ГОСТ Сосуды высокого давления. ГОСТ сосуды высокого давления. Национальный стандарт российской федерации сосуды стальные сварные высокого давления
 Скачать 1.1 Mb.
|
|
7.12 Исправление дефектов 7.12.1 Сварные соединения с недопустимыми дефектами подлежат исправлению. Исправление одного и того же дефектного места допускается не более трех раз, а на аустенитных сталях - не более двух раз, после чего шов бракуют. 7.12.2 При устранении дефектов с применением сварки требования к сварочным материалам, подогреву, термической обработке должны быть такими же, как и при сварке ремонтируемого сварного шва или наплавки. 7.12.3 Отремонтированные дефектные участки должны быть подвергнуты тем же видам контроля, что и сварное соединение в объеме 100% в соответствии с 8.3. 7.13 Термическая обработка сварных соединений 7.13.1 Термической обработке подлежат все сосуды и их элементы, в стенках которых при вальцовке, штамповке, сварке, гибке возможно появление недопустимых остаточных напряжений или структур. 7.13.2 Для термической обработки можно использовать все промышленные методы нагрева, обеспечивающие равномерный нагрев по всей длине и сечению шва. Режимы термической обработки должны быть зарегистрированы самопишущими приборами. 7.13.3 К проведению работ по термической обработке сосудов и их элементов допускают термистов-операторов, прошедших специальную подготовку, соответствующие испытания и получивших удостоверение на право производства указанных работ. 7.13.4 Сварные соединения и наплавки корпусов и их элементов, выполненные всеми методами сварки (кроме электрошлаковой сварки), должны быть подвергнуты отпуску по таблице 8. Таблица 8 - Режимы термической обработки сварных соединений сосудов Марка свариваемой стали Тип сварного соединения и наплавки Толщина свариваемых или наплавляемых элементов, при которой необходима термическая обработка, мм Темпе- ратура печи при посадке изделия, °С Темпе- ратура отпуска, °С Время выдержки на 1 мм толщины, мин Условия нагрева и охлаждения 10, 20, 25, 16К, 18К, 20К, 22К, 20ЮЧ Стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное соединения Более 36 Не более 350 580-620 2,5-3,0 Скорость нагрева не более 100 °С/ч, охлаждение до 300 °С в печи, далее на воздухе** 09Г2С, 10Г2С1, 15ГС, 16ГС, 10Г2 Более 30 14ХГС Любая 580- 650* 08Г2СФБ, 08Г2МФБ Угловое (варка штуцеров) соединение 100 (рулонированные многослойные обечайки) Не более 150 580-600 3-4 Скорость нагрева не более 30 °С/ч, охлаждение до 200 °С в печи, затем на воздухе Стыковое (сварка кольцевых швов) соединение 12ХГНМ, 12ХГНМФ, 15ХГНМФТ Угловое (варка штуцеров), стыковое (сварка кольцевых швов) соединения Любая 600-620 4-5 12МХ Стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное соединения, антикоррозионная наплавка Любая 100-350 650-680 3-4 Скорость нагрева не более 100 °С/ч, охлаждение до 300 °С в печи, затем на воздухе 12ХМ, 15ХМ 200-350 690-730 12Х1МФ 710-750 15Х1М1Ф 725-760 30ХМА 250-350 650-670 12ХМ, 15ХМ 200-350 690-730 20Х2МА, 22Х3М, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А Стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное соединения, низколегированная антикоррозионная наплавка Любая 250-300 640-660 2,5-3,0, но не менее 5 ч при толщине стенки до 100 мм Скорость нагрева не более 100 °С/ч, охлаждение в печи, далее на воздухе 12Х2МФА, 15Х2МФА, 18Х2МФА 250-300 660- 730* 5-6 10Х2М1, 1Х2М1 100-350 690- 730* 5-6 15Х5М 250-400 730-750 3-4 10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА 250-300 620-640 3-4 * Максимальную температуру отпуска сварных соединений стали уточняет предприятие- изготовитель. Эта температура должна быть на 20 °С-30 °С менее температуры отпуска материала свариваемых деталей. ** Скорость нагрева уточняет предприятие-изготовитель, исходя из толщины стенки и конструктивных особенностей термообрабатываемого узла и корпуса сосуда. Примечания 1 Допускается в обоснованных случаях для стали марки 08Г2СФБ после сварки рулонированных обечаек между собой и с монолитными элементами не проводить термообработку отдельных замыкающих кольцевых швов толщиной свыше 160 мм. При этом сварку следует проводить по специальной технологии предприятия-изготовителя. 2 Кольцевые швы рулонированных сосудов, работающих при температуре стенки менее минус 20 °С, подвергают термической обработке, отпуску, независимо от толщины стенки. 