Магистральный насосный агрегат. Методическое пособие сборник лекций по программе курсов целевого назначения для слесарей выездных бригад бпо
 Скачать 3.71 Mb.
|
|
Конические краны. Конусность пробки (корпуса) конических кранов в практике отечественного и зарубежного арматуростроения принимают обычно 1: 6 или 1 :7. При назначении конусности руководствуются следующими соображениями: чем меньше угол конусности, тем меньшее осевое усилие вдоль пробки требуется для создания на уплотнителных поверхностях необходимого удельного давления, обеспечивающего герметичность. Однако при этом возрастает опасность заклинивания пробки в корпусе и возможность задира уплотнительных поверхностей. При увеличении угла конусности наблюдается обратная картина. Поэтому краны из материалов, имеющих хорошие антифрикционные свойства (например, чугун, латунь, бронза), имеют конусность 1 : 7, при этом легче создать необходимое удельное давление на уплотнительных поверхностях и получить требуемую герметичность. Натяжные краны – из конических кранов простейшие по своей конструкции. Их подразделяют по способу создания удельного давления между корпусом и пробкой. В кранах с затяжкой через резьбовое соединение упорная шайба садится на ось пробки и вращается вместе с ней. При затяжке гайки шайба образует опору, в которую упирается гайка, и передает усилие затяжки на нижний торец корпуса. Кроме того, на шайбе имеются выступы, которые вместе с упорами на корпусе крана ограничивают поворот пробки в пределах 900 (от открытого до закрытого положения). В натяжном кране с пружиной усилие затяжки создается пружиной, упирающейся в крышку. Сальниковые краны характеризуются тем, что необходимые для герметичности удельные давления на конических уплотнительных поверхностях корпуса и пробки создаются при затяжке сальника. Усилие затяжки сальника передается на пробку, прижимая ее к седлу Сальниковые краны обеспечивают более надежную защиту от утечки рабочей среды в атмосферу (благодаря сальнику), но имеют быстро изнашивающийся элемент – мягкую набивку. В связи с этим сальниковые краны применяют на более высокие параметры среды по сравнению с натяжными кранами. Однако сальниковые краны требуют более частого обслуживания (подтяжка сальника по мере износа набивки и смена набивки при необходимости). Краны со смазкой. При давлениях среды свыше 40 кГс/см2 на пробку крана действуют большие усилия, прижимающие ее к уплотнительной поверхности корпуса. Кроме того, при высоких давлениях среды удельные давления на уплотнительных поверхностях возрастают до таких значений, при которых может произойти задир уплотнительных поверхностей. Эти причины, а также необходимость в защите уплотнительных поверхностей от коррозии вызвали появление кранов со смазкой. Смазку набивают в центральный канал хвостовика пробки. При завинчивании болта смазка через горизонтальное сверление продавливается в кольцевую уплотнительную проточку на пробке, а оттуда через четыре вертикальные узкие канавки на корпусе крана в канавки, расположенные по обе стороны окна пробки. В процессе работы крана смазка частично выдавливается в проход и вымывается средой, поэтому ее необходимо периодически добавлять. Краны с подъемом пробки. В них, в отличие от обычных кранов, перед поворотом пробка отрывается от корпуса, а после поворота прижимается к нему. Иногда в практике такие краны называют кран-задвижка. Такое устройство позволяет решить сразу несколько задач: - уменьшается крутящий момент, необходимый для поворота пробки; - пробка поворачивается при отсутствии контакта ее с корпусом, что исключает опасность задирания уплотнительных поверхностей; - усилие прижатия пробки к корпусу и удельные давления на уплотнительных поверхностях регулируются в очень широких пределах независимо от затяжки сальника. Цилиндрические краны. Краны с цилиндрическим затвором проще конических в изготовлении, а их уплотнительные поверхности не нуждаются в притирке ввиду простоты технологической доводки цилиндрических поверхностей. По конструктивным признакам цилиндрические краны можно разделить на две группы – краны с металлическим и эластичным уплотнениями. Шаровые краны. Наиболее распространены на МН шаровые краны. Это краны с пробкой в виде шара со сквозным отверстием для прохода среды для различных условий работы. По принципу герметизации запорного органа их можно разделить на две основные разновидности: с плавающим шаром и с шаром на опорах. Применяются иногда и конструкции с плавающими уплотнительными кольцами. Шаровые краны отличаются простотой конструкции, прямоточностью, низким гидравлическим сопротивлением, постоянством взаимного контакта уплотнительных поверхностей, благодаря сферической форме имеют меньшие габаритные размеры и массу, большую прочность и жесткость. У шаровых кранов имеется принципиальное преимущество перед коническими: даже при небольшом несовпадении радиусов сферы пробки и уплотнительного кольца контакт между ними происходит по окружности и обеспечивает гораздо лучшую герметичность. Изготовление шаровых кранов менее трудоемко. В шаровых кранах, в отличие от конических, уплотнительных поверхностей в корпусе нет, они есть только на уплотнительных кольцах, размеры которых во много раз меньше, чем размеры корпусов конических кранов. Кроме того, в шаровых кранах с кольцами из пластмассы вообще отпадает необходимость в притирке уплотнительных поверхностей. Пробку в шаровых кранах обычно хромируют или полируют. Шаровые краны отличаются большим разнообразием конструкций. Однако их можно разбить на два основных типа: краны с плавающей пробкой и краны с плавающими кольцами. Шаровые краны с плавающей пробкой. Эти краны (см. рисунок 12.12. ) просты по конструкции и надежны в работе. Удельное давление на уплотнительных кольцах создается как вследствие разности давления среды до и после затвора, так и в результате затяжки крышки резьбой или болтами. Усилие затяжки крышки передается на уплотнение. Пробка соединена со штоком таким образом, что она может свободно перемещаться по отношению к нему. Это обеспечивает "плавание" пробки – при перепаде давления среды она плотно прижимается к уплотнительному кольцу со стороны более низкого давления. При затяжке крышки также происходит упругая деформация системы уплотнительные кольца – пробка, благодаря чему обеспечивается непрерывное удельное давление на уплотнительных поверхностях. Краны с плавающей пробкой бывают двух типов: с металлическими кольцами со смазкой, а также с неметаллическими кольцами из пластмасс, резин, графитопластовых и других материалов. Краны первого типа применяют на трубопроводах с большими проходами и высокими давлениями среды. Краны с неметаллическими кольцами применяют в основном на небольших проходах с небольшими давлениями среды. Основным недостатком кранов этой конструкции является повышенный износ уплотнительного кольца со стороны низкого давления.  