали в зависимости от применения охлаждения К_ох

Обработка	Коэффициент
Без охлаждения С охлаждением	1,00 1,25

V_К = V_Т*К_МР*К_Х*К_МР*К_ОХ (9)

где V_К – скорректированная скорость резания, в м/мин;

V_Т – теоретическая, принятая по таблицам, скорость резания, в м/мин;

К_МР, К_Х, К_МР, К_ОХ – поправочные коэффициенты на скорость резания.
4.6.6 Определяем теоретическую частоту вращения шпинделя станка и подбираем ближайшую частоту вращения по паспорту станка

(10)

где V_к – скорректированная расчетная скорость,

Д – диаметр обрабатываемой поверхности, /см. р.ч./: d = 27,59 мм

628,0 об/мин (пример)

715об/мин (пример)

Примечание: Ближайшая частота вращения шпинделя по паспорту станка М - 1АК62П:

n_чер = 630об/мин, n_чис = 700об/мин,

Примечание: Ввиду малой разницы числа оборотов принятых по паспортным данным станка числа оборотов шпинделя, перерасчет скорости резания не производим. Обточку будем производить по числу оборотов принятых по паспорту станка и расчетной скорости.

Проверка выбранного режима обработки на допустимое усилие резания и мощность

Установленный режим обработки должен быть проверен на усилие резания, мощность и обороты станка. Чрезмерно большое усилие резания может вызвать поломку резца, остановку станка, прогиб детали или нарушение её крепления в патроне. Скорость резания может оказаться не соответствующей паспортным данным станка.

Проверку на усилие резания необходимо производить по наиболее тяжелому переходу (при черновой обработке).
Потребную мощность станка при установленном режиме обработки определяют по формуле:

N_Э = кВт (11)

где Р_Z - усилие резания, в кгс;

v_Ф – скорость резания, в м/мин;

η – К.П.Д. станка (принимаем в диапазоне от (0,85 ÷ 0,95);
1.2.2 Усилие резания можно определить по формуле:

Р_Z = кгс (12)

где D – диаметр обрабатываемой детали, в мм;

L – расстояние между центрами или двумя соседними люнетами, в мм.
Р_Z = К*t*S кг (13)

где Р_Z – усилие резания, кг;

К – коэффициент, зависящий от материала, берется из таблицы 10,11

S – принятая подача, в мм/об;

t – принятая глубина резания, в мм.
Мощность привода станка на шпинделе определится:

N_ШП = N_МЭ*η кВт (14)

где N_ШП – мощность привода станка, кВт;

N_МЭ – мощность электродвигателя станка по паспорту, кВт;

η – коэффициент полезного действия (0,7 – 0,9)

Очевидно, обработка возможна, если

N_Р ≤ N_ШП

Расчет усилия и мощности резания нужно произвести в операции наибольшими величинами резания и подачи.
Расчет технической нормы времени на токарные работы

Расчет длины обрабатываемой поверхности определяется по формуле:

ΣL = L_об + (ℓ₁ + ℓ₂) + ℓ₃ мм (15)

где L_об – общая длина обработки шеек подшипников, берем /см. по рабочему чертежу/

ℓ₁ + ℓ₂ - величина врезания и перепробега резца φ табл. 15

ℓ₃ = дополнительная длина на взятие пробных стружек по классу точности, берем табл. 16

Таблица 15. Величина резания и перебега резцов

Наименование инструмента и характер работы		Глубина резания в мм
		1	2		3	4		5		6			8		10	12
		Врезание и перебег инструмента
Резцы проходные и расточные с углом φ = 100 300 450 600 750		7,0 2,8 2,0 1,6 1,3	13,0 5,0 3,5 2,7 2,1	19,0 7,2 5,0 3,8 2,8			25,0 9,0 6,0 4,3 3,1		— 11. 7,0 5,0 3,3		— 13,0 8,0 5,5 3,6	— 16,0 11,0 7,6 5,1		— 21,0 13,0 8,7 5,8			— 24,0 15,0 10,0 6,2
Резцы подрезные φ = 900 Резцы отрезные и прорезные		3+5 2+5
Резцы резьбовые	Нарезание сквозной резьбы Нарезание в упор	2+3 (шага резьбы) 1+2

Таблица 16. Дополнительные длины на взятие пробных стружек

Характер обработки	Измерительные инструменты	Измеряемый размер	Дополнит. длина пробных стружек
Получистая по 4-му классу точности со взятием одной пробной стружки	Линейка, нутромер, штангенциркуль, глубиномер, пробка, штихмас или шаблон Кронциркуль	— До 250 Свыше 250	5 3 5
	Микрометр, скоба или раздвижная штанга	До 250 Свыше 250	5
Получистая по 3-му классу точности со взятием двух пробных стружек	Штангенциркуль, пробка или штихмас Микрометр или скоба	— До 250 Свыше 250	10 10 20

