организация производства. Курсавая (Организация производства) Панасенко Д.В. Организация работ сборочного цеха
 Скачать 1.4 Mb.
|
|
1.1 Организация ремонта полувагона Полувагон – железнодорожный грузовой вагон, который не имеет крыши. Эта конструкция снабжена высокими бортами и служит для транспортировки навалочных грузов, таких как уголь, руда, лесоматериалы, флюсы и т.д. Все грузы, перевозимые в полувагонах, не требуют защиты от атмосферных осадков. Вагон предназначен для перевозки тарно-штучных, пакетированных и сыпучих грузов по железным дорогам колеи 1520 мм. Разгрузка осуществляется на вагоноопрокидывателях. Ходовая часть состоит из 2-осных тележек модели 18-100, колесные пары которых оборудованы роликовыми подшипниками. Полувагон может быть установлен на тележки с шириной колеи 1435 мм.  Рисунок 1.1 – Полувагон модели 12-753 Наиболее характерными неисправностями кузова являются трещины, пробоины, прогибы, вмятины, коррозионные повреждения металлических деталей. Основными причинами возникновения неисправностей в эксплуатации являются интенсивное ведение погрузочно-разгрузочных работ с применением механизмов, конструктивно не соответствующих условиям их взаимодействия с подвижным составом, нарушения технологии грузовой работы, а также отклонения в эксплуатационной работе. Ремонт вагонов на вагоносборочном участке производится по способу непосредственного ремонта деталей и узлов вагона или замене неисправных узлов на детали отремонтированных или новых соответствующего типа, отличающихся техническими требованиями и характеристиками данной серии вагона. Периодичность и сроки ремонта, техническое обслуживание полувагона модели 12-753: ТО-1 – техническое обслуживание вагонов находящихся в составах или транзитных поездах, а также порожних вагонов при подготовке под погрузку без отцепки их от состава. Срок – каждый рейс. ТО-2 – техническое обслуживание, осуществляемое предприятиями-отправителями груза по подготовке полувагона к погрузочным операциям, транспортировке и последующей разгрузки. Срок – каждый рейс. ТО-3 – техническое обслуживание перед и после разгрузки полувагонов. Выполняется перед транспортированием полувагона в порожнем состоянии и для последующей погрузки. Срок – каждый рейс. ТО-4 – освидетельствование кузова и обустройств. Периодичность – каждые 6 месяцев. ТР-1 – текущий ремонт. Производится предприятием-владельцем полувагона для устранения неисправностей и частичного восстановления ресурса. ТР-2 – текущий ремонт. Служит для полного восстановления ресурса основных узлов полувагона. ТР-1 и ТР-2 - выполняется по техническому состоянию и необходимости восстановления. ДР – деповский ремонт полувагонов для восстановления работоспособности с заменой или ремонтом отдельных узлов и деталей. Срок – 2 года. КР – капитальный ремонт. Выполняется для полного восстановления ресурса полувагонов с заменой или восстановлением любых частей, включая базовые. 2 Определение основных параметров работы предприятия 2.1 Определение режимов работы производственного участка и расчёт годовых фондов времени его работы Резервом для повышения производственной мощности предприятия является рациональное использование годового фонда рабочего времени. Исходя из регламентированной длительности рабочей недели, составляющей 40 часов, годовой фонд рабочего времени одной рабочей смены составит  часов. Годовой фонд можно реализовать по четырем возможным режимам работы предприятия при 7, 6 или 5-дневной рабочей неделе. Характеристики режимов представлены в таблице 2.1.Таблица 2.1 – Характеристики режимов работы депо в зависимости от количества дней в рабочей неделе
2.2 Определение фондов рабочего времени Продолжительность рабочей смены определяется по формуле (2.1), ч:  где  – количество рабочих недель в цикле; – количество рабочих дней в цикле;n – количество рабочих недель в году; 4000 – годовой фонд рабочего времени двух смен, ч.  Полученное значение округляем до целого числа 22 часа. Продолжительность одной смены 11 часов. 2.3 Определение номинального годового фонда рабочего времени предприятия Номинальный годовой фонд рабочего времени определяем по формуле (2.2), ч:  где  – количество рабочих смен предприятия; – количество рабочих дней в году. 2.4 Определение годового фонда рабочего времени оборудования цеха Номинальный годовой фонд рабочего времени определяется по формуле (2.3), ч:  где  – коэффициент работы оборудования; – годовой фонд рабочего времени предприятия. Результаты расчетов сводим в таблицу 2.2. Таблица 2.2 – Продолжительность рабочей смены, годовые фонды времени
2.5 Определение фронта работы при ПКЛ Одним из важных показателей работы предприятия является время простоя вагона в ремонте. Простой вагона в ремонте относится к наиболее важным показателям организации производственного процесса вагоноремонтного предприятия. Более эффективное использование вагона связано с сокращением простоя вагона в ремонте, и поэтому величина простоя регламентируется нормативными документами, обязательными для исполнения на всех предприятиях по ремонту вагонов. Так, согласно указанию МПС NC-3212 от 31.01.78, общий простой грузового вагона, поступающего в деповской ремонт, с момента отцепки принимается 34,5 часа, из них: в ожидании подачи в ремонт – 9,1 часа, время от подачи в депо до выпуска из ремонта – 25,4 часа, в том числе непосредственно в ремонте 10,7 часа. При этом последняя составляющая норматива определяет так называемый технологический простой, то есть время на выполнение технологических операций ремонта. Разумеется, что технологический простой исчисляется по продолжительности рабочего времени, в течение которого вагон находится на ремонтных позициях депо. Для поточно-конвейерных линий нормами установлена общая, продолжительность простоя на ПКЛ. Она составляет для грузовых вагонов 8 часов. Документами, по которым ведется исчисление общего потока простоя вагона, являются уведомления формы ВУ-23 (при отцепке) и формы ВУ-36 (при выпуске из ремонта). Указанные уведомления служат основой при составлении нарядов на подачу и уборку вагонов (формы ДУ-24 и ДУ-25, соответственно). Фронт работы ПКЛ – определяет количество поточных линий и количество позиций на каждой поточной линии. Фронт работы ПКЛ определим по формуле (2.4), вагонов:  где  – программа ремонтных работ; – время простоя вагона в ремонте; – годовой фонд рабочего времени предприятия. Полученную величину округляем до 7 вагонов. Полученное количество вагонов распределим на 7 рабочих позиции, которые располагаются на 1 поточной линии. 