Рисунок 12.12.- Шаровой кран с плавающей пробкой и пластмассовыми уплотнительными кольцами 1- корпус; 2– пластмассовое уплотнительное кольцо; 3– пробка; 4– накидная гайка; 5– резиновое уплотнительное кольцо; 6– крышка. Шаровые краны с плавающими кольцами. Основной недостаток шарового крана с плавающей пробкой исправлен в конструкции шарового крана с плавающими кольцами. Недостаток шаровых кранов с плавающими пробками – сложность конструкции по сравнению с кранами с плавающей пробкой, а также высокие требования к точности изготовления из-за наличия подшипников. Цельносварной шаровой кран. Цельносварной шаровой кран по конструкции относится к кранам с плавающими кольцами (см рисунок 12.11.в). Этот кран считается образцовым в производстве шаровых кранов. Каждый цельносварной шаровой кран сконструирован и изготовлен для длительной эксплуатации, что достигается кованым шаровым затвором, долговечным уплотнением корпуса, самосмазывающимися уплотнениями штоков, установленных на подшипниках. Цельносварные шаровые краны испытываются при температуре –600С и они доказали свою надежность при долголетней эксплуатации. Цельносварной шаровой кран выпускается типоразмерами от 150 до 700 мм на рабочее давление до 10Мпа. Уплотнительные кольца в этих кранах изготовляются из резины, фторопласта или металла. Краны с малым условным диаметром прохода обычно имеют ручное управление, краны с большим диаметром прохода снабжаются пневмогидроприводом. Предохранительные клапаны и устройства Для защиты сосудов, аппаратов, емкостей, трубопроводов и другого технологического оборудования от разрушения при чрезмерном повышении давления чаще всего применяют предохранительные клапаны. Предохранительные клапаны обеспечивают безопасную эксплуатацию оборудования в условиях повышенных давлений рабочей среды. При повышении в системе давления выше допустимого предохранительный клапан автоматически открывается и сбрасывает избыток рабочей среды, тем самым предотвращая возможность аварии. После окончания сброса давление снижается до величины, меньшей давления начала срабатывания клапана, предохранительный клапан автоматически закрывается и остается закрытым до тех пор, пока в системе вновь не произойдет увеличение давления выше допустимого. Классификация предохранительных клапанов. Существующие конструкции предохранительных клапанов можно классифицировать по нескольким признакам: - по виду нагрузки на золотник: 1. предохранительные клапаны грузового типа с непосредственной нагрузкой на золотник. Они очень просты по конструкции, их применяют только для низких давлений из-за невозможности приложения к золотнику груза большой массы; 2. предохранительные клапаны грузового типа с непрямым нагружением золотника. К ним относятся рычажные предохранительные клапаны. Настройка на давление срабатывания может осуществляться перемещением груза на рычаге или же путем снятия или навешивания дополнительного груза. Основное преимущество этого клапана – нагрузка на золотник при его подъеме остается постоянной (это относится и к предыдущим клапанам); 3. пружинные предохранительные клапаны – в них давлению среды на золотник противодействует сила сжатия пружины . На срабатывание клапан настраивают большим или меньшим поджатием пружины. Преимущество пружинных предохранительных клапанов – относительно малые габаритные размеры при больших проходных сечениях. Недостаток – с увеличением высоты подъема золотника соответственно возрастает усилие пружины вследствие ее сжатия. - по высоте подъема золотника, которая является одной из основных характеристик предохранительных клапанов, так как определяет его пропускную способность: 1. низкоподъемные предохранительные клапаны, у которых отношение высоты подъема золотника к диаметру сопла равно 1/20 – 1/40. К ним относятся простейшие предохранительные клапаны, которые применяют главным образом для жидкостей, когда не требуется большая пропускная способность; 2. среднеподъемные предохранительные клапаны, имеющие отношение высоты подъема золотника к диаметру сопла 1/6 – 1/10; 3. полноподъемные предохранительные клапаны, отличающиеся высокой производительностью, т.к. сечение щели при подъеме золотника равно или больше сечения сопла клапана, т. е. высота подъема золотника равна или больше 1/4 диаметра сопла. - по связи с окружающей атмосферой: 1. предохранительные клапаны открытого типа, которые при открывании сбрасывают среду непосредственно в атмосферу; 2. предохранительные клапаны закрытого типа, пропускающие среду при открывании в трубопровод и герметичные по отношению к окружающей атмосфере. - по влиянию противодавления (соединение линий сброса предохранительных клапанов в общий коллектор и привело к тому, что при срабатывании одного из клапанов на остальные действует противодавление, которое необходимо учитывать при их работе): 1. предохранительный клапан неуравновешенного типа. Которые не имеют устройств, устраняющих действие противодавления; 2. предохранительные клапаны уравновешенного типа, в которых противодавление практически не влияет на работу клапана. - по способу открывания клапана: 1. предохранительные клапаны прямого действия, у которых давление среды воздействует непосредственно на золотник, поднимая его при установочном давлении; 2. предохранительные клапаны со вспомогательным устройством, срабатывающие только после срабатывания вспомогательного устройства (импульсного клапана). - по числу сопел: 1. одинарные предохранительные клапаны имеют одно сопло и золотник (как правило, в промышленности используют именно такие клапаны); 2. двойные предохранительные клапаны – в одном корпусе расположены два сопла и два золотника (для увеличения производительности предохранительных клапанов); 3. тройные предохранительные клапаны – в одном корпусе находятся три сопла и три золотника. Пружинные предохранительные клапаны. Пружинные предохранительные клапаны предназначены для углеводородных жидких и газообразных