Основное время определяют по формуле:

Т_О = = (16)

где d – диаметр шейки вала для черновой обработки,

ΣL – длина обрабатываемой шейки вала, в мм

V_ф – фактическая принятая скорость резания, м/мин, табл. 8;

S – величина подача, берем : в мм/об, табл. 7

1000 - числовой множитель для перевода миллиметров в метров,

i – число проходов

n – частота вращения шпинделя, об/мин
Вспомогательное время на токарную операцию

Т_воб = Т_в1 + Т_в2 + Т_в3 (17)

где Т_в1 – вспомогательное время на установку и снятие вала, берем табл. 17

Таблица 17. Вспомогательное время на снятие и установку изделия, мин.

Способ установки	Длина детали в мм	Масса детали, кг
		Вручную				С подъемником
		До 5	5-15	15-30		До 50	50-80	80-120	120-200	200-300
1	2	3	4		5	6	7	8	9	10
В центрах	До 1000	0,9	1,5		1,8	2,8	3	3,2	3,5	3,8
В центрах с люнетом	До 1000	1,3	2,2		2,8	4,3	4,9	5,4	6,0	6,6
В центрах на гладкой оправе	любая	1,3	1,9		2,3	—	—	—	—	—
В центрах на оправке с гайкой	любая	1,6	2,4		2,8	—	—	—	—	—
В 3-х кулачковом патроне	Без выверки С выверкой	0,8 1,3	0,9 1,8		1,0 2,2	— —	— —	— —	— —	— —
В 3-х кулачковом патроне с поджатием задней бабки	Более 5д	0,9	1,3		1,5	—	—	—	—	—
В 3-х кулачковом патроне с люнетом	До 1000 Свыше 1000	0,9 —	1,4 1,8		1,7 2,2	— —	— —	— —	— —	— —
В 4-х кулачковом патроне	любая	3,2	4,9		5,8	8,0	10,6	11,9	13,4	15,5
В 4-х кулачковом патроне с люнетом	До 1000 Свыше 1000	— —	5,3 —		6,3 —	9,2 —	11,8 —	12,1 14	15 16,7	17,5 20
На планшайбе с креплением болтами	любая	—	6,3		7,7	10,6	13	15	17,5	21
На планшайбе с угольком	любая	5,9	8,3		10	12	14,5	17,0	23,0	—
В 4-х кулачковом патроне с поджатием задней бабки	До 1000 Свыше 1000	— —	— —		— —	— —	— —	9,6 9,6	10,7 10,7	13,2 13,2

Т_в2 – вспомогательное время на изменения режима работы станка и смену инструмента, берем / табл. 18/:
Таблица 18. Вспомогательное время на изменение режима станка и смену инструмента, мин.

Характер изменения режима и смена инструмента ( добавлять ко времени на проход)	Группа станков по высоте центров, мм до
	150	200		300	500
	Время в минутах
1	2		3	4	5
Изменить частоту вращения шпинделя одной рукояткой двумя откидным перебором перекидкой ремня	0,04 0,07 0,12 0,25		0,05 0,1 0,16 0,3	0,06 0,12 0,2 0,35	0,07 0,13 0,25 0,4
Изменить величину подачи одной рукояткой двумя тремя	0,03 0,06 0,08		0,04 0,07 0,10	0,04 0,07 0,12	0,05 0,06 0,13
Повернуть четырех резцовую головку на угол 900 1800	0,04 0,06		0,06 0,07	0,07 0,08	0,08 0,09
Установить проходной, подрезной или расточной резцы и снять 1 болтом 2 болтами	0,07 0,09		0,85 1,1	0,92 1,2	1,0 1,6
Установить фасонный, резьбовой или отрезной резцы и снять 1 болтом 2 болтами	1,0 1,2		1,1 1,4	1,1 1,5	1,2 1,6
Установить сверло, метчик или развертку в шпиндель задней бабки и снять	0,7		0,8	0,9	1,0

Т_в2 = t^'₁ + t^'₂ + t^'₃ + t^'₄ мин. (18)

где t^'₁ – время на изменение вращения шпинделя;

t^'₂ – изменить величину подачи одной рукоятки;

t^'₃ – установить проходной, подрезной или расточной резцы;

t^'₄ – установить фасонный, резьбовой или отрезной резцы.
Т_в3 – вспомогательное время, связанное с проходом, берем 4 – 5 класс точности берем /табл. 19 /:

Т_в3 = t₁ + t₃ мин, (19)

где t₁ – время на обточку и расточку по 4 – 5 классу точности

t₃ – проточка фасок
Таблица 19. Вспомогательное время связанное с проходом, мин.

