всн 012-88 часть 1. Министерство строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности всесоюзный научноисследовательши институт по строительству магистральных трубопроводовстроительство магистральных и промысловых трубопроводов контроль качества и приемка работ
 Скачать 4.4 Mb.
|
|
магни -Диаметр трубо -Сила тока (А) при толщине отенки контро- чиваю - щего устройства провода, мм { 1 1 1 1 — Г 1 1 4 I— ! « I т— Г 1 ft 1 1 8 1 | I — Г ° i I 1 2 1 Г Тб 1 I 1 6 1 1 — Г г j 1 22 НВУ 57-168 6 12 18 24 28 ПНУМ-2 168-377 8 15 21 28 32 36 - - - - - ПНУМ-1 377-1020 6 12 15 20 24 28 32 - - - - УНУ 168-1020 6 12 15 20 24 28 32 - - - - нШа- г у н - И " 720-1420 - 14 18 24 28 32 36 40 44 - лпм -к 215 250 290 325 360 кольцевое Прим в чан и е . При контроле сварного соед и - неыия разностенных труб режим намагничивания следует устанавливать по большей толщине отенки двух стыкуемых труб. Для воспроизведения магнитограмм применяют дефектоскопы ИДУ-2У, МД-ПГ и УВ-ЗОГ о индикацией сигналов воспроизведения магнитограмм сварных отыков на зкране влектронно-луче вой трубки (ЭЛТ), а также дефекгоокопы ИД-20Г и МД-40Г о многоканальной регистрацией результатов воспроизведения на зл ек т- рохимической бумажной ленте Электропитание намагничивающих устройств в трассо вых условиях осуществляют от автономных источников постоянного тока. Для этой цели используют переносные станции питания СЛП-1 или СПА-1. При использовании в трассовых уоловиях передвижной авто- лаборатории энергопитание намагничивающих устройств всех типоразмеров осуществляют от генератора постоянного тока, смонтированного в кузове лаборатории, о приводом отвала отбора мощности автомобиля. В отдельных случаях (например, при магнитографическом контроле сварных стыков на трубосварочных базах) для злектро - питания намагничивающих устройств используют генераторы постоянного тока передвижных сварочных агрегатов. Для настройки магнитографических дефектоскопов используют контрольные магнитограммы, изготавливаемые на стандартных образцах предприятия (СОП), 5 .6 2 .1 . В качество СОП используют обечайку или ее часть длиной не менее 1 /3 окружности, сваренную из двух колец трубы того же диаметра и той же толщины стенки, что и контролируемый трубопровод. Ширину свариваемых колец трубы следует выбирать не менее,чем по О -0 ,6 мм .6 2 .2 . СОП должны быть изготовлены для каждого диаметра, толщины стенки и марки стали труби сварены тем же методом и по той же технологии (сварочные материалы, режим огарки, что и стыковые ивы трубопровода, качество которых подлежит контпо- лю магнитографическим методом. Если на данном объекте строительства трубопровода применяют трубы различной, поставки, но из сталей с одинаковыми или близкими структурами, химическим составом и магнитными свойствами, то изготовляют один СОП для труб из этих сталей с одинаковой толщиной отенки. 5 .6 2 .3 . После сварки стыковые швы СОП должны быть просвечены рентгеновскими или гамма-лучами. По полученным радиографическим онимкам определяют вид, величину и месторасположения контрольных дефектов, которые по своим параметрам должны быть близки приведенным в п настоящих ВОН 5 .6 2 Л . ООП должен быть проверен и принят комиссией, составленной из руководящего и инж енерно-технического персонала строительно-монтажной организации и подразделения контроля качества. Контрольные магнитограммы записывает на стыковых швахСОП путем намагничивания последних теми же устройствами иприте х же режимах, которые применяют для контроля сварных соединений трубопроводов на данном объекте строительства При каждой смене партии магнитной ленты, применяемой для контроля стыковых швов, должна быть изготовлена новая контрольная магнитограмма из новой партии ленты . 6 2 .6 . На контрольной магнитограмме должны быть отмечены карандашом границы участков с указанием вида и величины дефектов толщины основного металла образца режима намагничивания; даты изготовления контрольной магнитограммы; номера партии магнитной ленты . 5 . 