некоррозионных сред. Эти клапаны как правило полноподъемные, имеют высокую пропускную способность. В некоторых конструкциях пружинных предохранительных клапанов для контрольных продувок во время эксплуатации предусмотрен рычажный механизм. На рисунке представлен пружинный предохранительный клапан. На нефтеперекачивающих станциях наиболее широкое применение получил специальный пружинный предохранительный клапан типа СППК4-200-16 (см. рисунок). Пружинный предохранительный клапан типа СППК4-200-16 закрытый, без рычага для контрольной продувки, имеет высокую пропускную способность. Конический проточный канал приемного патрубка обеспечивает плавный переход от проходного сечения фланца к соплу клапана. На выходе из конической части приемный патрубок имеет резьбовое гнездо с притертым пояском для герметичного крепления сопла. Сопло клапана имеет резьбу. Для герметизации соединения сопла с корпусом на его наружной цилиндрической поверхности предусмотрен фланец с уплотнительным пояском, обработанным до высокого класса чистоты поверхности. Запорная тарелка клапана изготовляется с коническим отбойником по периферии. Для максимального приближения точки приложения нагружающего усилия к уплотнительным поверхностям направляющий выступ тарелки имеет внутреннюю полость, и опорный конус штока садится на подушку в самой нижней точке этой полости, что способствует устойчивому положению тарелки при открытом клапане и облегчает ее перемещение при посадке на седло сопла.  Рисунок - Клапан предохранительный пружинный СППК4-200-16 1 – корпус; 2 – сопло; 3 – золотник; 4 – шток; 5 – пружина; 6 – винт Технологические параметры клапана регулируют кольцом, навинченным на сопло. На кольце сверху имеется узкий плоский поясок. При свинчивании кольцо приближается к торцовой плоскости тарелки. Регулируя зазор между плоскостями пояска кольца и торца тарелки, можно в широких пределах регулировать давление полного открывания клапана и давление его закрывания, т.е. величину продува. Набор пружин клапана обеспечивает плавное регулирование установочного давления в пределах 0,5 – 16 кГс/см2. Выбор предохранительных клапанов. Предохранительные клапаны выбирают по их пропускной способности. Точное определение действительной пропускной способности предохранительных клапанов необходимо не только для обеспечения безопасной эксплуатации сосудов, установок или трубопроводов, но и для экономии, удобства обслуживания и правильной эксплуатации клапанов. При установке на защищаемый объект предохранительного клапана с недостаточной пропускной способностью в системе может создаться аварийная ситуация. Несмотря на четкое срабатывание предохранительного клапана, давление в защищаемом объекте продолжает расти из-за превышения производительности источника давления над пропускной способностью предохранительного клапана. Завышение условного прохода предохранительных клапанов, их пропускной способности, кроме создания громоздкой предохранительной системы, приводит к неправильной их работе и преждевременному выходу из строя, так как предохранительный клапан после срабатывания и открытия на полную высоту будет "голодать", вызывая частую пульсацию запорного органа. После падения в защищаемой системе давления такой предохранительный клапан не обеспечивает достаточную герметичность при закрытии из-за нарушения уплотнительных поверхностей седла и золотника. Практика эксплуатации предохранительных клапанов в нефтяной промышленности подтвердила необходимость точного соответствия параметров клапанов предохраняемой системе по давлению и действительной производительности. Для предотвращения разрушения оборудования из-за чрезмерного повышения давления необходимо не только правильно выбрать, установить и эксплуатировать предохранительные клапаны, но и правильно транспортировать их и хранить. Основные правила эксплуатации предохранительных клапанов. Продолжительность работы предохранительных клапанов главным образом определяется правильной эксплуатацией, а также своевременным их ремонтом. Во время эксплуатации предохранительных клапанов особое внимание должно быть уделено срокам ревизии, которые устанавливаются исходя из особенностей производства данной отрасли промышленности. После ревизии предохранительный клапан регулируют на заданное установочное давление и проверяют его герметичность. Затем клапан пломбируют; устанавливать неопломбированные клапаны категорически запрещается. Наиболее общие дефекты или неисправности при неправильной эксплуатации клапанов – утечка, пульсация и задиры движущихся частей. Причинами пропуска среды (утечка среды) могут быть: попадание на уплотнительные поверхности посторонних примесей, повреждение уплотнительных поверхностей, нарушение соосности клапана от чрезмерной нагрузки от выкидной трубы, деформация пружины, занижение установочного давления. Пульсация, т.е. быстрое и частое открытие и закрытие предохранительного клапана. Пульсация – это обычно результат, во-первых, чрезмерно большой пропускной способности предохранительных клапанов; во-вторых, суженное сечение подводящего к приему клапана патрубка сосуда; в-третьих, неправильная установка отводящей трубы. Устранить пульсацию предохранительных клапанов можно правильным выбором пропускной способности клапана, сечения подводящего патрубка сосуда или выкидного патрубка предохранительного клапана. Задиры движущихся деталей предохранительных клапанов происходит в результате неправильной сборки или установки клапанов вследствие перекосов. Задиры удаляют механической обработкой, а их причины – квалифицированной сборкой предохранительных клапанов. Обратные клапаны Обратные клапаны предназначены для предотвращения обратного потока среды в трубопроводе и, тем самым, предупреждения аварии, например при внезапной остановке насоса и т.д. Они являются автоматическим самодействующим предохранительным устройством. Затвор – основной узел обратного клапана. Он пропускает среду в одном направлении и перекрывает ее поток в обратном. По принципу действия и по конструкции обратные клапаны подразделяют на подъемные (см. рисунок 12.14) и поворотный обратный затвор (см. рисунок 12.15).  