Наименование операции (перехода)	Высота центров, мм
	150	200	300
	Время (мин.) за один проход
1	2	3	4
Обточка, расточка по 3-му классу точности Обточка, расточка по 4-5му классу точности Обточка, расточка на следующие проходы Подрезка, отрезка Обтачивание, отрезка Обтачивание фасок и радиусов Нарезание резьбы резцом Нарезание резьбы метчиком или плашкой Сверление, рассверливание и центровка	0,5 0,3 0,08 0,10 0,10 0,05 0,02 0,17 0,46	0,4 0,6 0,15 0,15 0,06 0,03 0,07 0,19 0,62	0,8 0,6 0,20 0,18 0,18 0,06 0,05 0,22 0,80

Определяют оперативное время на токарную операцию
Т_оп = Т_ос.+Т_вобщ (20)

где Т_ос. – основное время,

Т_всп – вспомогательное время на всю операцию

2.5 Дополнительное время на механическую обработку вала
(21)

где: К_d – дополнительное время, выраженное в процентах к основному при высоте центров, берем / табл. 20/:
Таблица 20 . Дополнительное время в % от оперативного

Высота центров	Время на обслуживание рабочего места в % отношении от оперативного К
200 400	6,5 7,2

Определяем штучное время на операцию

Т_шт = Т_о+Т_в+Т_д = Т_оп+Т_д (22)
Подготовительно – заключительное время на всю операцию

Т_пз - берем / табл. 21/
Таблица 21. Подготовительно-заключительное время при токарной обработке, в мин.

Условия работы	Высота центров, мм
	150	200	300
1	2	3	4
В центрах на оправке с хомутиком В 3-х кулачковом патроне В 3-х кулачковом патроне с поджатием задним центром В 4-х кулачковом патроне В 4-х кулачковом патроне с поджатием задним центром На приспособлении, закрепленным на планшайбе На планшайбе с креплением болтами На концевой оправке Прибавлять время в случае установки люнета	8 11 12 13 14 17 15 10 2	9 12 13 14 15 18 16 11 3	12 13 14 16 17 21 18 12 4

Расчет нормы времени на восстановление партии валов

Т_пар. = Т_пз+Т_шт*N мин (23)

где Т_пз – берем /см. п. 2.7/

Т_шт – берем /см. п. 2.6/

N – количество изделий в партии, берем /по заданию/
Расчет технической нормы калькуляционного времени

мин
Техническое нормирование сварочных работ

Порядок расчета технической нормы времени при ручной сварке

Основное время при ручной электродуговой сварке Т₀ (в часах) – это время непосредственного горения дуги, затрачиваемое на образования сварочного шва оно определится по формуле:

Т₀ = , (24)

где G – вес наплавляемого металла, в граммах;

А – поправочный коэффициент, учитывающий длину шва составляет: при длине шва до 200мм 1,2, от 200 – 500мм – 1,1; от 500 – 1000мм – 1,0

m – поправочный коэффициент в зависимости от положения шва в пространстве принимается для шва: нижнего 1,0; вертикального – 1,25; горизонтального – 1,3; потолочного – 1,6; кольцевого с поворотом детали 1,1 и без поворота её - 1,35

α_н - коэффициент наплавки в г/а – ч, принимается (см. табл.22, позиция 3),

Таблица 22. Коэффициент наплавки, α_н

Тип и марка электрода	Назначение электрода	Коэфф. наплавки г/Ач	Диаметр электрода	Величина сварочного тока
1	2	3	4	5
Э-34 с меловой обмазкой	Сварка малоответственных конструкций при статистической нагрузке	6,5	3 4 5	100-130 140-180 200-240
Э-46-АНО-21-УД Е 432-Р-11	Сварка конструкций толщиной свыше 1,2мм, испытывающих статистическую ударную и вибрационную нагрузку	7,5	2 2,5 3 4	25-50 40-75 70-110 100-130
Э-42-ОММ-5 Э46 АНО-21/Е 430-Р-11	Сварка ответственных конструкций испытывающих статистическую, динамическую и переменную нагрузку	7,25	3 4 5 6	100-130 160-190 21—220 240-280
Биметаллический с меловой обмазкой	Заварка дефектов в чугунных деталях	6,5	3 4 5	130-170 180-240 250-290
У-340 ОЗН-350	Наплавка деталей твердостью НВ 280-380	8,0	4 5	170-220 210-240

I – величина сварочного тока в А, (см. табл.22, позиция 5)
Таблица 23. Площади поперечных сечений сварных швов, см²