6 2 .7 . Контрольные магнитограммы следует заменять новыми по мере появления на них механических повреждений (отслоение или истирание магнитного слоя, проколы, иадрывы и др. При использовании одного итого же дефектоскопа с неоколькими намагничивающими устройствами с помощью каждого устройства записывают контрольную магнитограмму, по которой из них настраивают чувствительность магнитографического дефектоскопа. Настройку чувствительности дефектоскопа (или, по крайней мере, ее проверку) следует проводить каждый раз перед началом работы с ним .6 4 . Перед проведением контроля с поверхности отыкового шва, оообенно выполненного ручной злектродуговой аваркой, и околоаовных зон шириной не менее 20 ым с каждой стороны валика усиления должны быть устранены грубые неровности (чрезмерная чешуйчатость, затвердевшие брызги расплавленного металла и шлака, а также наплывы, высота которых превышает нормы, указанные в п .5 .5 7 настоящих ВСН. 53 Кроне того, о поверхности контролируемых сварных швов и околояовных зон должны быть удалены грязь, снег, леди другие посторонние наолоения, затрудняющие плотное прилегание магнитной ленты х ухудшающие условия магнитной записи на ней полей дефекте. При проведении магнитографического контроля на поверхность подготовленного к контролю сварного шва накладывают с натяжением магнитную ленту так, чтобы она магнитным слоем плотно прилегала к шву, огибая и полностью закрывая по ширине валик усиления, и была расположен симметрично середине стыкового ива по всему его периметру* На одном из свободных концов (длиной 6 0 -7 0 мм) этой ленты со стороны ее магнитного слоя предварительно записывают простым карандашом следующие данные: наименование объекта допускается в сокращенном виде диаметр трубопровода и толщину его стенки номер стыкового шва и клеймо сварщика тип используемого намагничивающего устройства (сокращенно) и режим намагничивания (сила тока дату контроля х фамилию дефект сиониста. Этот конец магнитной ленты совмещают с принятой точкой отсчета на трубе (например, се е зенитом После наложения на сварной шов магнитную ленту плотно прижимают к нему и фиксируют эластичным поясом или другим мягким прижимным устройством . 5 ,6 6 * Намагничивание контролируемого шва осуществляют на режимах, которые в зависимости от толщины стенки трубы и ио - пользуемого намагничивающего устройства определяют пота б л .1 0 . Скорое,ть перемещения намагничивающего устройства не должна превышать 400 мм/с. 5 .6 7 . При воспроизведении магнитограммы контролируемого стыка на дефектоскопах (МДУ-2У, МД-ПГ или УВ-ЗОГ) с покадро вой рааверткой яркостной и импульсной индикацией на экране ЭЛТ последовательно просматривают кадры с изображением магнитной записи полей рассеяния смежных участков сварного шва. Когда появится в кадре изображение магнитного отпечатка поля дефекта, то отключают протяжку магнитной ленты и кадровую развертку По изображению яркостной индикации определяют характер дефекта, его расположение по ширине сварного шва и протяженность по длине кадра, а по шкале импульсной индикации - сум - мерную амплитуду (размах) сигнала от "пика" до "пика" и оценивают относительную величину следующим образом: а ) если амплитуда сигнала от выявленного дефекта ниже браковочного уровня, установленного на экране импульсной дикаци1; при настройке чувствительности дефектоскопа по контрольной магнитограмме, то величину этого дефекта следует считать допустимой; б) если амплитуда импульса от дефекта превышает браковочный уровень, то величину дефекта следует считать недопустимой. В процессе воспроизведения магнитограмм контролируемых сварных стыков все обнаруженные дефекты (вид дефекта, его величина и протяженность вдоль шва) отмечают простым карандашом со стороны магнитного слоя ленты .6 8 . При использовании дефектоскопа (МД-20Г или ИД-40Г) с непрерывной регистрацией изображения магнитограммы сварного ива и диаграммы величины сигналов от дефектов на электрохимической бумажной ленте результаты контроля расшифровываются после окончания воспроизведения всей магнитограммы ива. Характер выявленных дефектов, как и на зкране яркостной индикации, определяют по форме, ориентации и степени потемнения полутоновых изображений магнитных отпечатков, воспроизводимых на электрохимической бумаге соответствующим каналом регистрах ора. 5 .6 9 . При расшифровке магнитограки проконтролированного соединения по результатам магнктографмрования измеряют: амплитуду и длительность сигнала от дефекта на зкране им- пульоной индикации или уровень диаграммы на носителе займом региотратора; протяженность дефекта вдоль сварного шва при заданной чувствительности дефектоокопа; расстояние между соседними дефектами при заданной чувствительности дефектоскопа; размер дефекта по ширине шва 5 .7 0 . Результаты магнитографического контроля оформляют л лиде заключений установленной формы. Требования к оформлению заключений аналогичны требованиям к оформлению заключений по результатам радиографического контроля (см п .5.52 настоящих Ультразвуковой контроль .7 1 . Ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 14782- 86. 5 .7 2 . Контроль может осуществляться в ручном, механизированном или автоматизированном вариантах. Для ручного контроля и контроля в механизированном варианте сканирования следует применять ультразвуковые эхо-имлульс- ные дефектоскопы и интроскопы УД-ППУ, УД-12ПУ, УИ-70 или другие (в той чиоле импортные, близкие указанным по своим техническим характеристикам. Дефектоскопы должны быть укомплектованы пьезозлектричео- кими преобразователями, рассчитанными на рабочую частоту в диапазоне от 1,25 до 5 ,0 МГц. Для автоматизированного контроля должно применяться оборудование отечественного и (или) зарубежного производства, по своим техническим характеристикам обеспечивающее выявление всех недопустимых дефектов .7 3 . Поверхность сварного соединения, подлежащего ультразвуковому контролю, должна быть о обеих оторон шва очищена от брызг металла, шлака, окалины, грязи, льда и сн ега. Очищать поверхность сварного соединения (за исключением сварного шва) следует шаберами, напильниками, металлическими щетками, шлифмашинками и т . д . После очистки шероховатость подготовленной поверхности должна быть не ниже Рг * 40 мкм по ГОСТ 2789-73Г Околошовную поверхность контролируемого соединения необходимо очистить с обеих сторон усиления шва. Ширина зоны очистки с каждой стороны должна быть не ыенее 2 , 5 S + 40 мм ( где S - толщина стенки, мм 5 .7 4 . Подготовленные для контрола поверхности непосредственно перед проавучиваниен необходимо тщательно протереть ве - тошьо и покрыть слоен контактной оиааки, 2 качестве сыазкк в 8ависииости от температуры окружающей среды применяют: при температурах выше плюс С - солидол, технический вазелин; при температурах от плюс 25 до минус С - моторные ж дизельные масла различных марок, трансформаторное маоло и т . п при температурах ниже минус С - моторные и дизельные масла, разбавленные до необходимой консистенции дизельным топ ливом. Допускается применение в качестве контактных смазок других веществ (специальные пасты, глицерин, обойный клей ж др) при условии обеспечения стабильного акустического контакта при заданной температуре контроля .7 5 . Подготовку поверхности контролируемых соединений к контролю и удаленна контактной смазки после проведения контроля должен выполнять специально выделенный персонал в обязанности дефектоокопиота эти работы не входят .7 6 . Сварные соединения следует контролировать наклонными пьезоэлектрическими преобразователями, рекомендуемые характеристики которых в зависимости от толщины стенки контролируемого соединения можно определить пота б л . I I . 5 .7 7 . Проверку угла наклона призмы, определение угла ввода, проверку кили) определение точки выхода ультразвуковых колебаний совмещенных наклонных пьезоэлектрических преобразователей с плоской (непритертой) рабочей поверхностью следует осуществлять по стандартным образцам СО- I , СО и СО по ГОСТ Угол наклона искателя должен находиться в пределах, регламентируемых в табл Положение метки, соответствующей точке выхода ультразвуковых колебаний, не должно отличаться от действительного бо лев чем на - I мм .7 8 . Проверку нестандартных (в том числе раздельно-сов мещенных) преобразователей, а также преобразователей о притертой рабочей поверхностью следует проводить на стандартном образце предприятия (СОП), изображенной нар и с .13. 57 Таблица I Толщина стенки!Рабочая Угол какло- основного не - частота, на призмы, талла коатро - щч, ГМш лируемого*сое- град динения, мм 1 1 > \ Дшшето пьезоплас тины преобразователя, мм Конструкция тип) пьезо- преобразователя До 6 ,0 5 ,0 5 5 Более 6,0 до 8 ,0 5 ,0 53^2 6 PC; С Более 8,0 до 12,0 5 ,0 ; 2,5 50& 8 PC; Более 18,0 до а в во1* 12 С; Более 26,0 до *0,0 2 ,5 ; 1,25 50!