Рисунок - Обратный клапан подъемного типа 1– корпус; 2– золотник; 3– пружина; 4– крышка; 5 – болт  Рисунок - Обратный затвор 1– корпус; 2– захлопка; 3– крышка; 4 – серьга Преимущество обратных затворов заключается в том, что они имеют меньшее гидравлическое сопротивление. Подъемные клапаны более просты и надежны. Они могут быть угловыми и проходными, причем для их изготовления можно использовать корпуса запорных клапанов. При большом условном проходе в обратных затворах при закрытии может возникнуть гидравлический удар, поэтому при установке таких затворов иногда применяют обводную линию с задвижкой, которую необходимо закрывать при срабатывании затвора. Но целесообразнее использовать специальные обратные затворы с демпфером, который обеспечивает плавную посадку затвора при срабатывании клапана. При этом демпфер может быть простым, в виде поршня, помещаемого внутри корпуса над запорным органом, а при очень больших условных проходах демпфер выносится за корпус клапана и имеет более сложную конструкцию. Для упрощения конструкции и облегчения массы запорного органа для больших условных проходов рекомендуют применять многодисковые обратные поворотные затворы, у которых вместо одной массивной захлопки имеется несколько захлопок малого диаметра, что уменьшает инерционность этого устройства. Многодисковые обратные затворы применяют в основном для воды при температуре до 500С. Корпус клапана, выполненный из чугуна, состоит из двух соединенных болтами частей, между которыми укреплена стальная круглая плита с установленной на ней группой дисков-захлопок . Затвор уплотняют резиновыми или латунными кольцами. Затворы имеют также обводную линию с ручной или электроприводной задвижкой. Регулирующая арматура К регулирующей арматуре относятся регулирующие клапаны (вентили), регулирующие клапаны, регуляторы давления прямого действия, регуляторы уровня и смесительные клапаны. Регулирующие клапаны имеют ограниченное применение. Регулирующие клапаны широко используются в системах автоматизированного управления потоками. Управление осуществляется с помощью мембранного привода при пневматической системе связи или с помощью электромоторного привода. Регулирующие клапаны - это исполнительные устройства, они могут быть двух видов действия: нормально открыты(НО) и нормально закрыты(НЗ). Регуляторы давления прямого действия работают с использованием энергии транспортируемой среды. Они подразделяются на регуляторы давления «До себя» и «после себя» в зависимости от того, на каком участке, после или до регулятора расположен участок отрегулированного давления. Наиболее часто используют следующие виды регулирующей арматуры Регулирующие клапаны. Регулирующие клапаны выпускаются с линейной или равнопроцентной пропускной характеристиками. Клапаны регулирующие с пневматическим мембранным исполнительным механизмом, фланцевые стальные на Ру=4,0МПа, обозначения И65233(НО)/(НЗ).  Рисунок - Регулирующий клапан И65233 к трубам присоединяются при помощи фланцев. Регуляторы давления. Могут регулировать давление «до себя» или «после себя». Регуляторы давления могут быть рычажно-грузовые и пружинные, с мембраной или поршнем, с импульсным механизмом или без него. Все эти элементы используются в зависимости от назначения регулятора, предъявляемых требований и условий работы. Наиболее часто применяются регуляторы типа 21ч12 нж и подобные (см. рисунок).  Рисунок - Регулятор давления 21ч10нж, 21ч12нж Смесительные клапаны. Смесительная арматура используется в тех случаях, когда необходимо в соответствующих пропорциях смешивать различные среды(холодная-горячяя вода),выдерживая постоянным определенный параметр, или изменяя его по определенному закону. Смесительную арматуру можно рассматривать как отдельный вид регулирующей арматуры. В отличие от других видов, в смесительной арматуре командный сигнал , задающий положение плунжера в клапане, определяет расходы сразу двух сред. Это например клапаны смесительные трехходовые с пневматическим мембранным механизмом, фланцевые, чугунные на давление Р=0,6Мпа, обозначение 27ч5иж. Заслонки. Заслонками называют конструкции с затвором в виде диска, поворачивающиеся на оси, расположенной в проходе потока. Они наиболее часто используются при больших диаметрах трубопроводов, небольших давлениях среды и невысоких требованиях к герметичности запорного органа. Эксплуатация арматуры Работоспособность и назначенный срок службы арматуры. Вся вновь устанавливаемая на объектах МН отечественная и импортная арматура должна иметь сертификаты соответствия, удостоверяющие соответствие запорной арматуры требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России и разрешения Госгортехнадзора России на право выпуска и применения данной продукции. Работоспособное состояние- состояние арматуры, при котором все значения параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствует требованиям НТД. Неработоспособное состояние- состояние арматуры, при котором все значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям НТД. Назначенный срок службы арматуры DN 50-1200 устанавливается до выработки назначенных показателей (указывается в ЭД: назначенный срок службы в годах, назначенный ресурс в циклах «открыто-закрыто»), но не более 30 лет. Независимо от сроков эксплуатации, демонтажу с трубопровода подлежит арматура, имеющая неисправности и недостатки (не обеспечивается герметичность затвора арматуры по классу А, В, С; арматура, не прошедшая техническое освидетельствование независимо от сроков эксплуатации и циклов наработки и др.). При замене запорной арматуры, в обязательном порядке производится замена клиновых задвижек на шиберные. Периодичность технического обслуживания, ремонта и замены арматуры При эксплуатации запорная арматура и обратные затворы подвергаются следующим видам обслуживания и ремонта: - обслуживание ТО 1; - сезонное обслуживание ТО 2; - текущий ремонт (ТР); - диагностическое обследование; средний ремонт (СР); - капитальный ремонт (КР); техническое освидетельствование. Средний ремонт (СР) арматуры производится без демонтажа с трубопровода. Капитальный ремонт (КР) производится с демонтажем арматуры в условиях специализированного ремонтного предприятия. Сроки ТО, обследования и ремонта арматуры приведены в таблице. Таблица - Сроки ТО, обследования и ремонта арматуры
Периодичность контроля герметичности затвора арматуры Периодичность контроля герметичности затвора арматуры приведена в таблице. Таблица - Периодичность контроля герметичности затвора арматуры DN 300-1200 в линейно-технологической схеме магистральных нефтепроводов