3 Для сталей марок 20, 20К, 22К, 09Г2С, 10Г2С1, 16ГС допускается температуру отпуска увеличивать до 650 °С при условии обеспечения требуемых механических свойств металла и сварных соединений. Температура печи при посадке элементов или корпусов из двухслойных сталей должна быть не более 200 °С. Режимы отпуска разнородных сварных соединений одного структурного класса, но различного легирования указывают в техническом проекте. 7.13.5 Сварные соединения элементов корпусов сосудов, выполненные электрошлаковой сваркой, независимо от марки стали и толщины свариваемых элементов должны быть подвергнуты нормализации с отпуском или закалке с отпуском по режиму для основного металла. 7.13.6 Температура сварных соединений, наплавленных элементов из хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых сталей, кроме рулонированных элементов из сталей марок 12ХГНМ, 12ХГНМФ, 15ХГНМФТ, после окончания сварки и до посадки в печь на термическую обработку не должна быть менее минимальной температуры подогрева, указанной в таблице 4. Допускается до окончательной термообработки сварных (наплавленных) соединений из сталей марок 1Х2М1, 10Х2М1, 15Х1М1Ф, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА- А низкотемпературный отпуск ("отдых") при 200 °С - 250 °С в течение не менее 10 ч или при 300 °С - 350 °С - не менее 5 ч. После выполнения "отдыха" время для проведения термической обработки не ограничено. 7.13.7 Объемной термической обработке по режимам, указанным в таблице 7, после сварки продольных швов подвергают: - монолитные обечайки (в том числе центральные обечайки рулонированных сосудов), патрубки и другие элементы корпуса, изготовленные вальцовкой, штамповкой из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей с плакирующим слоем или без него, если толщина стенки более значения, вычисленного по формуле , (3) где - внутренний диаметр элемента, мм; - центральные обечайки независимо от диаметра и толщины стенки при отсутствии доступа внутрь рулонированных сосудов для осмотра и контроля продольных швов этих обечаек в процессе освидетельствования. 7.13.8 При наличии требований по обеспечению стойкости к межкристаллитной коррозии элементов из двухслойных сталей режимы термической обработки сварных соединений определяют в техническом проекте. Необходимость термообработки (стабилизирующий отжиг или аустенизация) сварных соединений коррозионно-стойких сталей, эксплуатируемых при температуре более 350 °С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию или коррозионное растрескивание, определяют в техническом проекте. 7.13.9 Допускается проведение промежуточных отпусков сварных соединений при температуре на 20 °С - 30 °С менее температуры окончательного отпуска (см. таблицу 7), если эти сварные соединения в дальнейшем подлежат повторному одному или нескольким отпускам. 7.13.10 При объемной термической обработке посадку в печь многослойных блоков следует проводить при температуре печи не более 150 °С. При температуре посадки проводят выдержку, продолжительность , ч, которой вычисляют по формуле , (4) где - толщина многослойной стенки, мм. Скорость нагрева до температуры отпуска - не более 30 °С/ч. 7.13.11 Допускается проведение местного отпуска кольцевых швов монолитных элементов и корпусов сосудов. При этом по всей длине шва и примыкающих к нему зон основного металла на ширине не менее двух толщин стенки, но не менее 100 мм в обе стороны от кольцевого шва, должен быть обеспечен нагрев в пределах, установленных для термической обработки температур, а также соблюдены условия нагрева и охлаждения. 7.13.12 Приварка внутренних и наружных устройств к корпусам сосудов, подвергаемых термической обработке, должна быть проведена до термической обработки. 7.13.13 Число высокотемпературных термических обработок (нормализация, закалка) сварного соединения должно быть не более трех. Число отпусков не ограничено. 7.13.14 Допускается термическую обработку сварных соединений днищ и других элементов корпуса из углеродистых и низколегированных кремнемарганцовистых сталей совмещать с нагревом их под штамповку или вальцовку с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не менее 700 °С. 7.13.15 При проведении термической обработки сварных соединений принимают меры для исключения деформации элементов и корпусов сосудов под действием собственной массы. 7.13.16 Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям правил, стандартов, технических условий. 7.13.17 Режимы термической обработки сварных соединений корпуса и его основных элементов вносят в паспорт сосуда. 