Курсовая работа по технологии машиностроение Технологический процесс детали корпус. Определение типа производства.

• Название: Определение типа производства.
• Анкор: Курсовая работа по технологии машиностроение Технологический процесс детали корпус
• Дата: 10.10.2022
• Размер: 0.73 Mb.
• Имя файла: Kursovaya_rabota_Neplyuev_1.docx
• Тип: Документы; #725735
• страница: 2 из 5

2.3 Выбор и экономическое обоснование выбора вида заготовки

В качестве заготовки выбираем пруток (пруток тянутый, круглый, нормальной точности изготовления, полутвердый, диаметром 20 мм, немерной длины, из дуралюмина марки Д16Т.

Коэффициент использования материала:
К_и.м.=
Коэффициент использования материала довольно низкий, но другие способы получения заготовки – литая заготовка, штампованная заготовка, в данном случае, исходя из геометрических параметров и размера детали, будут не рентабельны.

2.4 Разработка выбранного варианта технологического процесса

Анализируя технологический процесс обработки детали, выявляем следующие недостатки, которые увеличивают стоимость механической обработки и трудоемкость изготовления детали. Так как обработка детали ведется на нескольких станках, то вспомогательное время на установку и снятие заготовки со станка, на транспортировку заготовок между станками, на установку и смену инструментов достаточно велико. Все вспомогательные операции производятся вручную – это увеличивает трудоемкость (время) механической обработки.

Использование нескольких станков предполагает расходы на их эксплуатацию и ремонт, а также производственные площади на размещение станков. Контроль точности обработки производится вручную, что также увеличивает время изготовления детали.

Технологический процесс - это часть производственного процесса непосредственно связанного с изменением размеров, формы или свойств материала, обработки заготовки выполняемую в определенной последовательности. (ГОСТ 3.1109-82)

Разработка технологического процесса состоит из комплекса взаимосвязанных работ предусмотренных стандартами ЭСТПП и должна выполняться в полном соответствии с требованиями (ГОСТ 14.301-83)

При разработке маршрутной технологии нужно придерживаться принципов:

1. 
   В первую очередь обрабатывать поверхности, которые являются базовыми для последующих операций.
   
2. 
   Каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхностей.
   
3. 
   Необходимо соблюдать принцип концентрации операций, при котором как можно больше поверхностей должно обрабатываться в одной операции.
   
4. 
   Необходимо соблюдать принципы совмещения и постоянства баз.
   
5. 
   Необходимо учитывать на каких стадиях технологического процесса целесообразно проводить механическую, термическую и другие виды обработки в зависимости от требований чертежа.
   
6. 
   Обработка поверхностей ведется в последовательности обратной степени их точности, чем точнее поверхность, тем позже она обрабатывается.
   

Разработка выбранного варианта технологического процесса

№ операции	Наименование и содержание операций	Эскиз детали
005	Заготовительная. Отрезать пруток Ø22х650 на 40 деталей
010	Токарная с ЧПУ 1. Подрезать торец, сверлить Ø 7,5 на глубину 11,7, расточить отверстие Ø 7,83 +0,05 на глубину 11,6 и Ø14,5 H11 (+0,11) на глубину 1,73 +- 0,02 2. Нарезать винтовую канавку М8,2х0,5 (профиль обеспечивается инструментом) 3. Точить Ø17,9 -0,05 на длину 5,15, Ø18,5e8 (-0,04-0,0773) на длину 9,65, выдерживая размер 1,5 +-0,03, Ø19,25-0,05 на длину 11,4. 4. Точить фаски согласно эскиза. 5. Отрезать деталь в размер 11,15-0,05
015	Контроль ОТК
020	Фрезерная Обрабатывающий центр ОЦ ВМ501 Спецприспособление 1. Установить деталь на приспособление, закрепить. 2. Сверлить, зенковать 2 отверстия Ø1,3 под резьбу М1,6 3.Фрезеровать 2 паза 3,5 Н12+0,12, выдерживая размеры 3+0,05, 7h11-0,09 и 3,5 +- 0,1, согласно эскиза. 4. Фрезеровать 2H12+0,1
025	Термическая 1. Отпуск Т-180 С, время выдержки 8 часов
030	Слесарная 1. Нарезать резьбу М 1,6 на проход 2 отв. 2. Удалить перемычку между пазами 3,5 Н12 и отв Ø8, притупить острые кромки фаской 02х45
035	Токарная 1. Расточить Ø8(+0,004/-0,002) с подрезкой торца Ø 17,9 – Ø 14,5 2. Точить Ø 19h8 с подрезкой торца в размер 11h11
040	Виброгалтовочная 1. Галтовать детали
045	Контроль ОТК

2.5 Определение межоперационных припусков, допусков и операционных размеров заготовки.

Порядок расчета припусков на обработку

1. Пользуясь рабочим чертежом и картой технологического процесса записать в таблицу технологические переходы обработки рассчитываемой поверхности в последовательности их выполнения от заготовки до окончательной обработки.

2. Записать значения в карту R_z, h,,Td,∆ᵋ (Справочник технолога-машиностроителя)

3. Определить расчетные минимальные припуски на обработку по всем технологическим переходам. По формуле:

(5)

4. Определить максимальный припуск по всем переходам. По формуле:

2zimax =2zmin+Tdi-1 –Tdi (6)

2z imax =2zmin+Tdi-1 –Tdi

5. Записать для конечного перехода в графу «расчетный размер» наименьший, наибольший предельный размер детали по чертежу.

6. Рассчитать наименьший, наибольший предельный размер по переходам путём прибавление (вычитание) к расчетному размеру следующего за ним расчетного минимального припуска. Наименьшее , наибольшее предельные размеры по всем переходам округляют увеличением, уменьшением и до того же знака десятичной дроби , с каким дан допуск на размер для каждого перехода. По формулам:

d_i-1min= d_imin -2Z_{imах÷1000 (7)}

d_i-1max= d_imax -2 Z_{imiх÷1000 (8)}

сумма2 Z_imiх=

сумма2 Z_imах=
7.Последовательно определить расчетные размеры для каждого предшествующего перехода прибавлением к расчетному размеру расчетного припуска Z_iminследующего за ним смежного перехода.

8. Определить наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру.

9. Записать предельные значения припусков как разность наибольших предельных размеров (или наименьших) и как разность наименьших (или наибольших) предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Таблица припусков.

Маршрут обработки	Элементы припуска,				Td, мкм	Расчетный припуск, мкм		Размеры по переходам, мм
	мкм
	Rz	h, T	ΔΣ (ƿ)	ε		2zmin	2zmax	dmin	dmax
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10