Контроль герметичности затвора арматуры DN 300-1200 проводится непосредственно перед проведением среднего ремонта и после его окончания. Периодичность промывки внутренней полости клиновых и шиберных задвижек Периодичность промывки внутренней полости клиновых и шиберных задвижек приведена в таблице 12.6.в Таблица - Периодичность промывки внутренней полости клиновых и шиберных задвижек DN 300-1200
Типовой объем работ при техническом обслуживании (ТО 1) запорной арматуры и обратных затворов В объеме технического обслуживания ТО 1 производятся следующие работы. Для задвижек: • визуальная проверка герметичности относительно внешней среды, в том числе: • фланцевого соединения (протечки не допускаются); • сальникового уплотнения (протечки не допускаются; в случае обнаружения протечек по сальниковому уплотнению, произвести обслуживание согласно ЭД завода изготовителя); • проверка параллельности фланцев корпус-крышка; • чистка наружных поверхностей, устранение подтеков; • контроль наличия смазки в редукторе электропривода (в соответствии ЭД электропривода); • проверка 100% степени открытия или закрытия задвижки по высоте шпинделя относительно базовых деталей корпуса; • визуальная проверка состояния электропривода и подводящих кабелей; проверка состояния и крепления клемм электродвигателя; • проверка крепления, герметичности защитного кожуха шпинделя арматуры; • сброс избыточного давления из корпуса задвижек при температуре окружающей среды свыше 30 °С. Контроль герметичности затвора шиберной задвижки производится через дренажный трубопровод или нагнетательный клапан и совмещается с проведением ТО. Контроль герметичности затвора клиновых задвижек совмещается с проведением ТО и периодичностью указанной в таблице 12.6.б. Для обратных затворов: • - визуальная проверка герметичности относительно внешней среды, в том числе: • фланцевого соединения (корпус-крышка); • демпфирующих устройств; • - чистка наружных поверхностей, устранение подтеков. Сведении о проведенном Т01 заносятся в паспорт (формуляр). Типовой объем работ при сезонном обслуживании (ТО 2) запорной арматуры и обратных затворов Техническое обслуживание ТО 2 проводится при подготовке к осенне-зимнему и весеннему периодам эксплуатации. При техническом обслуживании ТО 2 проводятся все операции ТО 1, а также: Для задвижек: • проверка (опробование) на полное открытие, закрытие затвора арматуры в местном режиме управления; • проверка срабатывания путевых выключателей, их ревизия; • проверка настройки муфты ограничения крутящего момента; • проверка плавности перемещения всех подвижных частей арматуры; • замена (контроль) смазки в электроприводе (смазка должна соответствовать сезонным температурным параметрам данного региона); • проверка защиты электродвигателя от перегрузок и перекоса фаз; • проверка (опробование) на полное открытие, закрытие затвора арматуры в режиме телеуправления; • проверка резьбы шпинделя на отсутствие повреждений; проверка прямолинейности выдвижной части шпинделя; • удаление воды из подшиберного пространства через дренажный трубопровод шиберной задвижки; • проверка и слив конденсата из защитной стойки шпинделя. Техническое обслуживание электропривода арматуры проводится согласно «Инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию электропривода». Для обратных затворов: • проверка работоспособности демпфирующих устройств (амортизаторов), при • необходимости их восстановление; • проверка наличия масла в демпфирующих устройствах; • проверка работоспособности регулировочного клапана перепускной линии (при наличии). Сведении о проведенном сезонном обслуживании Т02 заносятся в паспорт (формуляр). Сезонное обслуживание (ТО 2) проводится при плановых остановках линейной части МН и на отключенных участках технологических нефтепроводов НПС. Типовой объем работ при текущем ремонте запорной арматуры и обратных затворов При текущем ремонте (ТР) запорной арматуры производятся все операции технического обслуживания ТО 1, ТО 2, а также: • проверка наличия смазки подшипникового узла шпинделя арматуры; • проверка сальникового уплотнения, нажимной втулки, устранение следов коррозии, задиров штока; • прогонка шпинделя по гайке на всю рабочую длину; • нанесение защитной смазки шпинделя арматуры; • набивка, замена сальникового уплотнения; • проверка и подтяжка контактных соединений электропривода, восстановление изоляции выходных концов проводов, проверка состояния уплотнителей, взрывозащиты подшипников электродвигателя, правильность посадки крыльчатки вентилятора электродвигателя; • проверка обтяжки фланцевого соединений разъема корпус-крышка. Проверка обтяжки фланцевых соединений должна производиться гайковертами с контролем момента затяжки (динамометрические инструменты (ключи-мультипликаторы) одновременно не менее чем на двух взаимно противоположных шпильках с одинаковым усилием, соответствующим ЭД арматуры. При текущем ремонте арматуры уплотнение шпинделя сальникового узла на основе асбеста заменяется на уплотнения из терморасширенного графита. При текущем ремонте арматуры DN 50-1200 прокладки фланцевых соединений патрубков арматуры на основе асбеста заменяются на прокладки из терморасширенного графита. Сведения о проведенном текущем ремонте заносятся в паспорт (формуляр). Текущий ремонт запорной арматуры и обратных затворов НПС проводится при плановых остановках линейной части МН и на отключенных участках технологических нефтепроводов НПС. Типовой объем работ при среднем ремонте (СР) запорной арматуры и обратных затворов Перед проведением среднего ремонта производится диагностическое обследование запорной арматуры и обратных затворов. Объем диагностического обследования арматуры во время среднего ремонта в соответствии с требованиями РД-08.00-29.13.00-КТН-012-1-05. При несоответствии показателей диагностического обследования арматуры характеристикам установленным в ТУ, ЭД, арматура подлежит вырезке и капитальному ремонту в условиях специализированного ремонтного предприятия. В объем среднего ремонта запорной арматуры входит: • замена прокладки между корпусом и крышкой; • замена подшипника бугельного узла; • замена сменных частей арматуры, при обнаружении дефектов; • зачистка и промывка посадочного паза затвора клиновых задвижек от механических примесей; • замену электропривода (дефектация и ремонт электропривода производится специализированным предприятием). В объем среднего ремонта обратных затворов оснащенных разъемом «корпус-крышка» входит: • разборка и зачистка внутренних полостей от грязи и отложений; • проверка состояния уплотнительных поверхностей разъема «корпус-крышка», корпуса и диска, их очистка и шлифовка; • замена прокладки между корпусом и крышкой; • замена втулок; • замена сменных частей обратных затворов, при обнаружении дефектов. 