7.14 Сборка сосуда 7.14.1 Предприятие-изготовитель должно проводить сборку сосуда в соответствии с принятой на нем технологией и настоящим стандартом. При каждой повторной разборке и сборке разъемных соединений следует проводить при необходимости визуальный и измерительный контроль для оценки технического состояния уплотнительных поверхностей. Разъемные соединения должны соответствовать требованиям НД. 7.14.2 При всех режимах работы сборку и разборку разъемных соединений, затяжку и ослабление крепежных деталей следует проводить с помощью специальных устройств с усилиями, установленными инструкцией по затяжке. 7.14.3 Предприятие, изготавливающее негабаритные сосуды, транспортируемые частями, должно провести контрольную сборку сосуда. Допускается вместо контрольной сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии, что предприятие-изготовитель гарантирует собираемость сосуда без дополнительной подгонки, обкатки, испытаний отдельных частей. Результаты контрольной сборки или контрольной проверки размеров стыкуемых частей негабаритного сосуда оформляют актом и прикладывают его к паспорту сосуда. 8 Методы контроля и испытаний 8.1 Общие требования 8.1.1 В процессе изготовления деталей, сборочных единиц и корпусов сосудов необходимо осуществлять систематический контроль качества выполнения работ, который заключается в организации и проведении предварительного контроля, пооперационного контроля и контроля готовых сварных соединений и изделий. 8.1.2 При предварительном контроле подлежат проверке по документации квалификация сварщиков, термистов и дефектоскопистов, качество и подготовка сварочных материалов и материалов для дефектоскопии, разработанных технологических процессов, исправность сварочного оборудования, сборочно-сварочных приспособлений, термического оборудования и приборов для дефектоскопии. 8.1.3 При пооперационном контроле проверяют: - соответствие марки материала свариваемой детали и сварочных материалов требованиям чертежа и технических условий; - качество подготовки материалов для сварки; - качество сборки перед сваркой; - режимы подогрева, сварки и термообработки. 8.1.4 Готовые сварные соединения и изделия проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта, техническим условиям и чертежам на изделие. 8.2 Контроль качества материалов и заготовок 8.2.1 Общие требования 8.2.1.1 Перед запуском в производство независимо от наличия сертификата листовая и рулонная сталь, штампованные заготовки, поковки и ковано-катаные плиты, исходя из условий их применения, подлежат входному контролю на предприятии, изготавливающем сосуды, в соответствии с требованиями настоящего стандарта. 8.2.1.2 При наличии сертификата контроль химического состава сталей осуществляют сверкой сертификатных данных на соответствие их требованиям стандартов и технических условий на поставку. Легированные материалы дополнительно контролируют стилоскопированием. 8.2.1.3 Результаты испытаний материалов, деталей, сборочных единиц сосудов следует записать в паспорт сосуда. 8.2.2 Неразрушающие методы контроля 8.2.2.1 Визуальный и измерительный контроль проводят в соответствии с РД 03-606 [2]; цветной и магнитопорошковый методы контроля проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 21105 , ГОСТ 18442 8.2.2.2 Перед проведением визуального, цветного и магнитопорошкового контроля контролируемые поверхности должны быть зачищены, при этом шероховатость поверхностей зависит от проводимого метода контроля и должна соответствовать требованиям методики контроля. 8.2.2.3 Контроль заготовок и сварных соединений ультразвуковым методом следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 14782 8.2.2.4 Методы контроля качества материалов, заготовок и сварных соединений (наплавок) сосудов и их элементов назначают в соответствии с таблицей 9. Таблица 9 - Методы контроля качества листовой стали, поковок и штампованных заготовок, резьбы, кромок под наплавку и сварку, наплавок и сварных соединений Объект контроля Условное обозначение метода контроля* Дополнительное условие Листовая сталь ВИК и УК С учетом 8.2.3.1 Двухслойная сталь ВИК и ПВК и УК С учетом 8.2.3.2 Рулонная сталь ВИК С учетом 8.2.3.3 Поковки ВИК и ПВК или МК, и УК Заготовки для шпилек ВИК и ПВК или МК, и УК Цилиндрическая поверхность стержня шпилек, торцевые поверхности гаек, шайб ВИК и ПВК или МК Резьбы ВИК Кромки под наплавку, сварку ВИК и ПВК Сборка под сварку ВИК Наплавки ВИК и ПВК, и УК Для аустенитных наплавок УК проводят для определения сплошности зоны сплавления Сварные соединения Категории А ВИК и ПВК или МК, и УК или РК ВИК, ПВК или МК продольных швов центральной обечайки проводят с наружной и внутренней поверхностей А (продольные швы центральной обечайки) ВИК и ПВК или МК, и УК, и РК В ВИК и ПВК или МК, и УК, и РК С ВИК и ПВК или МК, и УК D ВИК и ПВК или МК, и УК или РК Контроль методами РК или УК проводят для штуцеров с внутренним диаметром не менее 100 мм Е ВИК и ПВК или МК, и УК Объем контроля УК определен в техническом проекте Т ВИК и ПВК или МК, и УК УК проводят на продольных швах кожуха и бандажей * Условные обозначения: - ВИК - визуальный и измерительный контроль; - УК - ультразвуковой метод контроля; - ПВК - цветной метод контроля; - МК - магнитопорошковый метод контроля; - РК - радиографический метод контроля. 