§ 12; С PC « Примечания. Допустимый разброс рабочей частоты я диаметра пластины пьезопреобразователя определяла соответствуюцими техническими условиями на изго - товлеиие и поставку пьезопреобрааователеи и пьезоплаотин. 2 . Конструкция пьезопреобразователя обозначена PC! - раздельно-совмещенный пьезопреобразователь: С - совмещенный пьезопреобразоватвль. 3. При использовании для контроля импортных пьезо- преобразователей, стандартные значения рабочей частоты и угла наклона (ввода) которых отличаются от указанных в табл, следует выбирать пьезопреобразователи сближай шими большими значениями, форма и размеры пьезоплаотин при зтом не регламентируются .7 9 . Проверку работоспособности дефектоскопа о пьезо - преобразователем и его настройку осуществляют в соответствии с требованиями инструкции по аксплуатации применяемого прибора .8 0 . Чувствительность дефектоскопа с преобразователем долина обеспечивать надежное выявление искусственного углового отражателя, размеры отражающей грани которого в зависимости от толщины стенки контролируемого соединения определяют по тйбл. 12. 58 Рис . Стандартный образец предприятия для настройки ультразвуковых дефектоскопов: а - с угловыми отражателями б - с цилиндрическими сверлениями <6 d Таблица I Толщина образца } & , ыж { Ширина зарубки Ь , мм Высота заруб- 1 км п , мы , 0 4 . 5 2 ,0 0 ,8 6 ,0 -7 ,5 2 ,0 1 ,0 8 ,0 -1 1 ,5 2 ,0 1 ,5 1 2 ,0 -1 4 ,5 2 ,0 2 ,0 1 5 ,0 -1 9 ,5 2 ,5 2 ,0 2 0 ,0 -2 5 з о ,0 2 6 ,0 -4 0 ,0 3 ,0 2 Примечание. При изготовлении угловых отражателей, указанных в табл, их размеры следует соб * додать с точность +0,1 ми. Искусственные отражатели изготавливаются в стандартных образцах предприятия (сир и с 3 Допускается вместо стандартных образцов предприятия с угловым отражателем применять стандартные образцы предприятия о отверстиями с плоским дном, а также с боковыми или вертикаль - ними сверлениями. В этих случаях размеры (диаметр) отражателей должны быть оговорены технологической документацией .8 1 . Контролируемое соединение следует проэвучивать, как правило, прямыми однократно отраженным лучом .8 2 . В ручном варианте контроля прозвучивание сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянном или автонатиче - ски изменяющемся угле ввода луча. Шаг поперечного перемещения преобразователя не должен превышать половины ширины его призмы. Пределы перемещения искателя должны обеспечивать прозвучивание всего сечения шва. При механизированном и автоматизированном контроле спо - ооб сканирования определяется конструкцией акустической системы применяемого оборудования 5 .8 3 . Признаком обнаружения дефекта при ручной контроле служит появление на зкране дефектоскопа импульса в соответствующей воне развертки и (или) срабатывание других индикаторов дефектоскопа (оветового или звукового). При появлении указанных сигналов путем определения координат отражающей поверхности устанавливают принадлежность обнаруженного дефекта контролируемому иву. При использовании оборудования для механизированного и автоматизированного контроля локализацию дефекта осуществляют по соответствующим методикам .8 4 . При обнаружении дефекта производят определение ел дующих его характеристик: амплитуду зхо-сигнал& от дефекта; нам больную глубину залегания дефекта в сечении шва; условную протяженность дефекта; суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке .8 4 .1 . Амплитуду эхо-сигнала от дефекта измеряют следующим образом, С помощью регуляторов Ослабление" устанавливают высоту сигнала на зкране дефектоскопа равной 30 мм. Показания аттенюатора в этом случае и являются амплитудой измеряемого сигнала (в дБ. Наибольшую глубину залегания дефектов (в мм) определяют в соответствии с инструкцией по эксплуатации применяемого дефектоскопа .8 4 .3 . Условную протяженность дефекта (в мм) измеряют при поиоковой чувствительности по длине зоны между крайними положениями искателя, перемещаемого вдоль шва и ориентированного перпендикулярно к нему. Крайними положениями считают те, при которых амплитуда сигнала от дефекта уменьшается до 10 мм. П р им е чан и е . При использовании дефектоскопов. не имеющих электронно-оптических индикаторов, за крайние положения преобразователя считают те, в которых наблюдается появление и иочезновевие звукового (оветово го ) оигиала. 