Толщина свариваемого металла, мм	Стыковой односторонний шов	Стыковой двухсторонний шов	Стыковой V- образный шов	Стыковой Х- образный шов
2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20	0,1 0,2 0,2 — — — — — — — — —	— 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 — — — — — —	— — — — 0,3 0,5 0,7 0,9 1,2 1,5 1,9 2,3	— — — — — — — 0,7 0,9 1,1 1,3 1,6

Вес наплавляемого металла определится по формуле:

G_нм = F*L*γ (25)

где G - вес наплавляемого металла, в граммах;

F – площадь поперечного сечения шва, в см², (см. табл.23) или определяется по математическим формулам

L – длина свариваемого шва, принимается по рабочему чертежу детали, подлежащей восстановлению;

γ – удельный вес металла (плотность) электрода, принимается: для чугунных электродов 7,1, для стальных с тонким покрытием 7,5, с толстым покрытием – 7,9 и для биметаллических 8г/см³.

Расход электродов определится по формуле:

G_э = G*К_э (26)

где К_э – коэффициент расхода электродов с учетом потерь на огарки, разбрызгивания, угар металла (для качественных электродов с толстой обмазкой К_э = 1,4 – 1,6), для электродов с тонкой обмазкой К_э = 1,2 – 1,3
Основное время при ручной наплавке определится по формуле:

Т₀ = (27)

где G – масса наплавляемого металла, в граммах определяется по формуле:

G = (28)

где Д – диаметр изделия после наплавки, мм,

d – диаметр изделия до наплавки, мм,

α – коэффициент наплавки, г/а.ч., (см. табл.22, позиция 3)

Вспомогательное время на установку и снятие детали, на организацию рабочего места, зачистку шва, смену электрода, установления режима сварки

Т_в = Т_всш + Т_вси + Т_п мин (29)

где Т_всш - время, связанное со свариваемым швом, мин, /табл. 24/

Т_вси - время, связанное на свариваемое изделие: мин., /табл. 25/

Т_всп - время на перемещение сварщика и протягивание проводов к месту сварки на расстоянии 10м,в мин, /табл.26/

Таблица 24. Вспомогательное время, связанное со свариваемым швом, мин.

Толщина металла	Стыковой односторонний шов			Стыковой двухсторонний шов				Стыковой V- образный шов				Стыковой Х- образный шов
	Длина шва в мм
	100	300	500		100	300	500		100	300	500		100	300	500
1	2	3	4		5	6	7		8	9	10		11	12	13
2	0,8	1,1	1,8		—	—	—		—	—	—		—	—	—
3	0,8	1,3	2,0		1,6	2,5	3,6		—	—	—		—	—	—
4	0,9	1,5	2,4		1,3	2,1	3,2		—	—	—		—	—	—
5	—	—	—		1,3	2,1	3,2		—	—	—		—	—	—
6	—	—	—		1,3	2,1	3,2		0,8	1,1	1,9		—	—	—
8	—	—	—		1,3	2,1	3,2		0,8	1,9	2,7		—	—	—
10	—	—	—		—	—	—		0,9	2,1	3,1		1	2,3	2,8
12	—	—	—		—	—	—		1,3	2,8	3,9		—	—	—
14	—	—	—		—	—	—		1,3	3,0	4,7		—	—	—
16	—	—	—		—	—	—		1,6	3,8	5,8		—	—	—
18	—	—	—		—	—	—		2,1	4,6	7,2		—	—	—
20	—	—	—		—	—	—		2,5	5,6	8,7		—	—	—

Таблица 25. Вспомогательное время на установку, повороты и снятие деталей в ручную, мм.

Наименование переходов	Масса детали не более, кг
	5	10	15	20	30
Подвести, снять, уложить и отнести деталь. Повернуть деталь на 900	0,3 0,1	0,5 0,1	0,6 0,1	0,9 0,2	1,4 0,2

Таблица 26. Вспомогательное время на перемещение сварщика и протягивания провода к месту сварки на расстояние до 10 м.

Характер перемещения	Время, мин.
Свободное Затрудненное	0,3 0,8

Оперативного времени

Т_оп = Т_о+Т_в (30)

где Т_ос – основное время сварки,

Т_в – полное вспомогательное время

Дополнительное время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности

Т_доп (31)

где Т_оп – оперативное время.

К – процент дополнительного времени к оперативному в среднем составляет10%. , К_оп = 10%.

Подготовительно – заключительное временя

Т_пз = (32)

где К_пз – подготовительно – заключительное время, принимающее в процентном отношении к оперативному времени, зависящее от условия выполнения работ составляет, простая- 5%, средней сложности – 8%, повышенной сложности – 10%.

Определяем штучное время

Т_шт = Т_оп+Т_д мин (33)

Штучное время входит полностью в норму времени на изготовление или ремонт каждого изделия.

Определяют норму калькуляционного временя

Т_к = мин (34)

где g – количество деталей в партии