8.Приводы трубопроводной арматуры. Пневмоприводы в основном применяют в запорной арматуре (в кранах), где не требуется больших усилий и перемещений при управлении. При больших усилиях и перемещениях конструкция привода становится громоздкой и сложной. Для трубопроводов с Ду = 50 – 600 мм и РУ = 16 – 160 кГс/см2, пневмопривод представляет собой чаще всего цилиндр двойного действия, имеющий поршень, уплотняемый манжетами из бензостойкой резины. В цилиндр подается осушенный воздух, давление которого перемещает поршень в нужном направлении. Рабочее давление воздуха составляет 5 кГс/см2 (максимальное давление – 8 кГс/см2). Для подключения воздушных трубопроводов к цилиндру имеются два штуцера. Усилие, создаваемое давлением воздуха на поршне, передается штоком на пробку крана через специальный узел. Пробка поворачивается при помощи пневмопривода до упоров. Для прекращения подачи воздуха в крайних положениях, пневмоприводы оснащены взрывобезопасными конечными выключателями. В задвижках пневмопривод используется крайне редко, в основном для привода задвижек с небольшим условным диаметром. Гидравлические приводы. Гидроприводы так же, как и пневмоприводы, широко применяют для управления кранами магистральных газопроводов. Эти краны, как правило, имеют дистанционное управление. Жидкость для управления краном находится в специальных гидробаллонах, входящих в конструкцию гидроприводов. В качестве рабочей жидкости применяют различные масла. При подаче импульса на закрывание или открывание открывается соответствующий электропневматический вентиль и давление газа из трубопровода выдавливает жидкость из гидробаллонов в полость гидроцилиндра, благодаря чему поршень перемещается и открывается или закрывается кран. Предусмотрена возможность местного управления гидроприводами при помощи ручного насоса, подключающегося к системе переключателем. Гидропривод применяется также и к задвижкам с Дy до 350 мм. Электроприводы используемые на МН Привод "ЭВИМТА" с пневмодвигателем предназначен для управления запорной арматурой нефтепроводов в условиях отсутствия сети электропитания 380 В и 220 В переменного тока. Привод может работать от энергии транспортируемого газа параллельно идущего газопровода, либо от автономных баллонов со сжатым газом. Конструкция привода представляет собой серийный электропривод "ЭВИМТА", в котором отсутствует электродвигатель, а взамен установлен струйный пневмодвигатель и блок управления пневмодвигателем ("БУП"). Привод обеспечивает: • закрытие, открытие и остановку запорного устройства арматуры в любом промежуточном положении по командам оператора с пульта управления (дистанционно); • автоматическое отключение пневмодвигателя конечными выключателями при достижении запорным устройством крайних положений; • автоматическое отключение пневмодвигателя при достижении максималь-ного крутящего момента на выходном валу в любом положении запорного устройства; • обеспечивает управление запорным устройством арматуры вручную с помо-щью рычагов "ОТКРЫТО", "ЗАКРЫТО" блока управления "БУП" (местное управление). Привод оснащен ручным дублером (маховиком), который обеспечивает управление запорным устройством арматуры вручную (ручное управление). При пуске пневмодвигателя ручной дублер автоматически отключается. Основные технические характеристики привода: • Включение привода ручное. При наличии управляющего напряжения 110 В или 24 В - дистанционное. Блок управления снабжен электромагнитными клапанами; • Крутящий момент до 1000 кгм в зависимости от величины регулируемого "БУП" давления газа, подаваемого в пневмодвигатель; • Присоединительные размеры: по ОСТ26-07-763-73 - А,Б,В,Г,Д; по ИСО5210 - F14, F25, F35. Присоединительные размеры обеспечиваются адаптерами; • Частота вращения выходного вала: • - привода с типоразмерами "Д" и "F35" - от 4 до 12 об/мин., • - с остальными типоразмерами - от 10 до 72 об/мин.; • Вид взрывозащиты - 1ЕхdIIВТ4; • Вид климатического исполнения привода - УХЛ1 по ГОСТ 15150-69; • Масса привода - не более 160 кг. Другие характеристики привода ЭВИМТА приведены в таблице 12.7. Таблица 12.7 - Характеристики приводов ЭВИМТА.
Приводы ЭПЦ Электроприводы марки ЭПЦ: ЭПЦ-100; ЭПЦ-400; ЭПЦ-800; ЭПЦ-1000; ЭПЦ-4000; ЭПЦ-10000. Предназначены для управления рабочими органами запорной арматуры магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов, эксплуатирующихся в наружных установках и помещениях во взрывоопасных зонах класса "1" и "2" по ГОСТ Р 51330.9, в которых возможно образование паро- и газовоздушных взрывоопасных смесей категории IIA, IIB групп T1, T2, T3 по классификации ГОСТ Р 51330.5 и ГОСТ Р 51330.11. Электроприводы "ЭПЦ 100-10000" для управления запорной арматурой Ду 100-1200мм, Ру 0,1-8 МПа имеют малую массу и небольшие габариты. Главным достоинством этих электроприводов является компактный волновой редуктор с промежуточными телами качения, имеющий высокие нагрузочные характеристики, точность, плавность, надежность и долговечность. В зависимости от исполнения электроприводы могут развивать крутящие моменты на выходном звене от 100 до 10000 Нм. Электроприводы оснащены двухсторонней муфтой оганичения крутящего момента и имеют блок управления, который легко встраивается в систему телеуправления. Задвижки предназначены для установки на особо опасных участках магистральных нефтепроводов для гарантированного перекрытия потока рабочей среды. Задвижки устанавливаются на нефтепроводах, как подземно - без сооружения колодцев с засыпкой в траншее, так и стационарно наземно - на открытом воздухе без защитных сооружений от атмосферных воздействий. Задвижки могут эксплуатироваться в районах с сейсмичностью 8 баллов по шкале Рихтера и сохранять работоспособность во время и после сейсмического воздействия. Задвижки обеспечивают: • открытие и закрытие задвижки при перепаде давления на затворе З Мпа; • герметичность по отношению к внешней среде; • герметичность в затворе по классу "С" и по классу "А" - ГОСТ 9544-93; • пропуск средств очистки и линейной диагностики. Пример условного обозначения электропривода: - "Электропривод "ЭПЦ-4000" Г.9(18).