2.6 Определение такта работы при ПКЛ Такт работы определим по формуле (2.5), ваг/ч:  где n=1 – количество ПКЛ в депо;  – коэффициент использования ПКЛ; – количество вагонов на одной позиции; – ожидаемый фактический выход вагонов из ремонта. Такт работы предприятия – это величина, характеризующая количество вагонов, выпущенных из ремонта за один час. Проверим кратность расчетного такта длительности смены по формуле (2.6), вагонов:    Затем определяем откорректированный такт поточной линии по формуле (2.7), ч:    Выполнив проверку, пересчитываем фактическую программу ремонта по формуле (2.8):    При N1 Фактическая программа ремонта оказалась меньше, а при N2 фактическая программа ремонта удовлетворяет условию. 2.7 Расчет производственной мощности предприятия при стационарном способе ремонта Производственная мощность депо Под производственной мощностью предприятия вагонного хозяйства понимается его расчетная потенциальная способность выпускать максимальное количество продукции требуемого качества в единицу времени на определенную дату при полном использовании производственного оборудования и площадей, достигнутом или намечаемом уровнях развития техники, степени ее освоения и принятой технологии. Ожидаемый выпуск продукции предприятием может отличаться от его расчетной производственной мощности и характеризуется фактическим выпуском продукции. Фактический выпуск продукции – случайная величина, зависящая от множества факторов и достигнутого уровня совершенства производства. Производственная программа вагонного депо определяется производственной мощностью вагоносборочного участка (ВСУ) с учетом формы организации производственного процесса, выбранного режима работы участка, типа вагонов и средней трудоемкости их ремонта, а также параметров ВСУ (числом ремонтных путей, числом ремонтных позиций и так далее). Производственная мощность ВСУ в физических вагонах определяется по формуле (2.9):  где N – программа ремонта за один год;  – число стойлов; – нормированное время простоя вагона в ремонте, ч; Рассчитав производственную мощность ВСУ, при стационарном способе ремонта полученное значение  оказалось меньше заданного значения программы ремонта  , что означает, что программа не будет выполнятся при стационарном способе ремонта.Ожидаемый фактический выход вагонов из ремонта составит:   2.8 Расчет численности рабочих при стационарном методе ремонта Численность рабочих при стационарном способе ремонта определяется исходя из количества рабочих i-й профессии, занятых в технологическом процессе при ремонте определенного узла или детали вагона. Численность рабочих в ВСУ определяется по количеству рабочих i-й профессии, занятых в технологическом процессе, по формуле (2.11):  где N – программа ремонта;  – трудоемкость i-й профессии при ремонте вагона, чел-мин; – номинальный годовой фонд рабочего времени одного работника,  ч; – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам,  ; – плановый коэффициент выработки нормы,  .Трудоемкость работ i-й профессии допускается определять по рекомендациям как долю участия профессий в ремонте, выраженную в процентах от общей трудоемкости ремонта вагона.В данном случае используют формулу (2.12):  где  – доля участия i-й профессии в ремонте, %.Таблица 2.3 – Трудоемкость деповского ремонта и доля участия профессий в затрате человеко-часов на один грузовой вагон
Определим трудоемкость работ слесарей по ремонту автосцепного устройства, рамы и кузова полувагона по формуле (2.12), чел-час:  Трудоемкость работ слесарей по ремонту тормозного и пневматического оборудования:  Трудоемкость работ маляров:  Трудоемкость работ электросварщиков, газосварщиков:  Трудоемкость работ крановщиков и стропальщиков:  Трудоемкость работ подсобных рабочих:  Численность слесарей по ремонту автосцепного устройства, рамы и кузова вагона определим по формуле (2.11), чел:  Округляем и принимаем количество слесарей по ремонту автосцепного устройства, рамы и кузова вагона 12 человек. Численность слесарей по ремонту тормозного и пневматического оборудования определим по формуле (2.11), чел:  Округляем и принимаем количество слесарей по ремонту тормозного и пневматического оборудования 10 человек. Численность маляров определим по формуле (2.11), чел:  Округляем и принимаем количество маляров 7 человек. Численность электросварщиков, газосварщиков по формуле (2.11), чел:  Округляем и принимаем количество электросварщиков, газосварщиков 4 человека. Численность крановщиков, стропальщиков определим по формуле (2.11), чел:  Округляем и принимаем количество крановщиков, стропальщиков по 3 человека. Численность подсобных рабочих определим по формуле (2.11), чел:  Округляем и принимаем количество подсобных рабочих 3 человека. Определим общее количество рабочих в цехе по формуле (2.13), чел. Так же в вагоносборочном участке работает 1 бригадир и 4 мастера.   Таблица 2.4 – Расчет количества производственных рабочих
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
, чел.-ч в том числе:
