методичка. Методичка 4МДК01.02-2017г. Методические указания по выполнению курсового проекта мдк01. 02 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта для специальности

• Название: Методические указания по выполнению курсового проекта мдк01. 02 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта для специальности
• Анкор: методичка
• Дата: 14.11.2021
• Размер: 1.11 Mb.
• Имя файла: Методичка 4МДК01.02-2017г.docx
• Тип: Методические указания; #271652
• страница: 16 из 17

2.2.Расчет партий деталей

В условиях серийного производства размер партии деталей принимают равным
размеру месячной потребности в ремонтируемых деталях и может бытьопределен
по формуле:

(2.4)

где N— производственная программа ремонта;

Кр - коэффициент ремонта (0,3 - 0,9);

п - количество одноименных деталей в агрегате, автомобиле.

2.3 Разработка маршрута технологического процесса восстановления детали

В этом разделе разрабатываем план операции по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляем не путем сложения технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следующих требований:

• 
  одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть устранены;
  

• 
  каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
  
• 
  в начале должны идти подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные.
  

Разработанный и окончательно принятый маршрут технологического процесса сведем в маршрутную карту таблица2.1

Базовые поверхности для обработки выбираем с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали не смещалась приданном ей положении и не деформировалась под действием сил резания и зажимов. Если на детали сохранились базовые поверхности, по которым обрабатывалась при изготовлении, то при восстановлении будем базироваться по этим поверхностям. Поврежденные базовые поверхности будем исправлять.

Таблица 2.1 – Маршрутная карта

Маршрутная карта					Группа
Наименование			код			материал
N	Наименование операции	Оборудование		Приспособление			Примечание
	2	3		4			5

2.4 Расчет припусков на механическую обработку

Определяем минимальный припуск для данной детали, то есть для тел вращения:
2· =2· , (2.5)
где - величина шероховатости обрабатываемой поверхности детали, полученная на предшествующем переходе операции, мкм;

- величина дефектного слоя поверхности детали, полученная на предшествующем переходе, мкм;

- величина погрешности пространственных отклонений на предшествующем переходе, мкм.

Погрешность промежуточных пространственных отклонений равна:

= , мм, (2.6)

где - коэффициент уточнения формы [12],

- величина погрешности пространственных отклонений ремонтируемой поверхности, мм.

= , мм, (2.7)
где =1 мм- погрешность смятия заготовки [12];

- погрешность коробления заготовки, которая в общем, виде может быть определена по формуле (8);

- погрешность смещения оси заготовки от геометрической оси, значение которой можно определить по формуле (9);
= , мм, (2.8)
где - удельная кривизна заготовки в мкм на один миллиметр длины и диаметра;

l – длина обрабатываемой поверхности, мм.
= , мм, (2.9)
где - допуск на поверхности, используемые в качестве базовых.

Графа таблицы 5.1 «Расчётный размер dр» заполняется начиная с конечного размера путём последовательного прибавления расчётного минимального припуска каждого технологического перехода.

Записав в соответствующей графе расчётной таблицы значения допусков на каждый технологический переход в графе «Наименьший предельный размер» определим их значение для каждого технологического перехода, округляя расчётные размеры увеличением их значений. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округлённому наименьшему предельному размеру.

Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и – как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

При ремонте детали необходимо определить толщину слоя покрытия, которая равна сумме межоперационных припусков с учетом величины износа и механической обработки, предшествующих способу восстановления:

, (2.10)
где Z_i – припуск на механическую обработку, предшествующую способу восстановления, с целью удаления дефектов в поверхностном слое детали;

h_изн – величина износа восстанавливаемой поверхности детали, мм (задаётся);

Z_maxi – суммарный припуск на механическую обработку, мм.
Приведём пример расчёта припусков на черновое точение:
Расчет припусков для других операций производится аналогично. Результаты расчётов сведены в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 – Карта припусков на обработку по технологическим операциям (переходам)

Технологические операции по поверхности	Элементы припуска, мкм			Расчетный припуск 2Zmin	Расчётный размер dр, мм	Допуск на размер , мкм	Предельный размер, мм		Предельные значение припуска, мкм		Квалитет точности размера IT
	RZ	T					dmin	dmax	2	2

2.5 Расчет режимов обработки детали

Режим обработки определяем для каждой отдельной операции с разбивкой её на переходы.

Шлифование:

Скорость шлифовального круга:

, м/с, (2.12)

где D-диаметр шлифовального круга, мм [13];

Таблица 5.1 Карта припусков на обработку по технологическим операциям

- число оборотов круга на станке.

Приведём пример расчёта для шлифования:

м/с.

Расчётная частота вращения шпинделя:

(2.13)

Приведём пример расчёта для шлифования:

Полученное значение частоты вращения корректируется (принимается паспорту станка окончательно): nд=100 об/мин.

Действительная скорость вращения детали:

, м/мин. (2.14)

Приведём пример расчёта для шлифования:

Минутная поперечная подача:

- окончательная обработка:

, мм/мин, (2.15)

где , - табличные минутные подачи, мм/мин;

К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга [8];

К2 – коэффициент, зависящий от припуска и точности [8];

К3 – коэффициент, зависящий от диаметра круга, количества кругов и характера поверхности.

Приведём пример расчёта для шлифования:

Полученное значение частоты вращения корректируется (принимается паспорту станка окончательно): nд=100 об/мин.

Действительная скорость вращения детали определяется по формуле (

Минутная подача:

Sм= Sz ·z ·nд, мм/мин, (2.16)

где Sz- подача на один зуб, мм/зуб.

Принимаем Sм=10 мм/мин, тогда подачу на один зуб определим по формуле:

, мм/зуб. (2.17)