УХЛ1 ТУ 3791-012-00139181-2003"; - "ЭПЦ" - электропривод с циклическим повторно-кратковременным режимом работы; - 4000 - максимальный крутящий момент на выходном звене, Нм; - Г - тип присоединительного места к арматуре; - 9(18) - максимальная частота вращения выходного звена, об/мин; - УХЛ1 - климатическое исполнение и категория размещения по ГОСТ 15150. Тип и климатическое исполнение по ГОСТ 15150 - 69: Большое распространение получили приводы Rotork IQ(интеллектуальные) и EH. Ранее использовались достаточно простые приводы Rotork-А. Приводы Rotork IQ это: o Электрические приводы; o Пневматические приводы; o Гидравлические приводы; o Электрогидравлические приводы. В настоящее время используются интеллектуальные электроприводы фирмы Rotork IQ95F30Z, IQ90 F25 B4 N=6,92 кВт, IQ12F10А N=0,21кВт все во взрывозащищенном исполнении 1ЕхdIIBT4 . Приводы IQ предназначены для применения на много- и четвертьоборотной отсечной и регулирующей арматуре. Диапазон крутящего момента 14-3000 Нм на выходном валу привода (только многооборотные приводы). При использовании в комбинации с редуктором IS или IB выходной крутящий момент может достигать 40800 Нм. Для четвертьоборотного применения используют приводы в комбинации с редуктором IW с крутящим моментом до 137000 Нм. На приводах имеется : - Полностью встроенное управление двигателем ; - Простая настройка без вскрытия корпуса ; - Дискретное и аналоговое дистанционное управление и индикация, а также использование распространенных протоколов обмена данных; - Полный пакет программных средств по анализу работы привода и арматуры. Эти приводы являются устройствами с полным пакетом контрольных функций для электрического управления арматурой, состоящие из трехфазного мотора, червячно-зубчатого редуктора, реверсивного стартера с местным управлением, ограничением числа оборотов и момента через электронную логическую цепь и средствами мониторинга. Все элементы привода заключены в водонепроницаемую оболочку по стандарту IP68, NEMA 4 и 6 с двойной герметизацией. Все установки моментов и оборотов и конфигурирование индикаторных контактов осуществляется без открытия оболочки ручным Пультом Настройки IQ на ИК-лучах. Общий вид Rotork привода показан на рисунке 12.18  Рисунок - Привод Rotork IQ Электромотор: Трехфазный с изоляцией по классу F мотор типа ротор-статор специальной конструкции с низкой инерцией и высоким моментом. Время включения 15 минут каждый час при циклической нагрузке от 25% до 33% от номинального выходного момента. Нагрев при этом не превышает разрешенного для изоляции класса В. Стандартные напряжения питания 380, 415, 500 и 600 В для 50 Гц. Защита от выгорания встроенным термостатом с возможностью обхода при условиях экстренного закрытия. При необходимости более чем 60 стартов в час. Большое распространение на нефтепроводах получили также задвижки немецкой фирмы MAW с электрическим и ручным приводами () такие как MAW 5.2, MAW 6.2, MAW 7.2 и т.п. 9. Основные требования безопасности при эксплуатации технологического оборудования и приспособлений для ремонта. 5.4.1 Ремонтное предприятие должно выполнять требования ТР ТС 010/2011 [1], ГОСТ Р 53672, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.025. 5.4.2 Технологическое оборудование и приспособления для ремонта должны обеспечивать безопасную работу обслуживающего персонала, выполняющего ремонт арматуры. 5.4.3 Требования, предъявляемые к инструменту, используемому при разборке, ремонте, сборке и испытаниях арматуры: а) съемники, ключи с изношенной рабочей поверхностью, трещинами, сколами, изношенной и помятой резьбой винтов использовать запрещается; б) использование удлинителей рукояток ключей при разборке и затяжке крепежных деталей запрещается; в) отвертки должны быть с исправной рабочей поверхностью и удобной рукояткой; г) гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек; д) ручной инструмент с электро- или пневмоприводом перед использованием должен быть проверен и исправен; е) при разборке сопрягаемые узлы и детали не должны самопроизвольно падать; ж) работа с электроинструментом и оборудованием допускается только при наличии их заземления; и) стационарные или передвижные площадки, используемые при сборочных работах должны находиться в исправном состоянии, соответствовать правилам по технике безопасности; к) для деталей весом более 16 кг необходимо применять грузоподъемные механизмы; л) зубила и крейцмейсели должны иметь длину не менее 150 мм, при этом, необходимо, чтобы их оттянутая часть составляла 60 - 70 мм, а верхняя часть должна быть конусной и иметь гладкую, сферическую поверхность; м) при работе с зубилом и крейцмейселем необходимо использовать в качестве индивидуальной защиты очки «0» ГОСТ Р 12.4.230.1; н) напильники не должны иметь затупленных и загрязненных поверхностей, работать разрешается только исправным инструментом; п) пневмоинструмент разрешается присоединять к воздушному шлангу и отсоединять от него только после перекрытия подачи сжатого воздуха. 5.4.4 При механической обработке узлов и деталей арматуры должны соблюдаться требования безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.025. 5.5 Требования безопасности при погрузочно-разгрузочных работах - по ГОСТ 12.3.009. При разборке и сборке арматуры строповка должна выполняться в соответствии со схемой строповки, приведенной в РЭ на конкретное изделие. Рабочие, которым при ремонте арматуры необходимо использовать грузоподъемные механизмы для перемещения грузов, должны пройти обучение специальности стропальщика в соответствии с ПБ 10-382-00. Подъемно-транспортные механизмы должны быть оснащены надежными и исправными устройствами для торможения и фиксирования груза на любой высоте. Грузоподъемные механизмы должны испытываться на соответствующие нагрузки. Грузоподъемные механизмы, не имеющие акта о проведении испытаний, удостоверяющего их допустимую грузоподъемность использовать запрещается. Техническое обслуживание грузозахватных приспособлений и надзор за ними проводятся в соответствии с ПБ 10-382-00. Категорически запрещается: - производить работы всех видов по настройке, регулировке и устранению неполадок и дефектов арматуры при наличии рабочей среды и давления в трубопроводе; - нахождение в зоне утечек рабочей среды; - подтяжка резьбовых соединений арматуры, находящейся под давлением; - складывать инструмент во внутренние полости труб и арматуры; - установка запасных частей, не соответствующих требованиям РД; - включение трубопроводов и арматуры в эксплуатацию до снятия предупреждающего плаката; - пользоваться непроверенными и неисправленными грузоподъемными средствами; - подъем деталей, узлов и арматуры в целом, масса которых превышает грузоподъемность крана; - перемещение груза над людьми; - подтаскивание арматуры крючком крана при оттяжке строп; - эксплуатация грузозахватных приспособлений, срок службы которых истек; - трение строп при подъеме арматуры о рядом расположенные металлоконструкции. 