5 .8 4 .4 . Уоловное расстояние между дефектами измеряют расстоянием между крайними положениями искателя, при которых была определена условная протяженность двух рядом расположенных дефектов .8 4 .5 . Суммарную условную протяженность дефектов на оде, ночном участке (в мм) определяют как сумму условных протяжен ностей дефектов, обнаруженных на этом участке .8 5 . Дефекты сварных соединений по результатам ультразвукового контроля относят к одному из следующих видов; а ) непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения); б) протяженные (трещины, непровары, несплавления, удлиненные шлаки); в) цепочки и скопления (цепочки и скопления поря шлака .8 5 .1 . К непротяженным относят дефекты, условная протяженность которых не превышает значений, указанных в табл. Этими дефектами могут быть одиночные поры или неметаллические включения. Таблица Толщина стенки контролируемого соединения, мм Условная протяженность дефекта, мм ,0 - 5 ,5 5 6 ,0 - ? ,5 5 8 ,0 - Ц , Ю - 25,5 15 26,0 - 4 0 ,0 15 5 .8 5 .2 . К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превышает значения, указанные в табл. 13. Этиыя дефектами могут быть одиночные удлиненные неметаллические включения и поры, непровары (несплавления) и трещины .8 5 .3 . Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении искателя соответственно вдоль или поперек ова огибающие последовательностей эхо-сигналов от этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются не разделяются. В остальных случаях дефекты считают одиноч ники. 5 .8 6 . По результата ультразвукового контроля годный считают сварное соединение, в которой отсутствуют: а) непротяхенные дефекты, амплитуда ахо-оигнала от которых превышает амплитуду ахо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или суммарная условная протяженность которых в иве превышает 1/6 периметра зтого шва) цепочки и скопления, для которых амплитуда ахо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление, превышает амплитуду ахо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку скопление, более 30 мм на любые 300 мм шва; в) протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда ахо-сиг нала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или условная протяженность которых более 50 мы, или суммарная условная протяженность которых более 50 мм на любые 300 мы в ваг) протяженные дефекты в корне шва, амплитуда нхо-сигна- лов от которых превышает амплитуду ахо-сигналов от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность такого дефекта превышает 1 /6 периметра шва .8 7 . Результаты ультразвукового контроля оформляют в виде заключения установленной формы. К заключение должна быть приложена схеыа проконтролированного соединения о указанием на ней меот расположения выявленных дефектов .8 7 .1 . При описании результатов контроля следует каждый дефект (или группу дефектов) указывать отдельно и обозначать в приведенной ниже последовательности: буквой, определяющей вид дефекта по протяженности; цифрой, определяющей наибольшую глубину залегания дефекта , ни; цифрой, определяющей условную протяженность дефекта, ни; буквой, определяющей качественно признак оценки допустимости дефекта по амплитуд в ахо-сигнала. 1 .0 7 . Для записи необходимо применять следующие обоз- качения: А - непротяхенные дефекты Е - протяженные дефекты; В - цепочках скопления; Р - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого равна или ненее допустимых значений; Н - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого превышает допустимое значение. Условную протяженность для дебет о в типа Ане указывают. В сокращенной записи числовые значения отделяют одно от другого и от буквенных обозначений дефисом. Контроль на герметичность .8 8 . Контроль сварных овов на герметичность методом химических реакций осуществляет следующим образом: перед контролем сварные соединения тщательно очищают от шлака и грязи (сварное соединение считается пригодным для контроля, если нанесенный на него спирто-водный раствор фенолфталеина не изыеняет свой цвет на подвергаемые