8.2.3 Контроль листовой и рулонной стали 8.2.3.1 Листовую сталь толщиной более 15 мм для изготовления обечаек, штампованных заготовок при отсутствии в сертификате результатов ультразвукового контроля контролируют на предприятии - изготовителе сосудов визуальным и ультразвуковым методами в объеме 100% в соответствии с требованиями ГОСТ 22727 8.2.3.2 Двухслойную листовую сталь на полосе шириной 200 мм под сварку кольцевого и продольного швов подвергают контролю визуальным и цветным методами со стороны плакирующего слоя на отсутствие поверхностных трещин и индикаторных следов по цветному контролю, а также ультразвуковым методом со стороны основного слоя на сплошность сцепления слоев в соответствии с требованиями ГОСТ 10885 Неразрушающий контроль перечисленными методами следует проводить в соответствии с технологией, изложенной в НД, согласованной в установленном порядке. 8.2.3.3 Рулонную сталь следует подвергать внешнему осмотру в процессе намотки рулонированных обечаек. При обнаружении расслоений дефектный участок полосы удаляют. 8.2.4 Контроль поковок и штампованных заготовок 8.2.4.1 Поковки и штампованные заготовки после окончательной термической обработки в 100%-ном объеме следует подвергать контролю ультразвуковым методом в соответствии с требованиями НД на поковки для сосудов высокого давления. 8.2.4.2 Контроль поковок и штампованных заготовок цветным или магнитопорошковым методом следует проводить после термической обработки выборочно в местах обнаружения дефектов при визуальном осмотре, а также в местах исправления наружных дефектов. 8.2.4.3 Штампованные днища, крышки, горловины следует проверять визуальным осмотром на отсутствие поверхностных дефектов, магнитопорошковым или цветным методом выборочно в местах обнаружения дефектов при визуальном осмотре, а также в местах исправления наружных дефектов. 8.2.4.4 Свариваемые кромки кованых и штампованных заготовок в 100%- ном объеме проверяют визуальным осмотром и цветным методом. 8.2.4.5 Металл поковок для цельнокованых корпусов, обечаек, фланцев, днищ, крышек, трубных досок, патрубков и других деталей подлежит контролю методами и оценкой качества в соответствии с требованиями НД на поковки. 8.2.5 Оценка качества по результатам неразрушающих методов контроля 8.2.5.1 По результатам визуального контроля на поверхности поковок, штампованных заготовок, заготовок шпилек, гаек, шайб, плакирующего слоя двухслойной стали, кромок под сварку, резьб не допускаются следующие дефекты: трещины, заковы, закаты, плены, песочины, раковины, расслоения, рванины, отдулины. 8.2.5.2 По результатам ультразвукового контроля листовой стали и листовых штампованных заготовок не допускаются нарушения сплошности металла, превышающие нормы для класса 1 по ГОСТ 22727 8.2.5.3 По результатам ультразвукового контроля двухслойной стали не допускаются нарушения сплошности сцепления слоев, превышающие нормы для класса 1 листа по ГОСТ 10885 8.2.5.4 По результатам ультразвукового контроля металла поковок, кованых и штампованных заготовок из кованокатаных плит не допускаются дефекты, превышающие нормы по соответствующему НД. 8.2.5.5 По результатам ультразвукового контроля заготовок шпилек не допускаются следующие дефекты: - одиночные непротяженные, превышающие нормы, приведенные в таблице 10; - протяженные, превышающие условную протяженность искусственного отражателя площадью , мм , при чувствительности контроля, равной площади , мм . Таблица 10 - Оценка качества заготовок шпилек по результатам ультразвукового контроля Диаметр заготовки, мм Наименьшая фиксируемая эквивалентная площадь д е фе к т а , мм Недопустимая эквивалентная площадь дефекта (предельная чувствительность) , мм , более Недопустимое суммарное число дефектов в заготовке, шт., более Недопустимое суммарное число дефектов в одном поперечном сечении, шт., более До 90 включ. 5 10 10 1 Св. 90 до 125 включ. 15 2 Св. 125 7 15 3 Примечание - Суммарное число одиночных дефектов в заготовке определяют суммой эквивалентной площади дефекта и недопустимой эквивалентной площади дефекта |