5.6 Основные требования безопасности при проведении гидро- и пневмоиспытаний: - в ремонтном цехе или на ремонтном предприятии должна быть инструкция по технике безопасности при проведении гидро- и пневмоиспытаний. - требования безопасности при проведении гидро- и пневмоиспытаний в соответствии с разделом 5 ГОСТ Р 53402. 10. Требования к сборке и отремонтированной арматуре 8.1 Сборка арматуры, как завершающая операция, должна являться и контрольной операцией по проверке правильности ремонта деталей и узлов, входящих в ее состав. 8.2 Сборка отремонтированной арматуры должна проводиться в соответствии с требованиями РД для конкретного изделия, а также настоящего стандарта. Помещение сборочного участка арматуры рекомендуется изолировать от других помещений цеха. Помещение сборочного участка должно быть хорошо освещенным, чистым и отвечать требованиям промышленной санитарии. В помещении не должны находиться предметы, не имеющие непосредственного отношения к сборке арматуры. Наличие на рабочих местах и инструментах загрязнений не допускается. На участке сборки проведение работ, не связанных с окончательной сборкой арматуры, не допускается. Также не допускается проводить вблизи работы, связанные с образованием металлической стружки и пыли (сверление, развертка, запиловка). Исполнителями завершающих работ по сборке должны быть слесари, изучившие устройство собираемой арматуры и технологию сборки. Сборка арматуры должна производиться в условиях, исключающих возможность механических повреждений и загрязнений. 8.3 К сборке допускаются узлы и детали, удовлетворяющие требованиям РД. 8.4 Все узлы и детали, отремонтированные или вновь изготовленные, снятые с ремонтируемой арматуры и признанные годными к установке на арматуру без ремонта, а также полученные как запасные части, должны удовлетворять требованиям РД на конкретное изделие и пройти входной контроль в соответствии с СТ ЦКБА 082. 8.5 После ремонта, перед сборкой, все узлы и детали должны быть очищены от загрязнения, промыты и, при необходимости, обезжирены по СТ ЦКБА 046. 8.6 Зазоры между подвижными и сопрягаемыми узлами и деталями арматуры должны удовлетворять требованиям РД на конкретное изделие. 8.7 Размеры, допуски и шероховатость поверхности узлов и деталей арматуры после восстановления или изготовления должны соответствовать требованиям РД на конкретное изделие. 8.8 Все трущиеся поверхности деталей арматуры, кроме уплотнительных поверхностей запирающего элемента, должны быть смазаны смазкой в соответствии с требованиями РД на конкретное изделие. 8.9 Концы магистральных патрубков с разделкой «под приварку» на расстоянии 100 мм от разделки и поверхности разделки не окрашиваются, а покрываются консервационной смазкой. Посадочные поверхности магистральных фланцев и посадочная поверхность для присоединения привода не окрашиваются, а покрываются консервационной смазкой. 8.10 Допуск параллельности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев арматуры на каждые 100 мм диаметра должен находиться в пределах от 0,1 до 0,22 мм. Шероховатость уплотнительной поверхности должна соответствовать РД на конкретное изделие. 8.11 При сборке должны обеспечиваться плавность хода подвижных частей арматуры, а также сопряжение отдельных узлов, деталей и сборочных единиц с целью проверки зазоров и установочных размеров. 8.12 Затяжка резьбовых соединений должна проводиться равномерно последовательным затягиванием противоположно расположенных гаек. Затяжка гаек должна выполняться крутящим моментом в три этапа: на первом этапе - 30 % от расчетного; на втором - 60 % и на третьем этапе - до полного, указанного в РД на конкретное изделие. Зазор во фланцевых соединениях должен контролироваться в шести - восьми точках по окружности набором щупов. 8.13 Набивка и подтяжка сальника должна проводиться без перекосов, не повреждая рабочей поверхности шпинделя. 8.14 Затяжка сальника должна обеспечивать герметичность и не препятствовать свободному перемещению шпинделя. При набивке сальникового уплотнения кольца должны располагаться замками «в разбежку», причем разрезы соседних колец должны быть смещены на угол 90° с обязательным обжатием каждого кольца. 8.15 Набивка сальника должна проводиться так, чтобы фланец сальника углубился в сальниковую камеру в пределах от 3 до 5 мм, обеспечивая легкое перемещение шпинделя или штока при управлении маховиком без применения дополнительных рычагов. 8.16 При затяжке сальника с установленным в сальниковой камере фланцем сальника необходимо внутренний диаметр фланца сальника располагать концентрично относительно наружного диаметра шпинделя или штока. В процессе затягивания гаек откидных болтов должно контролироваться наличие зазора между внутренним диаметром фланца сальника и наружным диаметром шпинделя или штока. 8.17 После окончания затяжки сальника, опуская и поднимая шпиндель (шток) должны быть проверены наличие зазора между шпинделем (штоком) и внутренним диаметром фланца сальника и отсутствие трения между рабочей поверхностью шпинделя (штока) и внутренней поверхностью фланца сальника. Визуальным контролем должна быть проверена рабочая поверхность шпинделя (штока) на отсутствие каких-либо следов повреждения. 8.18 При сборке арматуры должно быть проверено прилегание запирающих элементов к седлу корпусов в соответствии с требованиями РД на конкретное изделие. 8.19 Настройку предохранительных клапанов следует проводить в соответствии с РД и РЭ на конкретное изделие. 8.20 Настройку электроприводов следует проводить в соответствии с РЭ на конкретное изделие. 8.21 Величина уровня шума во время работы арматуры не должна превышать 85 Дб на расстоянии 1,5 м от арматуры. 8.22 Для арматуры, к которой предъявляются требования по антистатичности, замена и/или ремонт деталей не должен увеличивать электрическое сопротивление «дорожек стока электростатических зарядов» между корпусом и подвижными частями арматуры. |