контролю сварные соединения наносят спир то-водный раствор фенолфталеина, имеющий молочный цвет внутри контролируемого трубопровода ооадаетоя давление воздушно-аыииачной пробной смеси аммиак в количестве не ыенее 1 $ от объема воздуха (в составе смеси при нормальной давлении) закачивают при последующем повышении давления до 1 ,2 5 рабочего контролируемый участок трубопровода (или контролируемое изделие) выдерживают в течение 1 0 ыин. 5 .8 8 .1 . В местах наличия сквозных дефектов индикаторный раствор изменяет окраску на ярко-красную с фиолетовым оттенком .8 8 .2 . Места расположения дефектов отмечают краской и после полного удаления воздушно-аммиачной среды сварные швы ремонтируют (а при наличии трещин - вырезают 8 8 3 » При испытаниях применяют материалы: Сжхрто-водный раствор фенолфталеина (в весовых Фенолфталеин. ...................................... 4 Спирт ректификат или сырец ........ .................. 4 0 Вода .................................................................................... 5 6 ,0 64 Пробный веществом является газообразный аммиак (его получают из сжиженного аммиака, поставляемого в баллонах . 8 Л . Результаты контроля на герметичность методом хи- мичеоких реакций фиксируют в специальном журнале о указанием наименования проверяемого сварного соединения, вида соединения (стыковое, враструб и т . д . ) , диаметра и толщины сваренных труб, протяженности или количества швов (для однотипных соединений, вида и количества обнаруженных сквозных дефектов поры, трещины и др, величины созданного давления воздушно- аммиачной среды и концентрации аммиака в ней, вида применяемого индикаторного раствора, температуры окружающего воздуха, фамилии сварщика и оператора, даты проведения оварки и контроля, результатов проверки сварных швов после ремонта дефектных участков .8 9 . Перед испытанием на герметичность капиллярным методом (смачивание керосином) сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака и загрязнений .8 9 .1 . Бели сварные швы по тем или иным причинам находились в контакте о водой, то они должны быть протерты сухой ветошью и просушены при температуре С .8 9 .2 . С целью повышения контрастности керосина рекомендуется окрасить его о помощью красителя мСудан-Ш" (ТУ 6 -0 9 - 3 2 3 4 -7 8 ). Для этого в 1000 см керосина добавляют 3 г красителя. После тщательного перемешивания нерастворившуюся часть красителя необходимо отфильтровать . 8 9 .3 . В качестве индикаторной жидкости применяют осветительный керосин . 8 9 .4 . В качестве проявителя применяют суспензию мела вводе г мела не 1 0 0 0 см воды суспензию мела в спирте ( 3 5 0 - 4 0 0 г мела на 1 0 0 0 см этилового технического или гидролизного спирта марки А ). Второй состав рекомендуется применять в условиях отрицательных температур .8 9 .5 . Ту сторону сварных швов, о которой удобнее производить устранение сквозных дефектов, окрашивают тонким слоем меловой суспензии. Нанесение суспензии рекомецдуется производить с помощью пневматического краскораспылителя. При этом расстояние распылительного сопла до сварного стыка должно быть таким, чтобы при соприкосновении меловой суспензии с по верхноотью сварного соединения суспензия оыла почти сухой .8 9 .6 . После высыхания меловой суспензии противополох - ная сторона шва обильно смачивается керосином 3-4 раза .8 9 .7 . Керосин можно наносить и под давлением. Для подачи керосина под давлением мохно использовать бачок керосиноре- за , краскопульта и подобные им устройства .8 9 .8 . Время вздержки сварных соединений (продолжительность испытания) после смачивания их керосином должно быть не менее 12 ч при положительной температуре и не менее 24 ч при отрицательной. Время издержки сокращается до 1 ,5 -2 ч, если швы перед смачиванием их керосином подогреты до температуры 6 0 - СВ местах сквозных дефектов (пор, трещин, непро - варов и др) на окрашенной мелом поверхности сварных швов образуются индикаторные пятна .8 9 .1 0 . Применение керосина позволяет зафиксировать индикаторные пятна на продолжительное время (неокалько суток. Керосин наиболее аффективно применять при контроле в жарку погоду, когда индикаторная жидкость быстро испаряется .8 9 .11. Наблюдение га сварным соединением нужно вести о момента начала нанесения на него керосина. Наиболее быстрый рост индикаторных пятен происходит в течение 15 мин после выхода керосина на поверхность шва со слоем меловой суспензии .8 9 .1 2 . Песта сквозных дефектов отмечает краской и после их устранения проверяют вновь .8 9 .1 3 . Результаты контроля капиллярным методом фиксируют в специальном журнале с указанием наименования проверенного сварного соединения, вида соединения, диаметра и толщины сваренных труб, вида и количества обнаруженных сквозных дефектов, условий смачивания сварных швов керосином, температуры окружающего воздуха, фамилии и разряда сварщика, даты проводе - ния сварки и контроля, технологии устранения дефектов сварного шва, результатов проверки дефектных мест после их исправления Оценка качества сварных соединений, выполненных дуговыми методами сварки .9 0 . Проконтролированы i неразрушающими методами сварные соединения считаются годными, если в них не обнаружено дефектов, величина, количество и плотность распределения в шве которых превышают значения, приведенные в табл Контроль сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой оплавлением .9 1 . Сварные соединения, выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением, подвергают контролю в следующих объ емах: по зарегистрированным параметрам сварки - 1 0 0 %; внешним осмотром и обмером - 1 0 0 %; механическим-хахштажхям - 1 % - Примечание. Проведением ех ан и чески испытаний в объеме менее 1 % должно быть согласовано о Ш шСхон. 5 .9 1 .1 . По результатам контроля параметров сварки сварные соединения считают годными, если отклонения фактических рехи - мов сварки, зарегистрированных на диаграммной ленте, не превышают значений, определяемых требованиями ВОН 0 0 6 -8 9 . 5 .9 1 .2 . Сварные соединения, признанные годными по результатам контроля параметров сварки, подвергают внешнему осмотру и обмеру. При этом сварные соединения считают годными, еоли: смещение кромок после сварки не превышает 25% толщины стенки (и во всех случаях не более 3 ,0 мм. Допускаются местные смещения на длине до 2 0 % периметра стыка, величина которых не превышает 30# толщины стенки (ноне более 4 , 0 мм); усиление шва после снятия внутреннего и наружного грата по высоте не превышает 3 ,0 мм. При снятии грата не допускается уменьшение толщины стенки трубы. П р им е чан и е . Высоту внутреннего усиления определяют на стыках, вырезаемых для проведения механических испытаний 5 .9 1 .3 . Сварные соединения труб диаметром от 57 до 89 мм подвергают механическим испытаниям на растяжение и сплющива - ние. Сварные соединения труб диаметром от 108 до 1420 мм подвергают испытаниям на растяжение и изгиб. Испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66 и СНиД Ш на образцах, вырезанных из сварных соединений .9 1 .4 . Временное сопротивление разрыву сварного соединения, определенное на разрывных образцах со снятым усилением, должно бытъ не меньше нормативного значения временного сопротивления разрыву металла труб. Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов должно быть не менее 70°, а его минимальное значение - не ниже 4 0 При подсчете среднего значения вое углы больше 1 1 0 ° принимаются равными 1 1 0 ° Величина просвета между сжимающими плитами при появлении первой трещины на поверхности образца, испытываемого на сплющивание, должна быть не более четырехкратной толщины стенки трубы. Появление на кромках и на поверхности образца надрывов длиной до 5 мм, не развивающихся в трещину в процессе дальнейших испытаний до полного сплющивания образца, браковочным признаком не является .9 1 .5 . При неудовлетворительных результатах механических испытаний поп пи необходимо: сварку прекратить - установить причину неудовлетворительного качества стыка; весь участок трубопровода, сваренный с момента последней проверки, монтажной организацией в присутствии представителей технадзора заказчика подвергнуть силовому воздействию на изгиб в соответствии с требованиями СИиП Ш-42-80. К онтроль паяных соединений .9 2 . Паяные соединения трубопроводов подвергают контролю по зарегистрированным параметрам режима пайки контролю внешним осмотром и обмером механическим испытаниям - в объемах, предусмотренных п .5 .9 1 наотоящих ВСН. |